دانلود گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 10243 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
تاریخچه شرکت مشهد سرما .................................................................................................... 1
- نحوه شکل گیری و تاریخچه تاسیس .................................................................................. 1
- آدرس کارخانه و فروشگاه ها ........................................................................................... 1
- اهداف به همراه افتخارات شرکت .................................................................................... 2
- از جمله تولیدات شرکت .................................................................................................. 2
پروسه تولید و ماشین آلات مورد استفاده ................................................................................. 3
- قسمت پروفیل.................................................................................................................... 3
- قسمت تو کاری ................................................................................................................. 12
- قسمت نصب موتور.............................................................................................................. 16
مواد و روشهای ساخت ........................................................................................................... 20
تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید ............................................................................................ 24
- خواهان طرح جدید ............................................................................................................. 24
- گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی ........................................................................ 25
- کلاس اجتماعی افراد مرتبط ................................................................................................ 25
- تاثیرات محیط بر محصول ................................................................................................... 26
- تاثیرات محصول بر محیط..................................................................................................... 27
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 27
- پروسه طراحی و تولید......................................................................................................... 29
- پروسه استفاده ................................................................................................................... 29
- پروسه بعد از استفاده........................................................................................................... 29
ساختمان یخچال ..................................................................................................................... 30
گشتالت استیتیکی و سمبلیکی................................................................................................. 31
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 31
منابع و ماخذ ......................................................................................................................... 32
تاریخچه شرکت مشهد سرما :
شرکت مشهد سرما در سال 1357 با نام موسسه فنی مقدم در خیابان راهنمایی و در سال 1358 ? چهار راه بی سیم شروع به فعالیت نمود . این شرکت با پذیرفتن نمایندگی چند شرکت تهرانی شروع به کار کرد و همزمان با ایجاد یک کارگاه در جاده قدیم قوچان به تولید فریزرهای خانگی با نام البرز خراسان پرداخت . در سال 1360 شرکت مشهد سرما در محل فعلی کارخانه با تولید انواع یخچال های صنعتی شروع به کار کرد . این شرکت اولین سازنده یخچال های صنعتی ? فریزر ? شیر سرد کن ? آبسرد کن ? سردخانه و دستگاه های برودتی در مشهد بوده است .
کارخانه و فروشگاه مرکزی : مشهد – جاده قوچان – کیلومتر 3 بعد از پلیس راه – سمت راست
تلفکس : 6513022 – 05116513021
فروشگاه 1 : مشهد – بین چهار راه لشگر و چهار راه بیسیم – سمت راست
تلفکس : 8543149 – 05118547617
فروشگاه 2 : مشهد – بین میدان شهدا و فلکه آب – جنب کوچه سجادی
تلفکس : 2221504 – 05112227634
اهداف :
شرکت مشهد سرما با تولید یخچال های صنعتی و کلیه صنایع برودتی اهداف ذیل را سرلوحه فعالیت ها قرار داده است :
1 – ارتقا کیفیت محصولات و اخذ گواهی های کیفی محصول از مراکز معتبر ?
2 – افزایش سهم بازار با ایجاد توان رقابت پذیری در قیمت ? کیفیت و ارتقا زنجیره تامین ?
3 – رعایت قوانین و الزامات با ایجاد محیطی ایمن ? پاک و سالم ?
4 – ارتقا تکنولوژی با هدف دستیابی به محصولات ? بازارهای جدید و توسعه صادرات .
از افتخارات شرکت مشهد سرما شامل :
دارنده پروانه وزارت صنایع از تاریخ 15/1/1363 ?
گواهینامه 9001 ISO از مودی اینتر نشنال انگلستان ?
انتخاب صادر کننده نمونه سال 1385 .
از جمله تولیدات این شرکت شامل :
روشهای ساخت
تولیدات صنایع شیشه عبارت است از :
1 – شیشه های دوجداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
2 – شیشه های سه جداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
3 – شیشه های لمینت ( چند لایه ? ضد گلوله )
4 – شیشه های دکوراتیو
5 – شیشه های ایمنی جهت محصولات فوق
کلیه تولیدات با ابعاد متفاوت ? تنوع رنگ و هر نوع شیشه بنا به سفارش عرضه می گردد .
خط دوجداره (IG Line)
این خط تولید شامل شستشو، بازرسی، اسپیسر گذاری و پرس می باشد شیشه ها در این قسمت توسط 6 برس سیلندری شسته و تمیز می شوند. آب مصرفی در این قسمت سختی گیری و رسوبگیری شده و توسط سیستم تبادل یونی مجدداً برگشت داده خواهند شد. پس از شستشو شیشه وارد بخش خشک کن شده که در این قسمت نازلهای هوای خشک کننده خود را با ضخامت ?-?? میلیمتری شیشه تطبیق می دهند و شیشه پس از خشک شدن راهی قسمت بازرسی، کنترل و اسپیسر گذاری شده، در این مرحله جداره دوم و یا سوم وارد خط تولید شده و پرس می شوند.
- حداکثر ابعاد تولید: ???? × ???? میلیمتر
- حداقل ابعاد تولید: ??? × ??? میلیمتر
- ضخامت تولید نهایی: ??-?? میلیمتر
ضریب انتقال حرارت یک سطح (U)
انتقال و عبور حرارت از یک سطح از طریق هدایت ? جابجایی و تشعشع با مقدار U مشخص می شود . هر چه میزان U پائین تر باشد تلفات حرارتی کمتر خواهد بود . شیشه دو جداره بدلیل وجود یک محفظه بسته خشک محصور ما بین دو صفحه شیشه ای به مراتب بهتر از شیشه تکجداره می باشد .
شیشه یک جداره 6 میلیمتری K.²m /5.7 =U
شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر هوای مابین آن . K.²m/2.7=U
شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر گاز آرگون مابین آن . K.²m/w1.3=U
با استفاده از شیشه های با تابش کم و یا لمینت میتوان مقدار U را تا 3/0 کاهش داد .
خواهان طرح جدید می تواند شامل سه دسته از گروهها باشد :
الف : خود کارخانه مشهد سرما ? کارخانه رقیب در شهر مشهد ( الکترواستیل ) و سایر رقبا در کشور وهمچنین سفارش برای صادرات که شامل ترکمنستان ? افغانستان و آلمان است .
ب : توسعه جمعیت و تغییر سلیقه های مشتریان ( خواهان ) که در کارخانه ? معمولا از طریق برنامه ریزان و بازاریابان می باشد حدود تقریبی مشتریان و خواسته هایشان برای محصول جدید در آینده مشخص می شود .
برای مثال از عوامل مهم در طراحی یخچال های صنعتی می توان به تغییر فرم شیشه ها از شکل صاف و ساده به فرم شیشه خم و فرم درها از نوع لولایی به کشویی نام برد که از جلو به عقب منتقل شده که تنها دردسترس فروشنده یا کارگر مغازه باشد ? به طور کلی فرم ها به سوی طرح های دارای انحنا گرایش دارند . برای داشتن فضای بیشتر و عمر بیشتر موتور آن را به بالای یخچال انتقال داده اند ? به منظور تبلیغات در قسمت بالای یخچال یک صفحه اضافه شده که اصطلاحا تاج نام دارد و از جنس شیشه می باشد .
ج : مقدار صادرات بسته به میزان سفارش به کشورهای ترکمنستان ? افعانستان و آلمان که البته مدل و طرح های متفاوتی را در بر می گیرد ? تعداد تولید کارخانه مشهد سرما با توجه به اطلاعات به دست آمده از بازاریابی و تحقیقات بازار که میانگین تولید سالانه حدود 420 عدد می باشد ? افراد استفاده کننده در حال و آینده شامل سوپر مارکت ها ? گوشت و مرغ فروشی ها ? اغذیه ها ? رستوران ها ? بستنی و شیرینی فروشی ها و ... .
گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی عبارتند از :
مدیر عامل کارخانه – مدیر تولید – مهندسین خط تولید – کارفرما – کارگران ( خط تولید – انبارداری – حمل و نقل ) – مدیر فروش – تعمیرکاران و خدمات پس از فروش – خریدار یخچال صنعتی – فروشنده و یا کارگران مغازه – مشتری های مغازه .
کلاس اجتماعی افراد مرتبط :
بیشترین شدت ارتباط را استفاده گر مستقیم ? فروشنده یا کارگر مغازه دارد که سفارش مشتری را انجام می دهد و ازلحاظ روانی ? بصری و کاربردی ( بهداشت و شست و شو ) بیشترین ارتباط را با یخچال برقرار می کند? با توجه به گرد آوری اطلاعات از طریق پرسش نامه استفاده گر مستقیم ( کارگر شیرینی فروشی ) جز طبقه پایین جامعه با درآمد ماهانه بین70 تا120هزار تومان می باشند ? اکثر آنها پایبند به مسائل مذهبی هستند و از لحاظ سیاسی نقشی منفعل دارند مگر در مسائل مهمی چون انتخابات و جنگ و ... ? از لحاظ میزان سواد اصولا مدرک دانشگاهی ندارند ? حدودا بین 20 تا 30 سال ? مذکر و مونث می باشند .
شرایط فیزیکی و اقلیمی
تاثیرات محیط بر محصول :
محیط استفاده نباید دارای رطوبت باشد .
آفتاب و نور مستقیما نباید بر آن بتابد .
مکان مناسب برای شست و شو آسان و سریع یخچال باشد .
مکان و محیط اطراف عاری از هر گونه موجودات موذی و میکروب باشد .
محیط به گونه ای باشد که تهویه در آن به راحتی صورت پذیرد .
تاثیر گرد و غبار بر قسمت های مختلف یخچال مانند موتور .
امکان وندالیزم
در صورت در دسترس بودن امکان دزدی
نیاز به جا به جایی در طول روز به دلیل کمبود جا در فضای داخل مغازه ( نزدیک حرم )
تاثیرات محصول بر محیط :
اشغال فضا
ایجاد رفلکس و آلودگی نوری
تاثیر نا مطلوب فایبر گلاس بر ریه انسان و محیط زیست
تاثیر گاز فرئون و تخریب لایه ازون
تاثیر روانی با استفاده از استتیک محصول
آموزش استفاده صحیح از محصول بوسیله طراحی و فرم مناسب
نتیجه گیری :
از معایبی که قبلا در ساخت یخچال های صنعتی وجود داشت این بود که در تمام یخچال ها و فریزر ها با فوم پلاست فوم عایق کاری انجام می شد اما در حال حاضر با فوم تزریق می باشد . مزایای این تزریق به شرح ذیل می باشد :
1 – پرت سرما را از بین می برد .
2 – مصرف برق را نسبت به پلاست فوم کاهش می دهد .
3 – به موتور هم فشار زیادی وارد نمی شود .
فرم درها از حالت کمدی به کشویی تغییر یافته ( فقط کارگر یا فروشنده می تواند به داخل یخچال دسترسی داشته باشد ) ?
تغییر فرم شیشه ها و بدنه از صاف و ساده به فرم خمیده برای ایجاد فضای بیشتر درون یخچال ( تاثیر مد و مدگرایی و تغییر سلیقه خریداران ) ?
جابه جایی محل قرار گیری موتور از پایین به بالای یخچال جهت تهویه بهتر و ایجاد تاج برای تبلیعات ?
حذف یخچال مدل U بدلیل هزینه بالا برای ساخت و تولید ?
هویت دادن به محصولات با استفاده از نامگذاری .
از لحاظ وندالیزم ? یخچال های صنعتی دچار وندالیزم ناشی از عدم مهارت استفاده کننده و یا ضعف در طراحی فرم های نامطلوب و نامناسب می شوند .
طرح تولیدات صنعتی مورد استفاده با تاثیر پذیری از چگونگی زندگی انسان ها پدید می آید و معرف و بیانگر آن خواهد بود . بنابراین تولیدات صنعتی علاوه بر ارضا نیاز های جسمی انسان می بایست قادر به پاسخگویی به خواسته های اجتماعی ? فرهنگی و اقتصادی استفاده کنندگان هم باشند .
دسته بندی تولیدات شامل :
1 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی برای استفاده شخصی )
2 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که در جهت استفاده گروه های معین می باشند )
3 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که عموم کمتر رابطه ای با آنان دارند )
که با توجه به بررسی های اولیه تولید یخچال صنعتی در دسته تولیدات مورد استفاده ? قرار می گیرد .
دانلود گزارش کارآموزی عمران،نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول
| دسته بندی | عمران |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 8591 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 45 |
گزارش کارآموزی عمران-نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در 45 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه. 3
اجرای شبکه پی....................................................................................................... 5
بتن ریزی پی............................................................................................................. 16
اجرای سقف............................................................................................................. 19
اجرای پله.................................................................................................................. 32
پیوست....................................................................................................................... 34
مقدمه
پیشرفت سریع جوامع ونیازهای روز افزون آنها به انجام طرح های مختلف عمرانی از یک طرف و رشد و توسعه علوم مختلف از طرف دیگر، ایجاب مینماید تا با یک برنامه ریزی صحیح و همه جانبه و نیز استفاده بهینه از ابزار و امکانات موجود در جامعه ، گامی بلند در جهت ترقی و تعالی جامعه برداشته شود.
به دلیل گسترده بودن حوضه فعالیت دانش آموختگان این رشته، شغل هایی که یک مهندسی عمران می تواند داشته باشد به صورتهای مختلفی طبقهبندی میشوند. یک مهندس عمران میتواند در حوضه پیمانکاری، مشاوره، نظارت و یا اگر دقیق تر به موضوع بنگریم در قسمتهای ساختمان سازی، سدسازی، راه سازی، پالایشگاه و سازههای صنعتی، مدیریت ساخت، سازههای دریایی و ... فعالیت داشته باشد.
فعالیت یک مهندس عمران در هر یک ازاین قسمت ها علاوه بر تسلط در زمینه تئوری ، نیازمند تجربیات عینی و عملی است . یکی از فرصت هایی که می تواند در انتقال این تجربیات به شخص مفید باشد ، واحد کارآموزی است . اگرچه که آشنایی و شناخت تمامی مسایل و نکات عملی مستلزم سال ها تلاش و حضور در پروژه های مختلف عمرانی است ، لیکن فرصت کوتاه کارآموزی هم می تواند شخص را در رسیدن به این هدف یاری کند .
در همین راستا نگارنده با توجه به علایق شخصی خود ، اقدام به کارآموزی در شرکت فنی و مهندسی « قدر بتن » نمود که عمده فعالیت آن پیمانکاری است . لذا دوره کارآموزی در یک سازه بتن مسلح در حال ساخت به عنوان سرپرست کارگاه سپری شد.
شروع کارآموزی مقارن پایان دیوارچینی پی و پایان آن هم زمان با اجرای ستون طبقه دوم بوده است . نوع پی ساختمان نواری دو طرفه ( شبکه ای ) و سیستم سقف آن تیرچه بلوک است .
گزارش کارآموزی پیش رو اگرچه حاوی تمامی نکات اجرا یی انجام شده نیست ، لیکن مهمترین نکات را در بر دارد.همچنین قسمت هایی از نقشه های معماری و سازه ای که در طول دوره مورد استفاده قرار گرفته است در پیوست آمده است.
در پایان مراتب قدردانی خود را نسبت به مهندس پیام بنی کریمی ریاست شرکت سازه های ماندگار گرگان که مهم ترین نقش را در طی مفید دوره کارآموزی داشته اند، ابراز کرده و برای ایشان در تمامی مراحل زندگی آرزوی موفقیت می کنم.
اجرای شبکه پی
قبل از انجام هر کار، سرپرست کارگاه باید ملزومات اجرای پی را فراهم کند و خواسته خود را به طور کامل برای دست اندر کاران از جمله کارفرما ، مجری پی و کارگرها توضیح دهد.برخی از مصالح و و سایل مورد احتیاج به شرح زیر است :
1- میلگرد : میلگردهای پی به دو قسمت طولی ( کمرکش ) و عرضی ( چنگال ) تقسیم می شوند . قبل از سفارش میلگردها باید تعداد دقیق میلگردهای مورد نیاز را با توجه به نقشه محاسبه کرد . برای محاسبه میلگردهای طولی ، ابتدا طول هر نوار را در تعداد میلگردهای طولی ضرب می کنیم و سپس با توجه به شماره میلگرد ، نتایج را دسته بندی و جمع می کنیم. اگر حاصل را تقسیم بر 12 کنیم (طول یک شاخه میلگرد 12 متر است ) تعداد میلگردها برای آن شماره خاص بدست می آید .
12 / [تعداد میلگرد طولی*( طول نوار پی+ 0.2)] = تعداد میلگردهای طولی برای هر نوار
برای در نظر گرفتن طول خم در ابتدا و انتهای هر نوار باید مقدار 0.2 به طول هر نوار اضافه شود . اگر طول نوار یک پی بیشتر از 12 متر باشد برای پیوستگی میلگردها در محل انقطاع ، بایستی از اور لپ (( overlap استفاده شود . طول اورلپ مطابق آیین نامه بایستی بین 40تا 50 برابر قطر میلگرد مورد استفاده باشد . برای احتساب طول اورلپ در محاسبه میلگردها باید مقدار آن را به طول هر نوار اضافه کرد .
نمونه ای از اورلپ در محل قطع میلگردها
در محاسبه میلگردهای عرضی باید ابتدا عرض نوارها را با 0.2 جمع کنیم وسپس در تعداد میلگردهای عرضی هر نواربا توجه به شماره میلگردها ضرب کنیم . آنگا هحاصل را بر 12 تقسیم کنیم تا تعداد شاخه مورد نیاز بدست آید .
12 / [ تعداد میلگردهای عرضی * ( عرض نوار پی+0.2)]= تعداد میلگردهای عرضی برای هر نوار
2- قیچی زمینی: قیچی زمینی ، وسیله استاندارد برای برش میلگرد است و تا جایی که می توان باید از قیچی برای بریدن میلگرد استفاده شود. قیچی بایستی با توجه به بزرگترین شماره میلگردها تهیه شود .
3- دستگاه برش هوا گاز: این وسیله از یک کپسول گاز و یک کپسول اکسیژن تشکیل شده است . سوختن هم زمان اکسیژن وگاز باعث ایجاد حرارت شدیدی می شود که فولاد را به دمای ذوب خود می رساند وبه این طریق میلگردها برش داده می شوند . این دستگاه برای برش میلگردهای با قطر بزرگ که قیچی قادر به قطع آن نباشد استفاده می شود .
آیین نامه استفاده از این وسیله را به دلیل ایجاد تنش های پسماند مجاز نمی داند اما سرعت و سهولت انجام کارباعث استفاده از این وسیله می شود.
4- میز کار : اصطلاحاً به میزی گفته می شود که بر روی آن میلگردها خم زده می شوند. از این میز در مراحل بعدی برای ساختن خاموت استفاده می شود .
سایر وسایل مورد نیاز عبارتند از انبر ، سیم آرماتوربندی ، ...
دغدغه اصلی سرپرست کارگاه قبل از انجام هر کاری باید ایمنی و حفظ سلامت افراد کارگاه باشد لذا تمام تدارکات مورد نیاز فراهم شود . این وسا یل در مرحله پی عبارتند از دستکش وعینک که هر دو به هنگام برش میلگردها توسط دستگاه هوا گازمورد احتیاج هستند .
اولین گام در اجرای پی برش میلگردها در طول های مورد نیاز است . بایستی برش میلگردها را طوری انجام داد که ، پرت میلگردها به حداقل مقدار برسد . اگر چه این کار باعث صرفه جویی در مخارج می شود ولی در عمل ممکن است باعث سردرگمی کارگرها شود . سرپرست کارگاه در این موقعیت باید برش میلگردها را طوری برنامه ریزی کند که هم برش میلگردها پرت کمتری داشته باشد و هم باعث سردرگمی کارگرها نشود . این کار به خصوص در پروژه های بزرگ کاملاً ضروری است .
بعد از برش میلگردها نوبت به خم زدن آنها می رسد .این کار برای میلگردهای کوچک روی میز کار انجام می شود . برای میلگردهای با طول زیاد خم زدن با توجه به شرایط کارگاه می تواند روی میز کار انجام بگیرد یا توسط آچارF روی زمین انجام شود .
گام بعدی پخش میلگردهای طولی وعرضی کف پی است . سپس میلگردها به وسیله سیم آرماتوربندی بافته می شوند و به صورت شبکه در می آیند . در بافتن میلگردها بهتر است از گره « هفت وهشت » استفاده شود اما معمولا آنها را با گره ساده می بندند . همچنین بهتر است که تمامی گره ها به هم بافته شوند ولی بستن یک در میان گره ها نیز بلامانع است . دربستن میلگردها درمحل اورلپ ها و ستون ها باید توجه ویژه داشت . در پخش میلگردهای طولی باید دقت شود که محل قطع میلگردها همه در یک طرف قرار نگیرند زیرا این کار باعث ضعیف شدن شبکه در محل اورلپ ها می شود . همچنین
باید دقت شود فاصله شبکه کف از دیوار ها و دیوار چینی ها حدود پنج سانتیمتر باشد .
قرار گیری یک در میان اورلپ ها
پس از بافتن شبکه ، میلگردهای کف که روی زمین قرار دارند باید حدود سه تا پنج سانتیمتر روی زمین قرار گیرند تا در هنگام بتن ریزی ، میلگردهای کف کاملا در پوششی بتنی قرار گیرند . برای این کار یک قسمت از شبکه به طور موضعی توسط دیلم بالا آورده و در زیر آن سنگ قرار داده می شود . استفاده از آجر به جای سنگ باعث جذب آب بتن در هنگام بتن ریزی می شود و در نتیجه منجر به پوکی بتن می شود .
پس از بافتن شبکه میلگردهای پایین ، باید شبکه میلگردهای بالا بافته شود. برای قرار دادن میلگردها در ارتفاع دلخواه از سطح زمین از خرک استفاده می شود. خرک ها در اندازه و شکل های متفاوتی از میلگرد ساخته می شوند. ارتفاع خرک از ارتفاع دیوارچینی پنج تا ده سانتیمترکمتردر نظر گرفته می شود .
دو نمونه از انواع خرک
بافتن شبکه بالا به این صورت انجام می پذیرد که ابتدا خرک ها را در فاصله حدود چهار متر از هم قرار می دهند و سسپس میلگردهای طولی را روی خرک ها سوار می کنند . بعد از آن میلگردهای عرضی را روی میلگردهای طولی می بافند . پس بافتن کامل میلگردها ، به علت وزن زیاد قسمت هایی از شبکه دچار انحنا می شود. برای رفع این اشکال بایستی در قسمتهای ضعیف خرک قرار داده شود تا شبکه کاملا یکدست شود . خرک هایی که در ابتدا قرار داده می شوند معمولا از میلگردهای قوی تر و خرک های بعدی از میلگردهای با قطر کمتر ساخته می شوند .
پس از اتمام تمام این مراحل مهندس باید دقت کند که تمام تقاطع میلگردها حداقل به صورت یک درمیان بسته شده باشند، فاصله میلگردها از هم مطابق نقشه باشد، در شبکه خیز وجود نداشته باشد ، فاصله بین شبکه کناره ها وکف مناسب باشد . در صورت وجود مشکل در هر کدام از این قسمت ها باید دستورات لازم داده شود .
مرحله بعد مشخص کردن جای ستون ها است . این مرحله از کار از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که خطا در کار حتی به میزان یک سانتیمتر غیر قابل جبران است .برای این کار از نخ کشی استفاده می شود . ابتدا آکس اولین ستون را با توجه به نقشه معماری از دیوار حریم ساختمان پیدا می کنیم . وآنرا را با نخ گره می زنیم . سپس نخ را کشیده و تا انتهای طولی پی می کشیم و آنرا به آکس ستون انتهایی که خود به وسیله مترکشی از دیوار مشخص شده است وصل می کنیم . بعد با توجه به نقشه آکس بندی ستون ها نخ کشی را برای همه نوارها انجام می دهیم . محل برخورد نخ ها دقیقا محل آکس ستون ها می باشد. برای امتحان درست بودن جای ستون ها باید از متر کردن آکس ستون ها با کناره ها و همچنین قضیه فیثا غورث استفاده کرد. استفاده از قضیه فیثاغورث برای امتحان درستی زاویه های نود درجه صورت می گیرد.بعد از معلوم کردن جای ستون ها مشخص شد که به علت دیوارچینی اشتباه ، دو ردیف از ستون ها به جای قرار گرفتن در وسط نوار، در کناره نوار پی قرار گرفته اند . این مسئله با نظر مهندس ناظر بلا
مانع تشخیص داده شد .
نحوه بافتن خاموت ها به ستون
حال ستون های آماده که بر روی زمین به صورت افقی قرار دارند را بایستی برروی ریشه ستون ها که از پی بیرون آمده ند سوار کرد قرار دادن ریشه پله در این مرحله انجام می شود . ریشه پله در واقع میلگردهای پاگرد پله هستند که در بین دو ستون قرار گرفته اند و حکم تکیه گاه را برای شبکه پله که بعداً بافته خواهند شد، بازی می کنند .
بعد از طی مراحل ذکر شده ، نوبت قالب بندی ستون ها است . قالب ها در انواع متفاوت و برای کاربردهای متفاوت ساخته می شوند . از انواع قالب ها می توان قالب چوبی و قالب پین گوه ای را نام برد . همچنین قالب ستون های متصل به دیوار با قالب ستون های وسط متفاوت است .
در این ساختمان از قالب پین گوه ای برای سقف اول استفاده شد . این قالب، نوعی قالب فلزی است که درآن هر ضلع از گوشه قالب جدا بوده و اتصال آنها به وسیله پین و گوه انجام می شود .
قرار دادن قالب ها در یک تراز توسط میلگردهایی به طول 40 سانتی متر ( عرض ستون ) که به داخل شبکه ستون بافته می شود انجام می شود . به یک سر این میلگردها در ستون اول ریسمان بسته می شود و تا میلگرد ستون انتهایی کشیده می شود . میلگرد ستون های میانی به این وسیله در یک راستا قرار می گیرند.
قبل از سوار کردن قالب به ستون باید سطوح آن کاملاً روغنکاری شود تا هنگام بتن ریزی ، بتن به سطوح قالب نچسبد . برای روغن کاری می توان از روغن سوخته ماشین استفاده کرد . برای ستون های کنار دیوار آن قسمت از ستون که در طرف دیوار است باید کاملاً با پلاستیک پوشانیده شود و درسه طرف دیگر قالب به صورت عادی بسته می شود . در ستون هایی که ریشه پله در آنها قرار دارد ، قسمتی که ریشه پله از آن بیرون آمده است با استفاده از تخته قالب بندی می شود .
ریشه پله بعد از بتن ریزی
بتن ریزی ستون هم مانند بتن ریزی پی با عیار 350 انجام شد .بتن ستون با استفاده از دستگاه مخلوط کن ( بتونیر ) ساخته و سپس با فرغون تا محل ستون انتقال می یافت و از آنجا با بیل به داخل قالب ریخته می شد . با تکان دادن میلگردها یک ویبره مقدماتی انجام می شد . بعد از این که بتن به ارتفاعی حدود دوسوم ارتفاع ستون رسید با دستگاه ویبراتور ، ویبره می شد.ویبره بتن در یک سوم آخر ارتفاع با تکان منظم میلگردها صورت گرفت . بعد از بتن ریزی عمود بودن قالب باید توسط شاقول امتحان شود . بتن ریزی ستون به هیچ وجه نباید در دو مرحله انجام شود . در این ساختمان بتن ریزی 16 ستون در پنج روز پایان یافت .
بعد از بتن ریزی ستون ها ، نوبت اجرای تیرهای سقف است . برای بتن ریزی تیرها باید زیر وکناره آن توسط قالب های چوبی احاطه شود . ساختن قالب ها در کارگاه انجام می شود بنابراین تهیه چوب مورد نیاز ضروری است. این قالب ها ازتخته هایی به عرض 10تا 15 سانتی متر ساخته می شوند . بعد از کنار هم گذاشتن تخته ها تا جایی که به اندازه عرض تیر باشند ، آنها را با چوب هایی که چهار طرف آن تراش داده شده به هم وصل می کنیم .این چوب ها که به آن چهار تراش گفته می شود باید در هر 1تا 1.5 متر طول تخته ها قرار داده شوند .
در این ساختمان ضخامت تیر 40 سانتی متر و ضخامت سقف 30 سانتی متراست ، بنابراین ابتدای تیر 10 سانتی متر پایین تر از ابتدای سقف قرار دارد . این 10 سانتی مترهم باید توسط قالب مهار شود.
برای اینکه سطح تیر یک دست باشد و دچار پستی وبلندی نشود از لوله استفاده می شود . قطر این لوله ها پنج سانتی متر و طول آنها حداکثر شش متر است . این لوله ها را ابتدا روی ستون ها می گذارند ، بعد روی آنها قالب ها را قرار می دهند .
دانلود گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل
| دسته بندی | عمران |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 10846 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 73 |
گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل در 73 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
فصل اول : آشنایی کلی با مکان کارآموزی ................... 1
فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عمران ........... 3
فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج........................ 5
بخش اول : فهرست نشریات تیپ مورد استفاده در طراحی پلها و آبروها 6
نشریه 83...................................................... 7
نشریه ایران – کامپساکس........................................ 11
نشریه آزمایشگاه مکانیک خاک ................................... 19
بخش دوم : مطالعات مرحله اول طراحی پل....................... 23
بخش سوم : مطالعات مرحله دوم طراحی پل..................... 26
بخش چهارم : دیوارهای خاک مسلح ژئوگریدی................... 40
بخش پنجم : سازه های خاکی فولادی........................... 52
شرکت مهندسین مشاور اتحاد راه ، مشاور پروژه های راهسازی وزارت راه و ترابری در استانهای اصفهان ، فارس ، کهکیلویه و بویراحمد و چهارمحال و بختیاری می باشد.
نمودار سازمانی شرکت به صورت زیر می باشد.
- امور اداری
شامل قسمتهای حسابداری ، دبیرخانه و کارگزینی و ... می باشد.
- طراحی سازه ( طراحی پل )
شامل مهندسین طراح پل ، مترورهای پل و نقشه کش ها می باشد.
- طراحی مسیر ( طراحی راه )
شامل مهندسین طراح راه ، مترورهای راه و نقشه کش ها می باشد.
- مهندسین طراح پل
فارغ التحصیلان رشته عمران در مدارج کارشناسی ارشد و دکترا با گرایشات مختلف مانند : سازه ، خاک و پی ، هیدرولیک ، رودخانه و... می باشند.
- مهندسین طراح راه
فارغ التحصیلان رشته عمران در مدارج کارشناسی و کارشناسی ارشد با گرایش راه هستند.
- نقشه کش ها
فارغ التحصیلان رشته عمران و معماری در مدارج دیپلم فنی و کاردانی هستند.
- مترورها
فارغ التحصیلان رشته عمران و معماری در مدارج کاردانی و کارشناسی می باشند.
* بطورکلی فقط امور اداری این شرکت از فارغ التحصیلان رشته عمران استفاده نمی نمود.
2-1 شرح مسیر
- نقشه موقعیت محور
2-2 مشخصات محل پل
- عکس های درباره موقعیت پل
- جمعیت استان و منطقه ، چند درصد جمعیت شهری و چند درصد روستایی ، جمعیت عشایر ، فعالیت مردم ( دامداری و کشاورزی
و ... ) ، وضعیت خاک ، آب ، جنگل و پوشش گیاهی و وضعیت اقتصادی مردم
2-3 شرایط اقلیمی محل پل
- موقعیت پل در چه طول و عرض جغرافیایی قرار دارد.
- میانگین و حداکثرو حداقل دما ، متوسط بارش ، حداکثر تعداد روزهای یخبندان ، ارتفاع محل پل
2-4 مستحدثات موجود در محدوده طرح
بررسی مستحدثاتی در محدوده پل که مانع عملیات اجرایی گردد.
2-5 زمین شناسی
2-5-1 زمین شناسی عمومی
نقشه پهنه های رسوبی - ساختاری عمده ایران
2-5-2 چینه شناسی و سنگ شناسی منطقه مورد مطالعه
نقشه زمین شناسی محدوده مورد مطالعه
2-5-3 زمین شناسی ساختمانی منطقه
وضعیت گسل ها ، چین خوردگی ها ، راستای محوری ناودیس ها و تاقدیس های احتمالی
2-5-4 لرزه خیزی منطقه مورد بررسی
نقشه منحنی های هم شدت زمین لرزه های ایران
نقشه پهنه بندی مقدماتی خطر نسبی زمین لرزه در ایران
2-5-5 زمین شناسی تفضیلی ساختگاه پل
2-5-6 آزمایشات پیشنهادی مورد نیاز برای پل
1. آزمایشات ضربه و نفوذ استاندارد (spt)
2. آزمایش دانه بندی و تعیین حدود اتربرگ در لایه های متفاوت جنس زمین
3. تعیین درصد رطوبت ، وزن مخصوص در لایه های مختلف و تعیین عمق آب زیرزمینی
4. آزمایشات سه محوری بر روی نمونه دست نخورده اشباع به تعداد لایه های خاک و تعیین پارامترهای c و
5. آزمایشات تحکیم بر روی نمونه های دست نخورده ریزدانه قابل تحکیم
6. آزمایشات برشی مستقیم در نمونه های لایه های متفاوت جنس خاک
7. انجام آزمایشات cpt برای خاکهای با spt بین 1 الی 3 ( فاقد ذرات با اندازه شن )
8. در مورد پل ها چنانچه به سنگ برخورد شود حفاری در سنگ 3 متر ادامه یافته و نوع ، میزان RQD و مقاومت محوری سنگ تعیین گردد.
چنانچه در گمانه های درخواستی جهت شناسایی ژئوتکنیک ترانشه های سنگی به لایه های سنگ برخورد شود لازم است آزمایشات زیر انجام گیرد.
الف- تعیین جنس سنگ ، میزان Fracturelog , RQD , Core recovery و ضخامت ، فاصله درزه ها و مواد پرکننده و مشخصات کیفی لایه ها در تمام عمق.
ب- انجام آزمایش Pressure Meter جهت تعیین k و مدول ارتجاعی محیط در فواصل 12 متری.
ج- انجام آزمایش بارگذاری نقطه ای ( Point Load Test ) در محل به منظور تعیین مقاومت سنگ برای لایه های مختلف.
د- تعیین پارامترهای فیزیکی نمونه های سنگ های متفاوت از قبیل وزن مخصوص ، مقاومت فشاری ، مقاومت برشی ، مدول یانگ ، ضریب پواسیون و سرعت امواج S,P حداقل به تعداد 3 عدد در هر گمانه و همچنین تعیین مقاومت برشی در محل درزه ها.
2-6 منابع و معادن
منابع سنگی قابل استفاده در پروژه ، سیمان ، میلگرد
2-7 مطالعات هیدرولوژی و هواشناسی و هیدرولیکی و آبشستگی
2-7-1 مطالعات هیدرولوژی
هدف از ارائه مطالعات هیدرولوژی تعیین حداکثر دبی سیلاب برای دوره بازگشت معین می باشد ، از آنجایی که سازه های آبی مانند پل ، سیل بند ، سد و ... بر حسب اهمیت و حساسیت به تخریب ویا مقدار هزینه ای که صرف احداث آن می شود یا خطراتی که ممکن استبه لحاظ جانی ومالی در اثر خراب شدن ببار آورد با دوره بازگشت مشخص طراحی می شوند ، محاسبات مربوط به دبی و مقدار و شدت بارندگی برای پل های بزرگ 100 سال انتخاب شده است.
آب باران پس از رسیدن به سطح زمین و جریان بر روی آن تحت تاثیر عواملی قرار می گیرد که توجه به این عوامل در محاسبه مقدار رواناب لازم است . قسمتی از بارش ها پس از رسیدن به زمین در آن نفوذ کرده و به سفره های آب زیرزمینی می پیوندد . قسمت دیگری به صورت تبخیر به جو باز می گردد که این تبخیر ممکن است مستقیما انجام شود و یا به صورت تعرق گیاهان در آید ، یا به صورت تبخیر از زمینهای مرطوب رخ دهد . عواملی از قبیل میزان نفوذ پذیری زمین ، پستی و بلندی ، شیب زمین ، درجه حرارت ،رطوبت محیط و میزان شدت وزش باد در محل از جمله عواملی هستند که در شدت و ضعف پدیده های نامبرده مؤثرند .
از آنجا که دبی حد اکثر مبنای محاسبات هیدرولیکی قرار می گیرد ، برای محاسبه آن از روشهای S.C.S،کراسینک، معادله منحنی پوش ، کریگر ، فولر و ایسکوفسکی استفاده کرده و از مقایسه نتایج این روشها و میانگین گرفتن از نتایج قابل قبول ، دبی طرح برای حوضه مورد بحث بدست می آید . و شامل :
- نقشه موقعیت حوزه آبریز با مقیاس 25000/1
- جدول پارامترهای مهم آماری بارندگی های سالانه
- پراکندگی بارشهای سالانه
- جدول میانگین شاخص بارش سالانه در دوره سی ساله مطالعاتی
- نظام بارندگی ( روند تغییرات بارندگی در ماه های مختلف سال )
- جدول میانگین جمع بارندگی در ایستگاههای مطالعاتی
2-7-2 مطالعات هواشناسی و اقلیم شناسی
* اقلیم منطقه : برای شناسایی نوع اقلیم هرمنطقه فرمولهای متعددی از قبیل ترانسفو ، ایوانف ، دومارتن ، بارات و... که هر یک با استفاده از پارامترهای جوی مختلف ، اقلیم منطقه را مشخص می سازد.
حداقل دما ، حداکثر دما ، میانگین حداقل دما ، میانگین حداکثر دما ، متوسط دمای روزانه ، میانگین نم نسبی ، متوسط بارش سالانه ، حداکثر تعداد روزهای یخبندان
2-7-3 مطالعات هیدرولیکی
به طور کلی هیدرولیک یک رودخانه برای بدست آوردن عمق جریان هنگام یک سیلاب با دبی مشخص ، سرعت جریان در هر مقطع دلخواه ومشخصات جریان اعم از عمق نرمال وعمق بحرانی برای پیش بینی وقوع پرش هیدرولیکی در رودخانه وهمچنین پروفیل سطح جریان آب و نوع شیب رودخانه انجام می گیرد .
پرش یا جهش هیدرولیکی از نوع جریان های متغیر سریع است که از تغییر حالت جریان از فوق بحرانی به تحت بحرانی ایجاد می شود که در نهایت علاوه بر افت انرژی محسوس و کاهش قابل توجه میزان سرعت از ابتدا تا انتهای یک بازه طولی از رودخانه ، تلاطم و پیچش سطحی آب ایجاد می کند . فوق بحرانی یا تحت بحرانی بودن جریان را عدد فرود جریان تعیین می کند . عدد فرود ، پارامتر دینامیکی بدون بعدی است که تاثیر نیروی ثقل را نشان می دهد.
این عدد در هر مقطع به صورت زیر تعیین می شود :
(1/2) ^g D) ( Fr =V/
: Dعمق هیدرولیکی
g : شتاب ثقل
V: سرعت متوسط
اگر 1> Fr باشد در این صورت جریان در طول بازه مورد مطالعه از رودخانه وضعیت فوق بحرانی خواهد داشت ،
و اگر1 Fr <باشد در این صورت جریان درطول بازه موردمطالعه ازرودخانه وضعیت تحت بحرانی خواهد داشت .
در ضمن عبور یک جریان از انحنای رودخانه بسته به اینکه سرعت و شدت جریان به چه میزان باشد و تغییر مسیر و تنگی انحنا از چه نسبتی برخوردار باشند ، مقداری افت انرژی وآشفتگی و احتمالاٌ انسداد بوجود می آید که این انسداد می تواند باعث افزایش ارتفاع آب در بالادست گردد که این مساله در محاسبات هیدرولیکی ارایه شده به طور کامل مد نظر قرار داده شده است .
روشهای هیدرولیکی تخمین دبی و تراز آب سیلاب بر اساس تحلیل دستی یا کامپیوتری معادلات دیفرانسیل ساده شده یا معادلات دیفرانسیل کل حاکم بر جریان متغیر، بنا شده اند . رودخانه ها را می توان به دو صورت جریان متغیر تدریجی دایمی وجریان غیر دایمی مدل سازی کرد . در روند یابی جریان متغیر تدریجی دایمی ، فرض اصل بر دایمی بودن جریان و متغیر بودن عمق آب در طول رودخانه می باشد. روش های مختلفی برای حل معادله جریان متغیر تدریجی دایمی ارائه شده است که می توان آنها را به دو گروه کلی تقسیم بندی نمود .
الف) گروه اول شامل روشهایی است که در آنها ابتدا موقعیت تعدادی مقطع عرضی در مسیر رودخانه تعیین شده ، سپس برایدبی مورد نظر مقادیر عمق جریان در مقاطع مذکور محاسبه می گردد . روش گام به گام استاندارد ، معروفترین روش این گروه است .
ب) گروه دوم شامل روشهایی است که در آنها ابتدا عمق های مختلفی بین دو محدوده مورد نظر فرض میشوند و سپس فاصله وموقعیت مقاطع عرضی که این عمق ها در آن مقاطع رخ می دهند محاسبه می گردد .
بهترین روش این گروه ، روش گام به گام مستقیم می باشد .
در روند یابی جریان غیر دائمی ، فرض بر متغیر بودن عمق و دبی جریان نسبت به زمان ومکان می باشد .
در این حالت معادلات حاکم بر جریان با ساده کردن معادله عمومی پیوستگی واندازه حرکت برای حالت جریان یک بعدی بدست می آید . معادلات حاصله به حالات سنت و نانت موسومند .
حل همزمان معادلات سنت و نانت برای شرایط مرزی غیر دائمی ، مقادیر عمق دبی جریان را در نقاط و زمانهای مختلف در طول رودخانه ارائه خواهد داد . حل این معادلات عموما با استفاده از روشهای عددی انجام می پذیرد . برای مطالعه جریان یک بعدی متغیر تدریجی در حالت های دائمی و غیر دائمی ، نرم افزارهای مختلف کامپیوتری تهیه شده اند که هر یک توانایی و قابلیت مخصوص خود را دارند .
در زیر نحوه محاسبه ارتفاع حد اکثر آب هنگام عبور دبی سیلاب طرح و چگونگی تعیین نوع جریان در محل پل آورده شده است .
رابطه منینگ :
Q = 1/n S(1/2) R(2/3) A
n: ضریب زبری منینگ که مقادیر آن از جدول 7-12 بدست می آید .
S: شیب حوضه بر حسب m/m .
R : شعاع هیدرولیکی که برابر است با R = A/P
A: سطح مقطع عبور آب بر حسب m^2 .
P : محیط مقطع عبور آب بر حسب m .
2-7-4 بررسی آبشستگی
2-7-4-1 مقدمه
لازمه طراحی صحیح پل وابنیه مشابه ، شناسایی و منظور نمودن کلیه عواملی است که ممکن است به صورت مستقیم یا غیر مستقیم در طول عمر مفید یک سازه باعث تخریب یا کاهش کارایی آن گردد . پدیده
آبشستگی اطراف پایه پل ها از جمله عوامت مهمی است که باعث تخریب کامل یا موضعی پل ها در نقاط مختلف دنیا شده است و ایران نیز از این موضوع مستثنی نیست .
یکی از عمده ترین مشکلات سازه هایی نظیر پل ها که پایه های آنها داخل آب رودخانه قابل فرسایش قرار می گیرند ، آبشستگی ایجاد شده در اطراف پایه ها است .
شکست کامل یا مو ضعی برخی از پل ها به علت فرسایش اطراف پایه ها اتفاق می افتد .فرسایش ممکن است در پایه ها ویا سواحل رودخانه رخ دهد که این فرسایش در مرحله بعدی می تواند منجر به تغییر کلی مسیر جریان ودر نتیجه در پارامترهای طراحی سازه شود .
به علت طبیعت پیچیده مساله فرسایش ، برآورد دقیق آن در اطراف پایه ها هنوز موضوع تحقیق می باشد و در واقع اکثر روش های بر آورد عمق فرسایش بر مبنای نتایج آزمایشگاهی می باشد . در سیلاب های سالانه، آبشستگی در اطراف پایه های پل ها پدیدار شده و احتمال تخریب آنها در صورتی که برای محافظت آنها طرحی اندیشیده نشود ، حتمی است . این مطلب وقتی بحرانی تر می شود که بدانیم پل ها درست زمانی تخریب می شوند که بیشترین احتیاج را به راه های دسترسی ، برای کمک به آسیب دیدگان از بلایابی طبیعی داریم .
نظر به اینکه در خصوص محافظت پل در برابر آبشستگی به طور کامل تحقیق نشده است و این پدیده به لحاظ اقتصادی هزینه سنگینی را به دنبال دارد، گاهی اوقات با توجه به نوع پروژه ها ، آبشستگی به مقدار کم ، قابل قبول فرض می شود .
رودخانه ها سالیان متمادی در جریان بوده اند و مانند هر سیستم طبیعی دیگری در خلال جریان خود ، به سمت تعادل پیش رفته اند . تعادل رودخانه زمانی است که میزان رسوب ورودی و خروجی در هر بازه از آن با یکدیگر مساوی باشد . رودخانه به طور طبیعی برای رسیدن به چنین حالتی ، رفتارهایی از خود نشان می دهد که در نهایت منجر به تعادل فیزیکی آن می گردد .
با این وجود سیلاب های سالیانه عامل مهمی دربر هم زدن این سیستم بوده و سالانه مقدار زیادی فرسایش در مسیر رودخانه را باعث می شوند . در این میان جنس بستر ، شیب رودخانه ، ابعاد مقطع و میزان دبی عواملی هستند که هر کدام دارای نقشی در تعیین شکل رودخانه می باشند . پدیده آبشستگی زمانی اتفاق می افتد که به هر دلیل تنش برشی بین جریان آب ، بستر و دیواره آبراهه از میزان لازم حهت حرکت ذرات تشکیل دهنده مقطع بیشتر شود .
برای تعیین عمق آبشستگی در مجاورت پایه یک پل ، نیاز به شناخت کافی از این پدیده و انواع مختلف آن میباشد تا با توجه به اطلاعات موجود ، روش مناسب برای تخمین عمق فرسایش مشخص گردد . عمق نهایی آبشستگی ایجاد شده در مجاورت پایه پل برابر مجموع عمق های فرسایش ناشی از آبشستگی عمومی ، تنگ شدگی و میزان آن به شدت و بزرگی سیلاب بستگی دارد .
روابط پیشنهاد شده در این زمینه اکثرا میزان فرسایش موضعی در اطراف پایه پل ها را به دقت زیاد بیان میکنند به طور کلی چهار روش کاربردی تعیین و پیش بینی عمق آبشستگی به اتفاق مورد استفاده قرار میگیرد که در زیر شرح داده می شود .
2-7-4-2 رفتارنگاری آبشستگی
این روش بر اساس استفاده از وسایل ویژه و مجهز به منظور رفتارنگری آبشستگی ایجاد شده در محل پایه پل استوار است . این روش ، روش دقیقی است که بیشتر برای پل های ساخته شده مناسب می باشد تا به این طریق ، مشکلات موجود شناسایی شده و طرح مورد نظر در برابر تهدیدهای ناشی از آبشستگی ، محافظت و یا تقویت گردد .
نتایج این روش همچنین می تواند برای طراحی و اجرای پل های مشابه که در شرایط مشابه محیطی ساخته خواهد شد ، مورد استفاده قرار گیرند . عمده ترین مشکلی که در این رابطه وجود دارد این است که بعضی از راه حلهای مورد استفاده در این روش به کارگیری دستگاه های پیشرفته و مجهز که بتواند در زیر آب عمل رفتارنگاری را با دقت انجام دهند ، بسیار گران و پر هزینه می باشند .
2-7-4-3 مدل سازی فیزیکی
با استفاده از این روش می توان رفتار آبشستگی را هم برای پل ها ی در دست احداث و هم برای پل های ساخته شده بررسی نمود . البته نباید فراموش کرد که این روش هزینه های قابل توجهی را برای تهیه مدل آزمایشی پل مورد بررسی به همراه خواهد داشت و همچنین مشکلات مربوط به تطبیق شرایط واقعی با مدل را نیز دارد .
2-7-4-4 مدل سازی عددی و کامپیوتری
با استفاده از مدل های عددی و کامپیوتری روشی نسبتا دقیق و سریع برای تعیین عمق آبشستگی می باشد . این روش اساسا مبتنی بر روابط ریاضی بوده ، به طوری که در ابتدا با استفاده از روابط مربوط به فرسایش بستر رودخانه و تئوری های ارائه شده در رابطه با هیدرولیک پل ها و آبشستگی آنها ، یک مدل عددی تهیه می گردد .
پس از این مرحله و با توجه به مدل عددی تهیه شده برای پل مورد نظر یک مدل کامپیوتری که قابل انطباق با شرایط و حالات مختلف باشد ،ساخته می شود .
- پوشش یا نمای دیوار
- اتصالات بین المانهای تسلیح و پوشش دیوار
- سیستم زهکش دیوار
- شالوده نواری پای دیوار
4-4-1-1 خاک
خاک اصلی ترین جزء تشکیل دهنده دیوارهای خاک مسلح است. خاک در دیوارهای خاک مسلح به صورت خاکریز تسلیح شده، خاک حفظ شده و خاک بستر زیر پی مطرح میگردد.
مشخصات کیفی، دانه بندی، ویژگیهای شیمیایی، تراکم، وزن مخصوص و پارامترهای مقاومت برشی خاکریز تسلیح شده و خاک حفظ شده بایستی در محدودههای توصیه شده در استانداردها قرار گیرد.
همچنین در طراحی، بایستی مشخصات خاک بستر زیر پی دیوار از نظر ظرفیت باربری شامل گسیختگی برشی خاکریز تسلیح شده و خاک حفظ شده بایستی در محدودههای توصیه شده در استانداردها قرار گیرد.
همچنین در طراحی، بایستی مشخصات خاک بستر زیر پی دیوار از نظر ظرفیت باربری شامل گسیختگی برشی و تغییر شکل لایهها (نشست کلی و نسبی) ناشی از بارگذاری دیوار مورد ارزیابی قرار گیرد.
4-4-1-2 المانهای تسلیح شامل شبکه ژئوگرید (Geogrid)
اثرات سودمند استفاده از شبکههای ژئوگریدی در خاک ناشی از پدیدار شدن دو جنبه متمایز در رفتار مکانیکی توده خاک مسلح است، این دو پدیده عبارتند از :
- افزایش مقاومت کششی توده خاک بعلت قرار گیری عناصر مسلح کننده با قابلیت کششی مناسب
- افزایش مقاومت برشی به علت ایجاد اصطکاک در محل تماس خاک و سطح عناصر تسلیح کننده
در دیوارها و کولههای خاک مسلح با المانهای تسلیح پلیمری، شبکههای ژئوگرید به حالت افقی در میان لایههای خاکریز پهن شده و سبب افزایش مقاومت کششی و برشی توده خاک و کاهش تغییر شکلها رو به بیرون دیوار میگردند.
از جمله مهمترین مزایای استفاده از شبکههای ژئوگریدی در امر تسلیح خاک را میتوان به موارد زیر خلاصه کرد.
- اثرات سودمند استفاده از شبکههای ژئوگریدی در امر تسلیح خاک که در بالا شرح داده شد.
- دیوارها خاک مسلح با ژئوگرید از انعطاف پذیری بیشتری برخوردار هستند، بنابراین برای محلهایی با خاک بستر ضعیف که امکان نشست و تغییر شکل بستر محتمل است بسیار مناسب میباشند.
- خصوصیات منحصر به فرد ژئوگریدها مانند انعطاف پذیری ، مدول خمشی کافی ، مقاومت مناسب در برابر تنشهای خستگی و توانایی استهلاک تنش رفت و برگشتی باعث میشود که این سازهها عملکرد مناسبی تحت بارگذاریهای دینامیکی و لرزهای داشته باشند.
مناسب ترین شبکه ژئوگریدی جهت استفاده در ساخت ابنیه فنی خاک مسلح ، شبکههای ژئوگریدی (TENAX TTSAMP) میباشند.
* ژئوگریدهای یک سویه TENAX TTSAMP
ژئوگریدهای یک سویه TENAX TTSAMP، بدلیل آنکه از نظر شیمیایی بی اثر بوده و مقاومت کششی بالایی دارند. برای تسلیح خاک تولید شدهاند. خاک و سنگدانه در بین فضاهای خالی ژئوگرید در هم قفل میشوند که همین امر باعث محصور شدن خاک میشود و جابجاییهای آن را کنترل و مقاومت فشاری خاک را افزایش میدهد. تراکم خاک باعث بوجود آمدن قفل و بست بین خاک و لایه ژئوگرید میشود. پس قابلیت رسیدن به سطح بالاتری از کشش به خاطر وجود این قفل شدگی فراهم است. ترکیب خاک – ژئوگرید، طوری عمل میکند که گویی ذاتاً دارای قدرت کششی است.
ژئوگرید قرار گرفته در خاک همین چسبندگی ظاهری برای مواد غیر چسبنده را فراهم میکند. ساختار خاک – ژئوگرید باعث بالا رفتن قدرت فشردگی و تراکم خاک نیز میشود. بنابراین این ترکیب، مادهای با سختی و پایداری بالاتر نسبت به خاک تنها به وجود میآورد. ظرفیت ژئوگرید در جذب تنشها و توزیع آن در توده مسلح شده بصورت مضاعفی مقاومت سازه را در برابر بارهای دینامیک و استاتیک افزایش میدهد.
4-4-1-3 پوشش یا نمای دیوار
از ویژگیهای بارز ابنیه خاک مسلح با ژئوگرید، تنوع و زیبایی نماهای قابل استفاده در این نوع سازهها است. انواع نماهای قابل استفاده در دیوارهای خاک مسلح با ژئوگرید عبارتند از:
- قطعات بلوکی منظم (MBW)
- پوشش برگشتی روبار (Wrap - Around)
- پانلهای بتنی پیش ساخته (Segmental precast concrete panels)
- پانلهای بتنی یکپارچه (Full- height concrete panels)
- نماهای چوبی (Timber)
- پوشش گابیونی (Gabion)
بدلیل تنوع و زیبایی نماهای قابل استفاده در این نوع سازهها، امکان ایجاد منظری چشم نواز که از یک طرف هماهنگی کامل با محیط پیرامونی و فضای سبز و از طرف دیگر هماهنگی کامل با اصول معماری اسلامی داشته باشد، وجود دارد. از میان پوششهای فوق استفاده از قطعات بلوکی منظم (MBW) بیشترین کاربرد را دارا است.
4-4-1-3-1 قطعات بلوکی منظم (MBV)
از میان پوششهای فوق استفاده از قطعات بلوکی منظم (MBV) بیشترین کاربرد را دارا است. پوششهای شامل قطعات بلوکی منظم، (Modular Block Wall) که به اختصارMBV نیز نامیده میشوند، به دلیل برخورداری از ظاهری زیبا، نصب سریع و صرفه اقتصادی رایجترین نماهایی هستند که اخیراً در احداث دیوارهای خاک مسلح با ژئوسنتتیک مورد استفاده قرار میگیرند. واحدهایMBV، معمولاً قطعات بتنی پیش ساختهای به ابعاد نسبتا کوچکی هستند که از قبل برای استفاده در نمای خارجی دیوارها طراحی و ساخته میشوند و مطابق شکل 4 به دو صورت نمای ساده و گلدانی در پوشش خارجی دیوار خاک مسلح بکار برده میشوند. قطعات بلوکی منظم پیش ساخته در انواع توپر و یا حفره دار تولید میشوند. در پوششهای قطعات بلوکی منظم حفره دار، از مصالح سنگی شامل شن و ماسه به عنوان پرکننده حفرات استفاده میشود.
در این راستا استفاده از سیستم دیوار ژئوبلوک (TENAX NURAGHE) که بر اساس تلفیقی از بلوکهای بتنی با ژئوگریدهای پلی اتیلنی بکار میرود. برای عملیات تسلیح خاک و احداث سیستم نگهدارنده بسیار مناسب است.
دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 10400 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 96 |
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب :
فصل اول : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث .................................................................. 10
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع ................................................................... 10
1-3 خوراک مجتمع ................................................................... 10
1-4 نیروی انسانی .................................................................... 11
1-5 مصارف تولیدات مجتمع ................................................................... 11
1-6 موقعیت جغرافیایی .................................................................... 11
1-7 واحدهای مجتمع .................................................................... 12
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع .................................................................... 12
1-9 حفظ محیط زیست ................................................................... 13
1-10 اسکان و امکانات رفاهی ................................................................... 13
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک ........................................................................ 14
فصل دوم : گازکروماتوگرافی
2-1 مقدمه .................................................................... 16
2-2 تاریخچه .................................................................... 17
2-3 مزایای کروماتوگرافی .................................................................... 18
2-4 اصول دستگاه ..................................................................... 19
2-5 سیستم کروماتوگرافی ............................................................... 21
2-5-1 گاز حامل .................................................................................... 21
2-5-2 کنترل جریان ................................................................................... 21
2-5-3 اندازه گیری جریان ............................................................................ 22
2-5-4 وارد کردن نمونه ............................................................................. 22
2-5-5 ستون .............................................................................. 24
2-5-6 آون .............................................................................. 27
2-5-7 پیل آشکار ساز .............................................................................. 28
2-5-8 دما .............................................................................. 29
2-5-9 ثبات ............................................................................... 30
2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط ........................................................... 31
فصل سوم : انژکتورها
3-1 مقدمه ................................................................ 33
3-2 انژکتورهای Split ............................................................... 35
3-2-1 حجم انژکتور ............................................................................. 36
3-2-2 دمای انژکتور .............................................................................. 37
3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split ...................................................... 37
3-3 انژکتورهای Splitless .................................................... 38
3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless ............................................ 39
3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق ............................. 40
3-4 انژکتورهای On –column ...................................................... 42
3-4-1 چند نکته مهم .............................................................................. 42
3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column ....................................... 43
3-5 انژکتورهای مستقیم ................................................................... 45
3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم ..... 45
3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم ................................................ 46
3-6 سپتوم انژکتور ............................................................................... 48
3-7 تمییز کردن انژکتور ........................................................................ 48
فصل چهارم : ستون ها
4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده ............................................. 51
4-2 نگهدارنده های جامد .................................................................... 51
4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد ........................................................ 53
4-2-2 اندازه ذرات ........................................................................................ 54
4-3 فاز مایع ......................................................................................... 54
4-3-1 شرایط فاز مایع ............................................................................... 54
4-3-2 گزینش فاز مایع ............................................................................... 55
4-3-3 درصد فاز مایع ............................................................................... 55
4-4 دمای ستون .................................................................................. 56
4-5 تهیه جامد پوشانده شده ................................................................ 56
4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین ........................................... 58
4-7 وارد کردن نمونه ......................................................................... 59
4-8 لوله های سیلیس گداخته ............................................................ 59
4-9 پوشش پلی ایمیدی .................................................................... 60
4-10 حدود دمایی ستون ................................................................. 61
4-11 فازهای ساکن ستون های موئین ............................................... 63
4-11-1 انتخاب فاز ساکن .................................................................... 64
4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز) ................................................ 65
فصل پنجم : آشکارسازها
5-1 مقدمه ...................................................................................... 67
5-2 گاز جبرانی .............................................................................. 67
5-3 حساسیت آشکارساز ................................................................ 68
5-4 گزینش پذیری ......................................................................... 69
5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز ............................................ 69
5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا کاتارومتر ............................................ 70
5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش .......................................................... 71
5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای .......................................................... 71
5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی ..................................................... 72
5-5-5 آشکارساز یونش آرگون ............................................................... 72
5-5-6 آشکارساز یونش هلیم ................................................................... 73
5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی ................................................................ 73
5-5-8 آشکارساز یونش نوری ................................................................ 74
5-5-9 آشکارساز نورسنجی ..................................................................... 74
5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی .................................................. 75
5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز ..................................................... 75
5-5-12 آشکارساز الکترون ربا .................................................................. 76
5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو ................................................ 76
5-5-14 آشکارساز انتگرالی ....................................................................... 77
فصل ششم : عملکرد واحدها
6-1 واحد 2- اتیل هگزانول ............................................................ 85
6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول .................................................... 85
6-1-2 عرضه محصولات ....................................................................... 87
6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول ................................................... 88
6- 2 واحداتانول آمین ...................................................................... 89
6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین .............................................................. 89
6-2-2 عرضه محصولات ....................................................................... 91
6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین ............................................................. 92
6-3 واحد اتوکسیلات ....................................................................... 92
6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات ............................................................... 93
6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات .............................................................. 94
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.
1-3 خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ، گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .
1-4 نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .
بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی - تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
1-5 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل ها - اسید استیک / وینیل استات - دو اتیل هگزانل -بوتانل ها - اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید لوله های آب - فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تأمین می نماید .
1-6 موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .
1-7 واحدهای مجتمع :
الف : واحدهای فرایندی :
واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .
ب : واحدهای سرویس های جانبی :
آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در سال
واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125 مگاوات
برجهای خنک کننده : شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال متر مکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :
مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO
دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R و تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .
پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381.
1-9 حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است .
به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع است. در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
1-10 اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2 مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده شده است .
3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :
نوع لوله تزریق در انژکتورهای مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت فراوانی برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به همراه جریان گازحامل وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10 مورد نیاز است . مقدار دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد . چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال ) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای ورود گاز حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل نموده و سبب بهبود شکل ظاهری پیک ها خواهد شد .
ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore از انتهای لوله تزریق واردشده و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد . خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون و لوله تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت .
( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ، بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95% از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان به کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .
درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم بیش از حد پشم شیشه ، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه ، خواهد شد .
نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم کاربرد دارد ، لوله تزریق hot on-column است . این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد . به این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام (پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه) پهن و تغییرشکل یافته خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق hot on-column در این است که احتمال تخریب و یا تجزیه حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور خیلی بالا نباشد .
اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که انژکتورهایon - column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه نمونه است .
3-6 سپتوم انژکتور :
چرا سپتوم ؟
مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است . هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز ساکن می شود. جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون انژکتور جلوگیری می شود .
عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از هر تزریق، تکه ای از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی کوچک در درون سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ، سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز از میان آن وجود دارد .
3-7 تمیزکردن انژکتور :
با تزریق هر نمونه ای ، مقداری از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند . انژکتور دروازه ورود به سیستم GC می باشد و آلودگی آن ، باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده در تماس با سطوح خنک تر انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود .
برای تمیز کردن انژکتور ، دمای آن را تا دمای محیط کاهش داده و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به کمک یک برس لوله شوی کوچک شستشو دهید . عمل شستشوی انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد . پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را در شرایط آنالیز قرار بدهید .
اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید . آلودگی مسیر ورودی گاز حامل زمانی اتفاق می افتد که :
1- حجم تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .
2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .
3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.