دانلود گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران

گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران

گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	39

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

خوراک این بخش به نام از برج تقطیر پالایشگاه تهران به مقدار 5000 شبکه در روز تامین می شود. این بخش وظیفه جداسازی آسفالت خشک از روغن DAO(Deasphalted oil) را که روغنی با ویسکوزیته بالا و بسیار گران قیمت است دارد. آسفالت خشک نیز که بسیار با ارزش و گران قیمت است نهایتاً به صورت جامد وارد بازار می شود. به صورت کلی عملکرد واحد PDA به دو مرحله تقسیم می‌شود: در مرحله اول با حضور حلال مربوطه (پروپان) آسفالت و روغن جدا می ‌شوند مرحله بعد که بخش اعظم این بخش را تشکیل می‌دهد شامل بازیافت حلال پروپان از روغن و آسفالت است.



Vacuum

Bottom


خوراک توسط پمپ چرخدنده‌ای 5001 gear pump از مخزن V-5002 (vessel) یا در حالت خاص مستقیماً از زیر برج تقطیر درخلا به مخزن یکنواخت کننده V-lll5 وارد می شود. وظیفه این مخزن علاوه بر یکنواخت سازی جریان و جلوگیری ازتلاطم بیش از حد این است که به ما این امکان را می‌دهد تا اولاً از بکارگیری یک پمپ قوی به جای P-5001 جلوگیری شود و ثانیاً از قرارگرفتن به صورت سری جلوگیری شود. در این مخزن یک کنترل کننده سطح Level indicator) controllev ( LIC- 1101 قرار دارد وقتی ارتفاع به مقدار لازم رسید دریچه خروجی را باز می کند همچنین در این Vessel دو شاخه عبوری Steam وجود دارد که روغن در مجاورت لوله‌های بخار مافوق گرم تا 95 درجه گرم می‌شود. تا حرکت آن درمسیر راحتتر انجام شود خوراک خروجی از V-1115 توسط پمپ lll2 که آن نیز یک gear pump است به مبدل آب گرم E- ll01 Exchanger می رود قبل از رسیدن خوراک به مبدل جریان توسط یک شیر کنترل تنظیم می شود (FRC 1101) اگر جریان ورودی به پمپ کاهش یابد شیر کنترل باز شده مقداری از جریان خروجی پمپ به قبل از پمپ باز می‌گردد از آنجا که این پمپها برای مواد با ویسکوزیته بالا طراحی شده اند و یکطرفه می‌باشند باید دقت کرد که حتماً خروجی پمپ باز باشد. همچنین خود پمپ توسط بخار 60 پوندی گرم می شود تا از ماسیدگی روغن که در این لحظه دارای واکس- آسفالت و مواد آروماتیک است و به راحتی ماسیده می‌شود جلوگیری کند. فشار در این پمپ تا حدود (160-180) پوند بالا می‌رود. دلیل گرم کردن اولیه ما اولاً هوازدایی و ثانیاً راحتتر شدن کار پمپ بود. سپس از E-ll01 شروع بر سردکردن خوراک می‌کنیم ابتدا در E-ll01 به وسیله آب گرم 60o دمای آن را تقریباً تا 75 درجه پایین می‌آوریم. علت استفاده از آب گرم این است که سردکردن ناگهانی روغن باعث بوجود آمدن واکس جامد و همچنین ماسیدگی آسفالت و روغن درمبدل می‌شود در نتیجه باید به آرامی خوراک را سرد کنیم.

از طرفی چنانچه درمبدل E-ll01 آن را خنک نکنیم به محض ورد پروپان در دمای بالا آسفالت جدا شده به مسیر می‌چسبد و باعث مسدود شدن آن می شود.

پس از عبور خوراک از E-ll01 به مقصود پایین آمدن ویسکوزیته و راحتی کار جداسازی یک شاخه پرویان به نسبت یک به یک به خوراک می‌زنیم از آنجا که دما برای ورود به مخزن جدا ساز V-ll01 (extractor) هنوز بالا است نخست آن را وارد مبدل کرده و سپس وارد extractor می‌کنیم. extractor دارای 26 سینی بصورت ناوادانی می‌باشد و شماره سینی‌ها از بالا به پایین است خوراک به سینی 9 و 13 و پروپان به سینی 21 و 26 که در انتها قرار دارد وارد می ‌شوند حلال پروپان ثانویه ورودی به extractor که وارد سینی های 24 و 26 می شود حلال با نسبت یک به خوراک است. حلال بخار شده به سمت بالا و خوراک به سمت پایین حرکت می‌کنند حلال ذرات روغن را در خود حل کرده به بالا می برد، آسفالت جدا شده از روغن که در پروپان کم تر می‌شود و سنگین است به پایین اکستراکتور آمده از آنجا خارج می‌ شود. روغن خروجی نیز از بالا خارج می‌شود %70 حلال ما از بالا با روغن و %30 حلال همراه آسفالت از پایین خارج می‌شود.

در داخل extractor4 مسیر 3 شاخه‌ای بخار مافوق گرم کنترل دمای بالا و پایین extractor وجود دارد تا شیب حرارتی موجود در این وسل (Vessel) را حفظ کند دمای بالای extractor تقریباً 70oC دمای پایین آن تقریباً است علت اصلی جدا شدن روغن از آسفالت همین شیب حرارتی و استفاده از دمای جوش محلول پروپان و روغن است.

همچنین در بالای (اکستراکتور) شیر اطمینان قرار دارد که چنانچه فشار از 32 باربالاتر رود شیر اطمینان باز می شود تا فشار کاهش یابد هدف ما نگه داشتن فشار در حدود تقریباً 30 بار است.

عمل بازیافت حلال بوسیله گرم کردن محلول و سپس پایین آوردن فشار جزئی بخار با استفاده بخار آب و پایین آوردن فشار سیستم انجام می‌گیرد.
جدا سازی پروپان از آسفالت

آسفالت همراه پروپان از پایین (V-1101) extractor tower بوسیله پمپ P1111 بعد از عبور از شیر کنترل FRC- ll03 که مقدار جریان مایع خروجی از ته اکسترکتور را کنترل می‌کند وارد کوره 1101 می شود. وظیفه control valve قرار گرفته در انتهای اکستراکتور (FRC-1103) این است که level آسفالت ته extractor را کنترل کند. و چنانچه جریان کم شود ازبعد از پمپ P-llll مقداری جریان را به پایین extractor برگرداند دمای آسفالت و پروپان در کوره به o260 می‌رسد در پمپ p-llll فشار تا 200 GPM بالا رفته بود. در کوره یک TC (کنترل کننده‌ دما) وجود دارد که چنانچه دما پایین بیاید فرمان می دهد که گاز بیشتری وارد کوره برای سوختن شود آسفالت در دیواره کوره جریان پیدا کرده و در تماس مستقیم با شعله در جریان نیست آسفالت بعد از خروج وارد و V-1107 با نام می‌شود . در گذشته ماده‌ای به نام آنتی فوم به مسیر بعد از کوره اضافه می شده که پف و موم آسفالت را بگیرد اما از آنجا که ما امروزه نمی‌توانیم این ماده را در کشور تولید کنیم لذا آسفالت از کناره V-ll07 به درون آن سرازیر می شود و در اینجا فوم آن گرفته شده و گازها از بالای فلش درام و آسفالت همراه با مقداری حلال از پایین آن خارج می شوند.



Asphalt

Stripper


Asphalt

Flash Drum


بخارهای بلند شده از flash dram در یک مبدل E-ll0 8 با آب سرد تبادل حرارت می‌دهد و condence می‌شود. این عمل باعث ایجاد یک فشار منفی در بالای flashdrum می‌گردد. که این مکش وظیفه تداوم جابجایی بخارات پروپان در مسیر را دارد. پروپان با کمی آسفالت (بسیار جزئی) وارد بوت آسفالت محزن V-lll7 مربوط پروپان می‌شود که بعداً توضیح آن داده خواهد شد. آسفالت خروجی از پایین flash drum پس از عبور از LIC 1108که وظیفه کنترل Level آسفالت در flash drum را دارد از بالا وارد V-ll03 به نام

می‌شود. از پایین این برج بخار خشک وارد شده آسفالت به سمت پایین و بخار به سمت بالا حرکت می‌کند دما در Stripper تقریباً همان 260 درجه است بخار ذرات پروپان را که هنوز با آسفالت است در خود حل کرده و از بالای Asphat Stripper خارج می شود. بخار V-ll0 3 بعد از خروج با بخار V-l102 یکی شده وارد V-ll0 4 می شود که توضیح V-ll02 و V-ll0 4 بعداً داده خواهد شد. آسفالت خشک نیز از پایین خارج شده به مخازن برای بسته بندی می‌رود.
جداسازی پروپان از روغن

روغن و پروپان خروجی از بالای extractor وارد Flash Tower دو قسمتی که دارای دو بخش فشار بالا HP و فشار پایین LP می‌باشد می‌شوند. فشار برج بالایی(HP) V-ll0 5 تقریباً برابر فشار extractor و برابر 30 می‌باشد فشار LP V-110 6 برابر نصف آن معادل 15
می باشد. این سیستم به ما کمک می‌کند که 3/1 حرارت را به کوره باز گردانیم (صرفه جویی در سوخت کوره) بدین ترتیب که روغن و پروپان خروجی از بالای اکستراکتور به دو شاخه تقسیم می‌شود یک شاخه مستقیماً به HP می رود و یک شاخه بعد از تبادل حرارت و گرم شدن در مبدل E-110 4 به وسیله پروپان خروجی از بالیا HP تا دمای گرم می شوند این در حالتی است که پروپان از دمای تا خنک می شود روغن پس از عبور از این مبدل به LP می رود. هم در LP و هم در HP یک شاخه پروپان تزریق می شود که نقش آن خنک کردن برجها، کنترل دمای آنها و کمک به جداسازی پروپان حلال است. درHP یک کنترل کننده LIC وجود دارد که وقتی level بیش از %50 شد و ارتفاع آن از نصف برج بالا رفت ارتباط بین Hp و Lp را برقرار می سازد و مقداری روغن از HP وارد LP می شود . از پایین LP نیز روغن خروجی 2 بخش می شود بخش اصلی آن حدود 75% به وسیله D-lll 3 به کوره H-lll 2 و حدود 25% وارد مرحله بعد می‌شود بخش وارده شده به کوره تا گرم می شود. خروجی آن به دو بخش تقسیم می شود بخش اعظم آن به HP و بخش دیگر وارد LP می شود و یک حلقه بسته را تشکیل می دهد این سیستم گردشی و شیب حرارتی موجود در HP و LP به ما در حفظ حرارت و جداسازی پروپان کمک می‌کند. شیب حرارتی ما بدینگونه است که دما بالای HP برابر دمای پایین HP برابر دمای بالای LP و پایین آن است دلیل اینکه هر چه پایین می‌آییم دما بالا می رود این است که با توجه به پایین تر بودن دمای جوش حلال پروپان می‌خواهیم تا حد ممکن حلال از روغن ما جدا شود. همچنین در برجهای HP و LP دما باید به گونه‌ای باشد که به هیچ وجه اگر بخار آبی وجود داشته باشد به مایع تبدیل نشود.

v اختلاف فشار بین دو برج HP و LP ناشی از افت فشار در اثر تماس جریان مایع با دیواره لوله (اصطکاک لوله) و اختلاف ارتفاع است.

25% روغنی که از زیر LP وارد مرحله بعد می‌شد وارد V-ll0 2 به نام Stripper می‌شود دمای استیرپر تقریباً همان 176 درجه است بخارهای خروجی از HP پس از کندانس شدن در مبدلهای E-lll 7 و E-ll0 7



v وارد یک مخزن V-1117 می شود که وظیفه آن شکستن فشار پروپان تا حدود 16 MPG است و پس از آن وارد مخزن پروپان می‌شود.

بخارهای خروجی از LP پس از کندانس شدن در مبدلهای E-lll 3 و E-lll 8 وارد مخزن پروپان می شوند که بعداً توضیح داده خواهد شد. همانند قبل این بخارها با کندانس شدنشان وظیفه مکش در برجها را به عهده دارند. همچنین خروجی پروپان از HP همانطور که قبلاً گفته شد با روغن و پروپان خروجی از extractor و ورودی LP تبادل حرارت می‌کند.

محلول روغن پروپان وارد stripper oil شده با بخار آبی که از پایین وارد شده شستشو می‌شود پروپان از بالا و روغن از پایین خارج می شود. این روغن تقریباً خالص است و بخاطر قرار گرفتن در معرض بخار سوپر هیت گرم می‌باشد از آنجا که نمی‌توانیم آن را با این حرارت به مخازن بفرستیم ابتدا به پمپ p-lll 0 و سپس E-ll05 می‌رود و در E-ll0 5 به کمک آب گرم دمای آن از تا درجه پایین می‌آوریم و به مخازن 5021 و 5022 می فرستیم تا مانند روغن 10 و 20 و 30 و 40 و روغن های سبک برای واحد فورفورال باشد که به آن B.S می‌گوییم و روغنی سنگین، صنعتی و گران است و اگر بخواهیم مانند روغنهای دیگر به ویسکوزیته آن عددی نسبت دهیم عدد ویسکوزیته آن حدود 5 می‌باشد.

انتخاب شیبهای حرارتی بخصوص در extractor تعیین کننده رنگ محصول می‌باشد و لذا در انتخاب آنها دقت فراوان می‌شود. همچنین مقدار پروپان زده شده به محصول نیز در رنگ موثراست. بدیهی است که اگر دمای بالای اکستراکتور کم شود یا مقدار حلال کم گردد حلال فرصت خواهد یافت که مواد سنگین تری را حل نموده به بالای extractor ببرد و در نتیجه روغن تیره می شود هر چه حلال درمسیر بیشتر باشد مقدار روغن نسبت به آسفالت بیشتر می شود اما برا ی بدست آوردن بهترین روغن بین 7 تا 5/8 برابر باید پروپان تزریق کنیم.

فشار مخزن پروپان حدوداً 15 KPa است. در مخزن پروپان V-110q یک دیوار حائل وجود دارد پروپانها به علت چگالی کمتر رو می ‌ایستند و پروپان مرطوب در یک طرف و در طرف دیگر روغن و آسفالت در بوتها جمع می شوند چنانچه فشار مخزن پروپان بالا رود گاز پروپان را به کوره های انتهای پالایشگاه می‌فرستیم تا بیهوده بسوزد بوت روغن و آسفالت را هر چند وقت یکبار باز کرده روغن و آسفالت آن را به پالایشگاه بر می‌گردانند تا به عنوان نفت سیاه به فروش رود. آب جمع شده در بوت آب نیز به وسیله پمپ ll05 به V-1104 یعنی Spray condenser فرستاده می‌شود. دمای مخزن پروپان در حدود و فشار آن 15 KPa است همانطور که مشاهده شد ما 4 شاخه پروپان داشتیم یکی به عنوان حلال اولیه قبل از extractor یکی به عنوان حلال ثانویه در extractor و دو شاخه نیز برای تنظیم حرارت HP و LP که هر چهار شاخه پروپان پس از بازیافت و نهایتاً برگشتن به مخزن V-1117 مجدداً از همین وسل تامین می‌شوند.

طریقه شستن فیلتر:

ابتدا مبدل حرارتی را با باز کردن خطSteam و خط Solvent وارد سرویس می‌کنیم در این تبادل solvent تا دمای 60-80 درجه گرم می شود به ترتیب ابتدا solvent سرد برگشتی و feed و نیز کمپرسور و black Valve را می بندیم و شیر ورودی Solvent داغ به فیلتر را در حد یک دقیقه باز می‌‌کنیم سپس solvent گرم را بسته ابتدا کمپرسور و black Value را باز می‌کنیم بعد solvent سرد و feed را. در این کار solvent گرم وظیفه شستن تمام مواد باقیمانده را انجام می‌دهد در این حالت در درون فیلتر تغییردمایی از تا الی داریم که نشانگر مقاومت بالای سیستم در برابر تغییر دمای ناگهانی است در این میان یکی از پمپهای مربوط به موم را خاموش می‌کنیم تا آزاد نکند و فشار موم را داشته باشیم. سپس مواد شوینده را که در تانکی دخیره شده‌‌اند به کمک دو پمپ به سیر feed بر می‌گردانیم تعداد دفعات شستشوی فیلتر بستگی به نوع feed ما دارد مثلاً برای DAO در یک روز 5-4 بار هر فیلتر شستشو می شود و برای روغن 10 شاید حتی یکبار هم نشود زمان شستشو از اتاق کنترل با توجه به فشار value black و ورودی موم به پمپ مشخص می‌ شود.

برای DAO ما از پمپ 1326 استفاده نمی‌کنیم از پمپ 1319 استفاده می کنیم و حلال ثانویه نیز نمی‌زنیم.


توضیحی بر مسیر solvent:

گاز حلال که از مسیر خارج شده و به صورت Dry در آمده در مخزنDry قرار داشته و دمایی بین 45-50 درجه دارد در نتیجه برای استفاده مجدد باید دمای آن را تا 20 درجه پایین آوریم. سپس آن را وارد دو چیلر پروپان کرده در چیلر اول تا +4 و در چیلر دوم تا –17 سرد می‌کنیم این چیلرها به صورت مبدل تیوب و tube & Shell است و در آن پروپان فیلتر شده روغن و آب احتمالی موجود در آن گرفته می شود حلال خالص به عنوان FR 76,80 وارد پایین فیلترها می شود در صورتیکه reciever از سرویس خارج باشد، یا سطح آن پایین باشد. به عنوان حلال ثانویه تزریق می‌شود.

توضیحی برمسیر gasblanket

از آنجا که وجود اکسیژن و برخورد آن با حلال می‌تواند باعث آتش سوزی شود نباید در طول مسیر این دو با هم در ارتباط باشند لذا ما در مسیر از گاز طبیعی که اکسیژن آن را سوزانده‌ایم استفاده می‌کنیم. بدین ترتیب که ابتدا درکوره 1303 گاز طبیعی را سوزانده وارد یک مخزن جنبی می‌کنیم و در آنجا ذخیره سازی می‌شود. از آنجا این گاز در سر تا سر شبکه توزیع می شود در فیلترها، مخازن و … برای جلوگیری از ورود هوا باید فشار این گاز از فشار هوا بیشتر باشد بدین منظور در انتهای مسیر آن راوارد کمپرسور دو مرحله ای 1306 می‌کنیم و نهایتاً پس از عبور از صافی مجدداً به مسیر برمی‌گردانیم.

از آنجا که فشار یک گاز باید 9 اینچ آب بیشتر از فشار هوا باشد از مخزن شناور 1303 استفاده می‌کنیم طرز کار این مخزن به این صورت است که در صورتیکه مقدار گاز ورودی به مخزن مهم باشد و مخزن سبک شده و سطح مانع از آنجا که شناور است کمی بالا می‌آید (flow mini) و شیر را باز می‌کند تا حجم بیشتری گاز وارد مسیر شود. طبیعتاً اگر گاز ورودی بیشتر شود با همین منوال گاز ورودی کم می‌شود. و بدین ترتیب با کنترل flow مقدار فشار کنترل می شود تا همیشه 9 اینچ آب بیشتر از هوا باشد و از ورود هوا به سیستم ما جلوگیری می‌کند.

در بالای استیریپرها یک شاخه حلال وارد می شود که وظیفه تنظیم دمای بالای برج را دارد زیرا اگر دما بالا باشد، مولکولهای روغن داخل حلال می‌شوند و اگر پایین باشد حلال وارد روغن و مخازن روغن می‌شود. و لذا ما دما را در حدود 95-105 نگه می‌داریم.

در مخازن LP و HP حلالهای وارد شده وظیفه تنظیم دما و جدا سازی را دارا است.
توضیحی بر مسیر پروپان

پروپان از مخزن v-1318 خارج شده فشار خروجی آن می باشد.

از این مخزن دو خط خارج می‌شود یک خط به مخزن HP می‌رود خط دیگر به چیلرهای 1336 , 1305 می‌رود از این چیلر به HP برمی‌گردد در راه، با کنترل کننده فاز داریم که خط خروجی از HP به کمپرسورهای 1302 و 1305 حلال را خنک می‌کند و 1303 , 1302 خوراک ما را خنک می‌کنند سپس وارد کمپرسور 1301 می‌شویم.

توضیحی بر کمپرسورها:

کمپرسور 1301 با توربین بخار و Steam ورودی فشار به صورت چند مرحله‌ای کار می‌کند و دور بالای آن 7000 دور است. و به صورت شافت مرکزی کار می‌کند Steam بعد از خروج از توربین وارد مخازن کندانس می شود و کندانس شدن آن باعث فشار منفی 18mmHg می‌گردد که به عنوان کمک در کمپرسور استفاده می‌شود. دور کمپرسور به وسیله یک گاورنر که خود توسط فشار روغنی تنظیم می شود کنترل می‌گردد روغن کاری به وسیله مخزن فشار روغن انجام می شود و دو وظیفه دارد.

گزارش کاراموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهرانکاراموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهرانکارورزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهراندانلود گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهرانآسفالتفورفورال درشرکت نفت ایرانولپالایشگاه

دانلود گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	56

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- کلیات

پیشگفتار .................................................................................................................... 2

نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3



فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................



فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30

12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51




پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.








ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.



مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.



-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.

2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.



2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.



2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‎باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)
خوراک آیزوماکس (ISOMAX FEED)
روغن موتور خام (RAW LUB OIL)
خوراک دستگاه کاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)
خوراک دستگاه آسفالت سازی (ASPHALT FEED)

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT

این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبک نفتی که از دستگاههای تقطیر، آیزوماکس، تبدیل کاتالیستی و غیره بوجود می‎آید ساخته می‎شود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروکربن اصلی پروپان (C3­ PROPANE) و بوتان (C­4 BUTANE) تشکیل می گردد که در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود 50 درصد و در تابستان 10 درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبک حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C5 PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی VISBREAKING UNIT

در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شکند.

(THERMAL CRACKING) و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه می‎شود که بنام نفت کوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبکه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در کوره دیگهای بخار سوزانده می‎شود.

فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت کوره مرغوب.

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه ها راداخل oven قرار داه و حرارت را بین 80-90 درجه سانتی گراد قرار می‎دهیم تا نمونه روان گردد و بمدت 1-1.5 ساعت در هوای محیط قرار می‎دهیم سپس نمونه را در ظرف انتقال قرار داده و در حمام با دمای 25 درجه سانتیگراد قرار می‎دهیم مدت زمان قرار دادن در این مرحله 1-1.5 ساعت است پس از این مدت زمان نمونه را خارج و میزان نفوذپذیری آنرا اندازه می گیریم. (نفوذپذیری عبارتست از مقدار فرو رفتگی که سوزن (جمعا) با سرباره 100 گرم بمدت 5 ثانیه در درجه حرارت 25 درجه سانتیگراد ایجاد می‎کند) در تمام حالات سوزن و بار مشخص طوری تنظیم گردد که با سطح نمونه در تماس باشد و این عمل بدین صورت است که نوک سوزن را با تصویری از سوزن که توسط منبع نوری در سطح نمونه ایجاد می‎شود بهم متصل میکنیم حال اینکه عقربه صفحه شماره گیره دستگاه روی صفر منطبق گردد حال سوزن را برای مدت معینی که همان 5 ثانیه است رها کرده و حداقل این عمل را سه بار در قسمت های مختلف ظرف بفاصله 1 سانتی متر از کناره ظروف تکرار کرده و نتایج را ثبت می کنیم و بعد از آزمایش سوزن را با ماده موجود تمیز کرده (تتراکلروکربن یا وازلین) و متوسط میزان اعداد بدست آمده را گزارش می کنیم این اعداد نباید بیشتر از مقادیر زیر با هم اختلاف داشته باشند.

Pen From: 0 to 49= 2

Pen From: 49 to 149= 4



6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر (softenig point) :

هدف: اندازه گیری نقطه نرمی قیر می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتداغ نمونه ها را برای روان شدن آنها داخل oven قررا می‎دهیم حلقه هایی فلزی شبیه Ring را تا دمای نمونه گرم می کنیم. نمونه های روان شده را به آرامی تا سر ریز شدن داخل رینگها می ریزیم قبل از ریختن نمونه ها داخل رینگها باید محل قرار گرفتن رینگها را با ملغمه جیوه جهت جلوگیری از چسبیدن به صفحه برنجی آن تمیز کرد مدت 40 تا 30 دقیقه Ring حاوی نمونه را برای هم دما شدن با محیط کنار می گذاریم اضافه نمونه ها را از سطح رینگهای با کاردک برداشته تا نمونه ها هم سطح رینگ ها شوند. پس از صاف و سرد شدن نمونه ها را روی ظرف Holder گذاشته و یک عدد Ball Ring بوزن 35gr روی نمونه ها در وسط Ring قرار داده و Holder را داخل یک بشر 600 سی سی قرار می‎دهیم. چنانچه نقطه نرمی نمونه 80 درجه سانتیگراد یا کمتر باشد محتویات بشتر بایستی 550 cc آب مقطر باشد در صورتیکه نقطه نرمی بالای 80 درجه سانتیگراد باشد داخل بشر را محلول گلیسیرین می ریزیم محتویات بشر را داخل حمام 5 درجه سانتیگراد بمدت 15min قرار داده سپس روی هیتر گذاشته و درجه حرارت را طوری تنظیم می کنیم که بعد از سه دقیقه اول به دمای آن در هر دقیقه 5 درجه سانتیگراد یا 9 درجه فارنهایت بالا رود. درجه حرارتی که گلوله براثر گرم شدن از میان قیر عبور کرده و با سطح زیرین تماس پیدا می کنند را از روی ترمومتر موجود روی Holder خوانده و بعنوان نقطه نرمی یادداشت می کنیم.



7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی (Reid vaper prassure)

هدف: اندازه گیری فشار بخار مواد نفتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

همیشه باید نمونه در جای سرد و یا حمام 32-34 درجه فارنهایت یا0-1 درجه سانتیگراد نگهداری شود در ضمن حجم نمونه در ظرف 70-80 درصد حجم کل ظرف باشد پس از چک کردن فشار سنج با بارومتر و تمیز و خشک نمودن محفظه نمونه و ستون هوا vapor champer را وصل نموده و آنها را در حمام 100 فارنهایت جهت هم دما شدن حداقل میزان 10 min قرار می‎دهیم. سپس محفظه نمونه( liquid chanps ) را پس از قرار دادن در حمام 32-34 درجه فارنهایت همانند قبل بمیزان حداقل 10min از نمونه پر می کنیم و پس از وصل نمونه به ستون هوا ترکیب حاصل را در حمام 100 درجه فارنهایت قرار داده و بمدت 5min بحال خود می گذاریم تمام مراحل ذکر شده یعنی از زمان ریخته شدن نمونه و وصل شدن به ستون هوا باید در مدت زمانی در حدود 10s انجام پذیرد پس از خارج کردن دستگاه آنرا سرازیر می کنیم تا نمونه وارد ستون هوا شود این عمل را بصورتی انجام می پذیرد که هشت بار با حرکات بالا یا پائین بردن دستگاه بمیزان 5 مرتبه در هر مرحله بفاصله زمانی 2min فشار لازم را در عقربه ها مشاهده میکنیم در این حالت درجه فشار سنج را خوانده و فشار بخار را برحسب پوند بر اینچ مربع (pound force per square inch) گزارش می‎دهیم.



8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی (API, Specific Gravity)

هدف: تشریح فعالیت هایی است که در آزمایش API, Sp.G انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود که این آزمایش دارای دقت کافی بوده و از صحت نتایج آن اطمینان حاصل شود

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه را به درجه حرارت آزمایش رسانده و در ظرف مخصوص که همان درجه حرارت است می ریزیم و آنگاه چگالی سنج مناسب را آهسته در آن فرو برده و مهلت می‎دهیم تا ثابت بماند و در همان حال درجه حرارت را اندازه گرفته هنگامیکه درجه حرارت نمونه و چگالی سنج بحالت تعادل برسد درجه چگالی سنج و همچنین درجه حرارت را یادداشت می کنیم در بعضی موارد بهتر است ظرف نمونه و چگالی و حرارت سنج درون آنرا در حمام مخصوص با درجه حرارت ثابت قرار داد تا از تغییر زیاد و درجه حرارت که باعث اشتباه در مقدار چگالی می‎شود جلو گیری شود. تعیین چگالی و API Gravity نفت خام که یکی از فاکتورهای اصلی برای قیمت گذاری نفت خام می‎باشد و همچنین وزن مخصوص محصولات نفتی برای تعیین وزن محموله های وزنی بسیار ضروری می باشد چگالی API در این روش از فرمول زیر محاسبه می‎شود .



چگالی دقیق هر نمونه نفتی در 60 درجه فارنهایت بدست می‎آید و در مورد چگالی مواد نفتی بهتر است سعی شود که هر چه به این درجه نزدیکتر باشد معهذا بر حسب نیاز می‎توان چگالی را در جایی بین صفر تا 195 درجه فارنهایت مشاهده نمود.

روش آزمایش

درجه حرارت نمونه را تنظیم کرده و حرارت چگالی سنج و استوانه آزمایش و خود نمونه باید یکی باشد معمولاً نمونه سرد شده را در استوانه تمیز ریخته چگالی سنج را در آن قرار داده تا حرارت نمونه و ظرف و چگالی سنج یکی شود و گاهی چنانچه لازم باشد همه را در حمام آب سرد و یا گرم نموده وقتیکه حرارت به تعادل رسید درجه حرارت آنرا تعیین کرده و سپس با دقت و سرعت میزان چگالی را از روی چگالی چگالی با دقت 0.001 می خوانیم باید دراین حالت چگالی سنج بی حرکت بوده و در استوانه مدرج غوطه ور باشد.

مقادیر نهایی را چنانه وزن مخصوص باشد در واحد kg/lit در 15 درجه سانتیگراد و اگر چگالی باشد در 60 درجه فارنهایت و یا درجات مترادف API گزارش می کنیم.



9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی (Color Scale)

هدف: اندازه گیری رنگ بوسیله دستگاه Colorimeter است.

خلاصه شرح:

مقدار معینی از نمونه را داخل لوله آزمایش ریخته (حداقل تا ارتفاع 20mm لوله) و در لوله آزمایش دیگر بهمان نسبت آب مقطر ریخته و لوله ها را داخل دستگاه Colormeber گذاشته و توسط عدسی چشمی رنگ نمونه را مقایسه می کنیم انقدر پیچ تنظیم را می چرخانیم تا رنگ مشاهده شده در دو نیم دایره شبیه هم شود در این حالت عدد بدست آمده برابر است با عدد رنگ مورد آزمایش، در صورتیکه رنگ بیشتر از 8 باشد عدد رنگ را بیشتر از 8 گزارش می‎دهیم در مورد نمونه هایی که شفاف و روان نیستند بایستی نمونه را تا 6 درجه سانتیگراد یا 10 درجه فارنهایت بالاتر از نقطه ابری نمونه حرارت دهیم.



10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی (Missuring viscos)

هدف : اندازه گیری میزان ویسکازیته می‎باشد.

خلاصه شرح:

ویسکازیته یا گرانروی عبارتست از مقدار مقاومت یک مایع در برابر جریان خود، در تعیین گرانروی درجه حرارت یکی از فاکتورهای بسیار مهم می‎باشد به همین جهت گرانروی درجه حرارتی که گرانروی در آن درجه حرارت تعیین می‎شود ذکر می گردد در غیر اینصورت روانی مفهوم نخواهد داشت.

روانی (kinematic) عبارتست از زمان لازم که مقدار معینی از نمونه تحت تأثیر نیروی جاذبه زمین در شرایط خاص از لوله موئین عبور می‎کند واحد آن stock بوده و از centi stock (یکصدم آنرا گویند) بعنوان واحد استفاده می کنند.

حمام ویسکازیته را در درجات پائین 122 درجه فارنهایت یا 40 درجه سانتیگراد از آب و در درجات بالا 100 درجه سانتیگراد یا 210 درجه فارنهایت از محلول پارافین پر می کنیم. در ضمن از ویسکامترهایی استفاده می‎شود که دارای فاکتورهای مشخص باشند.

پس از تنظیم نمودن درجه حرارت دستگاه مقدار معینی از نمونه روان را داخل ویسکامتر تمیز شده با حلالهای مناسب از قبیل تولوئن ریخته و حداقل مدت 20min آنرا در حمام گذاشته تا هم دما شود (نمونه هم دمای محلول داخل حمام گردد) وقتی نمونه به درجه حرارت محلول رسید در این ویسکامتر با فشار انگشت نمونه را به جریان انداخته و تا جای علامت گذاری شده وارد مخزن فوقانی می کنیم سپس حرکت نمونه را بین دو علامت مشخص توسط timer برحسب ثانیه اندازه گرفته و طبق فرمول زیر گرانروی را محاسبه و یادداشت می کنیم. زمان مطلوب بین فاصله زمانی ( 200s<…<600s) می‎باشد.

V=CT ویسکازیتی برحسب



T=s برحسبTimer زمان اندازه گیری شده

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی (pour point)

هدف: اندازه گیری نقطه ریزش مواد روغنی است.

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیکاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیکارورزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیدانلود گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیآزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیآزمایشکنترل کیفیتمواد نفتی

دانلود گزارش کار آموزی در تعاون روستایی

گزارش کار آموزی در تعاون روستایی

گزارش کار آموزی در تعاون روستایی

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2187 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	158

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 4558

تمام فایل ها

اینجانب دوره کارآموزی خود را در دفتر IT سازمان مرکزی تعاون روستایی ایران وابسته به وزارت جهاد کشاورزی گذراندم و در این دوره با فناوری پورتال و مدیریت آن آشنا شدم و فرامینی را که آنجا بیشتر استفاده می شد را آموختم. کارهای جانبی از قبیل انجام انواع کارهای اداری، نیز انجام شد.

معرفی سازمان:

سازمان مرکزی تعاون روستایی در سال 1342 تاسیس شد و دولت وقت ایران تعهد کرد که به سرویس های تکنیکی ، آموزشی، تجاری و کمک اعتباری به شرکت تعاونی های گروهی و فردی کشاورزی ادامه دهد. باوجود شبکه گسترده تعاونیهای روستائی وکشاورزی بعنوان دوبال توانمند دولتی ( سازمان مرکزی تعاون روستائی ایران ) وغیردولتی ( شبکه تعاونی روستائی ایران ) بخش کشاورزی رادرحصول اهداف استراتژیک خرید محصولات کشاورزی وپایداری وتنظیم بازار وتوسعه پایدار روستا نقش اساسی ایفا می نماید.
در حال حاضر دو هزار و نهصد و سی و نه شرکت تعاونی روستایی گروهی با اعضای کل 4.515.842 نفر عضو و سرمایه 447.792.003.887 ریال است.
سازمان مرکزی تعاون روستایی که بر اساس قانون عهده دار امر هدایت، نظارت و حسابرسی شبکه گسترده تعاونیهای روستایی و کشاورزی می باشد، دارای 31 شعبه در استانها، 234 نمایندگی در شهرستانها، 12 مدیریت و 25 اداره در مرکز بوده که جمعا دارای5.992 پست سازمانی بوده که فعلا با تعداد 2.920 نفر پرسنل درکل کشور وظایف محوله را انجام می دهد.

تعاونیها درایران پیشینه ای درحدود شصت ساله دارند وتعاونیهای روستایی وکشاورزی بعنوان تعاونیهای چند منظوره عام وارد پنجمین دهه حضور وفعالیت خود درروستاهای کشورشده اند. تعاونیهای روستائی به واقع پس ازانجام اصلاحات ارضی درسال 1341 درجهت حمایت ازکشاورزان وتولیدکنندگان که صاحب اراضی شده بودند شکل گرفت وپا به عرصه روستا گذاشت.
درک نیاز مشارکت مردمی، استفاده ازمنابع مالی اندک که توسط اعضاء اندوخته میگردد ولزوم استفاده بهینه ازعنصرمدیریت روستایی مورد نظر موجب گردید که درروستاها، شرکتهای تعاونی روستایی وکشاورزی تاسیس گردد.

چشم انداز بلند مدت سازمان مرکزی تعاون روستایی ایران در توسعه سازمانی:

1- توسعه ICT در مقوله برقراری ارتباطات شبکه ای با توجه به پیشرفت تکنولوژی (3G و یا 4G).

2- توسعه ICT درشرکتهاواتحادیه های تعاون روستایی وفعالیت در جهت کاهش میزان شکاف دیجیتالی درسطوح اجتماعی و بین المللی.

3- توسعهICT در سطوح مختلف سازمان مرکزی و کلیه سازمانها، اتحادیه و شرکتهای تابعه استانی و شهرستانی.

4- توسعهICT در روستا در جهت پیش بینی میزان محصول، بارش سالیانه و وضعیت جوی و ...

5- توسعهICT در شرکتهای تعاونی روستائی ، کشاورزی و تعاونیهای زنان.

6- توسعهICTوبهره گیری از سیستمهای خبره در کشاورزی(Expert Systems).
7- توسعهICT در کلیه فروشگاههای مصرف شبکه و استقرار سیستم مکانیزه فروشگاه زنجیره ای روستا و ...
8- توسعهICT در نمایندگیهای جایگاه مواد نفتی.
9- توسعه ICT در ورابط بین الملل سازمان.
10- توسعه ICT در فعالیتهای تجاری (بازاریابی، صنعت ، کشاورزی، توریسم ).

11- توسعه ICT در مقوله Rural Tourism و بالاخص Agri-Tourism در جهت شناساندن پتانسیل های مناطق روستایی و گردشگری به جهانگردان.
12- توسعه ICT در بحث فرصت های جدید (Teleworking ، ..., Call center) برای روستاییان و کشاورزان.
13- توسعهICTدرفعالیتهای خدماتی،رفاهی و فرهنگی روستا.
14- توسعه ICT در جهت ایجاد همکاری بیشتر با وزارت بهداشت و درمان و وزارت رفاه و تامین اجتماعی برای کم کردن فاصله طبقاتی در زمینه های مختلف بهداشتی و خدماتی بین شهر و روستا.

شمه ای از چشم انداز سازمان به این صورت است که پس از طی مراحل شناخت کامل و تحلیل سازمان، تمام و یا اکثر فعالیت های درون سازمانی و یا برون سازمانی اعم از خرید محصولات تضمینی، بازاریابی محصولات کشاورزی بصورت ملی و بین المللی، مدیریت فروشگاههای مصرف، خرید گندم آنلاین از کشاورزان توزیع و تخصیص نهاده های کشاورزی، بررسی وضعیت انبارها، و خلاصه تمام فعالیت هایی که در اساسنامه سازمان ذکر گردیده بصورت آنلاین و بهنگام انجام پذیرد. در این سازمان جهت دستیابی به اهداف فوق طی یک سال گذشته (از خردادماه 1383لغایت اردیبهشت ماه 1384) پنج فاز کلیدی و زیربنایی اجرا شده است که شامل ایجاد LAN - بهره مندی از نرم افزار اتوماسیون اداری - دریافت خط پرسرعت اینترنت به مدت 5 سال و بصورت رایگان - ایجاد سالن و کلاس کامپیوتر - راه اندازی و بکارگیری پورتال سازمان از جمله آن می باشد.

گزارش کار آموزیدر تعاون روستایی

دانلود گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردی

گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردی

گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	مهندسی شیمی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	52 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان .............................................................................................................. صفحه

فصل اول:................................................................................................................... 1

تاریخچه شرکت پاکسان............................................................................................. 2

محصولات تولیدی شرکت پاکسان............................................................................. 4

فصل دوم:.................................................................................................................. 6

سورفکتانت‌ها یا مواد فعال‌کننده سطحی.................................................................... 7

سورفکتانت‌های آنیونی............................................................................................... 9

سورفکتانت‌های کاتیونی............................................................................................. 9

سورفکتانت‌های آمفوتریک......................................................................................... 10

سورفکتانت‌های غیریونی............................................................................................ 11

فصل سوم:................................................................................................................. 13

تاریخچه صابون......................................................................................................... 14

تعریف صابون............................................................................................................ 16

ساختمان شیمیایی صابون......................................................................................... 17

اشکال تجاری صابون................................................................................................ 19

تئوری صابونی شدن................................................................................................. 22

صابونی شدن تری گلیسرید به وسیله سود.............................................................. 22

صابونی شدن اسید چرب آزاد توسط سود............................................................... 22

سرعت واکنش صابونی شدن.................................................................................... 23
فصل چهارم................................................................................................................ 26

مواد اولیه صابون‌سازی............................................................................................ 27

چربی‌ها و روغن‌ها..................................................................................................... 27

طبقه‌بندی روغن‌ها و چربی‌ها براساس خواص صابون‌ حاصل................................ 29

اسیدهای چرب........................................................................................................... 32

اسیدهای چرب اشباع شده......................................................................................... 32

اسیدهای چرب اشباع نشده........................................................................................ 33

آب.............................................................................................................................. 36

بازهای معدنی............................................................................................................ 36

بازهای آلی................................................................................................................. 36

مواد افزودنی.............................................................................................................. 37

کلرورها...................................................................................................................... 37

سیلیکات‌های محلول................................................................................................... 37

فسفات‌های قلیایی....................................................................................................... 38

بنتونیت....................................................................................................................... 38

روغن لانولین یا پارافین............................................................................................. 38

آنتی‌اکسیدان‌ها............................................................................................................ 39

EDTA........................................................................................................................ 39

سولفات منیزیم........................................................................................................... 39

سیلیکات منیزیم.......................................................................................................... 39

رنگ............................................................................................................................ 40

دی‌اکسید تیتانیوم....................................................................................................... 40

اپتیکال برایتنر............................................................................................................. 40

محافظت‌کننده‌ها و ضدعفونی‌کننده‌ها ........................................................................ 40

اسانس........................................................................................................................ 41
فصل پنجم.................................................................................................................. 42

روش‌های تولید صابون............................................................................................. 43

تهیه صابون‌ به روش سرد........................................................................................ 43

تهیه صابون به روش نیم جوش (نیمه‌گرم)............................................................... 43

تهیه صابون به روش جوشاندن مکرر (گرم)............................................................ 44

تهیه صابون به روش پیوسته و مداوم...................................................................... 46

مرحله تکمیل صابون.................................................................................................. 48

بسته‌بندی صابون....................................................................................................... 50

فصل ششم:................................................................................................................ 51

آزمایشات مربوط به اسیدهای چرب......................................................................... 52

اندیس صابونی........................................................................................................... 52

اندیس یدی................................................................................................................. 52

اندیس اسیدی............................................................................................................. 53

تایتر............................................................................................................................ 53

رنگ............................................................................................................................ 54

آزمایشات مربوط به صابون پخت............................................................................. 55

اندازه‌گیری قلیائیت و کل مواد چرب.......................................................................... 55

اندازه‌گیری گلیسرین.................................................................................................. 56

اندازه‌گیری نمک......................................................................................................... 57

روش شکستن صابون (جداکردن اسید چرب آن)..................................................... 58

آزمایشات مربوط به آب صابون............................................................................... 59

اندازه‌گیری نمک آب صابون...................................................................................... 59

اندازه‌گیری درصد قلیائیت و صابون همراه.............................................................. 59

اندازه گیری درصد گلسیرین آب صابون.................................................................. 60

آزمایشات مربوط به آب به دست آمده از دیگ بخار................................................ 61

تعیین کانداکتیویته و کل املاح محلول........................................................................ 61

اندازه‌گیری سختی کل................................................................................................ 61

اندازه‌گیری قلیائیت فنل‌فتالئین و قلیائیت متیل اورانژ................................................. 61

تعیین درصد خلوص سود.......................................................................................... 63

تعیین درصد خلوص سولفات منزیم.......................................................................... 63
منابع و مآخذ.............................................................................................................. 64


فهرست جداول

نمودار خواص صابونی انواع روغن و صابون آنها.................................................. 31

جدول اسیدهای چرب اشباع ..................................................................................... 34

جدول اسیدهای چرب غیراشباع................................................................................. 35


چکیده:

صابون یک محصول بهداشتی است و برای جلب رضایت مصرف‌کننده بایستی کیفیت این محصول مورد بررسی قرار گیرد تا در صورت وجود هرگونه مشکل برای رفع آن اقدام شود.

در این مجموعه، آزمایشاتی که در آزمایشگاه کنترل کیفیت بر روی محصول صابون انجام می‌شود شرح داده شده‌است پس از انجام این آزمایشات محصول موردنظر تأیید و یا رد می‌شود.

بنابراین ابتدا باید روش تولید صابون یا به عبارتی واکنش صابونی شدن و نیز مواد اولیه صابون بررسی و سپس به بحث کنترل کیفیت آن پرداخت.

صابونی که برای انجام آزمایشات به آزمایشگاه کنترل کیفیت، به عنوان نمونه، آورده می‌شود به دو شکل است:

صابون پخت و صابون بسته‌بندی:

صابون پخت صابونی است که از تانک‌های پخت متفاوتی نمونه‌گیری می‌شود و رنگ و اسانس هم ندارد در مورد این صابون پارامترهایی از قبیل قلیائیت، درصد نمک، درصد گلسیرین و TFM (کل مواد چرب) اندازه‌گیری می‌شود. صابون بسته‌بندی هم یک صابون تکمیل شده است و فقط پارامتر قلیائیت برای اندازه‌گیری می‌شود.

در آزمایشگاه کنترل کیفیت علاوه بر آزمایشات انجام شدة بر روی صابون محصولات دیگری هم مورد آزمایش قرار می‌گیرند که عبارتند از اسیدهای چرب، چربی‌ها و محصولات صنعتی از قبیل فوم حفاری، تگزاپون صدفی اسید استئاریک روغن سبزه و غیره.


تاریخچه شرکت پاکسان:

شرکت پاکسان ابتدا تحت عنوان شرکت تولید پاک‌کن با مسئولیت محدود در دی ماه 1341 در اداره ثبت شرکت‌ها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسید و در تیرماه 1342، نام و نوع شرکت به شرکت سهامی پاک‌کن و سپس در 30 مهرماه 1349 به شرکت سهامی خاص پاکسان تغییر یافت.

پس از پیروزی انقلاب اسلامی، در سال 1358 اداره امور شرکت از سوی شورای انقلاب به لحاظ کنترل مالکیتی شرکت سرمایه‌گذاری توسعه صنایع بهشهر که مشمول بند (ب) لایحه قانونی حفاظت و توسعه صنایع بوده‌است به سازمان ملی ایران واگذار شد. و در سال 1370 در راستای برنامه خصوصی‌سازی دولت جمهوری اسلامی ایران به بخش خصوصی منتقل گردید. در شهریور 1373 به شرکت سهامی عام تغییر یافت و در اسفند 1372 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

هم اکنون پاکسان تولید‌کننده محصولات پاک‌کننده و بهداشتی با پشتوانه بیش از سی و هشت سال تجربه توانسته است در زمینه صادرات در بازارهای خارجی به گونه‌ای گسترده و چشمگیر بدرخشد و تولیدات خود را در زمره پرفروش‌ترین‌ها در‌آورد.

شرکت پاکسان دارای دهها لوح تقدیر و تشویق و جزو یکصد شرکت برتر کشور است. پاکسان اکنون محصولات خود را به کشورهایی نظیر جمهوری‌های استقلال یافته آسیای میانه و حوزه قفقاز، روسیه، افغانستان، کشورهای حوزه خلیج فارس و کشورهای اروپایی و آفریقایی صادر می‌کند. و نقش مهمی در صادرات کالاهای صنعتی کشور به عهده دارد.

پاکسان با انتخاب مرغوب‌ترین مواد اولیه و بهره‌گیری از گسترده‌ترین دانش فنی کنترل و نظارت دقیق بر کیفیت تولیدات خود در لابراتورهای تخصصی بسیار مجهز، کارشناسان با تجربه و کارآزموده، همواره تولیدات خود را در استانداردهای بین‌المللی و بسته‌بندی‌های مناسب عرضه‌می‌کند.

نشان استاندارد ایران و استاندارد بین‌المللی ISO-9001 بر تمامی تولیدات پاکسان، معرف این ویژگی‌هاست. همچنین به منظور وجود کیفیت یکنواخت در تولید محصولات و تلاش درجهت ارتقای کیفیت آن با تنظیم نمودن فعالیت‌های شرکت و ثبت و نگهداری منظم مستندات با توجه به حضور در بازارهای جهانی و افزایش صادرات علی‌الخصوص به کشورهای پیشرفته، مدیریت شرکت مصمم به اجرای پروژه ایزو و اخذ گواهی‌نامه بین‌المللی آن گردید و بنابراین شرکت توانست در اسفند ماه سال 78 گواهی‌نامه ISO-9001 را از موسسه QMI کانادا دریافت نماید.


محصولات تولیدی شرکت پاکسان

1) صابون:

صابون دستشویی عروس و ارکید و گلنار و سیو

صابون رخت‌شویی گلنار

صابون حمام گلنار و صابون بچه ارکید و صابون گلیسرینه

2) خمیر‌دندان:

خمیردندان تیوپی و پمپی پونه

خمیردندان لامینیت و دو رنگ پونه

خمیردندان آلومینیومی نسیم و پونه و ارکید و ژل پونه

3) مایعات:

مایع ظرفشویی گلی و برف و مایع ظرفشویی بوف و مهناز و مکسل‌پوش و مایع آنتی‌باکتریال، مایع دستشویی ارکید با اسانس موز و سیب و توت‌فرنگی

مایع سفید‌کننده برف، مایع نرم‌کننده لباس برف

مایع ماشین‌لباسشویی سپید

4) شامپو:

شامپو شبنم چرب و خشک و معمولی – شامپو گیاهی شبنم

شامپو ارکید و شامپو بچه ارکید

شامپو گیاهی نسیم

5) پودر:

پودر لباسشویی دستی برف

پودر ماشین‌لباسشویی سپید

پودر کفشویی برف و رخشا

6)‌ محصولات صنعتی: اسید چرب یک تقطیره، اسید چرب دو تقطیره، اسید چرب سویا اسید استئاریک، اسید سولفونیک، گلیسرین، رزیدیو، کوکونات دی اتانول آمید – تگزاپون صدفی، فوم حفاری، سوپکس.

7) انواع جعبه که جهت بسته‌بندی محصولات شرکت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

8) تولیدات بطری جهت بسته‌بندی بعضی از محصولات شرکت.

برخی از این محصولات علاوه بر تامین مصارف پاکسان به سایر شرکت‌ها نیز عرضه می‌گردد و در صنایع بهداشتی، دارویی، نظامی، لاستیک‌سازی، ریخته‌گری، حفاری چاههای نفتی، رنگ‌سازی، تولید خوراک دام و آرایشی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اشکال تجاری صابون

صابون از نظر شکل ظاهری و یا خواص فیزیکی و شیمی فیزیکی به صورت‌های بسیار متنوعی به بازار عرضه می‌گردد که به طور نمونه چند نوع از آن‌ها را یادآور می‌شویم.

1- صابون لباس‌شویی:

که معمولاً دارای 66-62% اسید چرب (اسید چرب آزاد در چربی مصرفی) می‌باشد. از مواد اولیه ارزان قیمت تهیه شده و به قیمت ارزان نیز به فروش می‌رسد. مع‌الذلک در سال‌های اخیر رقابت شدیدی بین زداهای سنتزی و این صابون به وجود آمده و زداها مقدار قابل ملاحظه‌ای از بازار آن را اشغال نموده‌است.

2- صابون آرایشی:

که مصرف آن در هفتاد سال اخیر افزایش فوق‌العاده و عمومیت یافته است. به طوری که امروزه یکی از کالاهای لازم و مورد مصرف اکثر خانواده‌ها می‌باشد. سازندگان صابون آرایشی برای جالب کردن محصولات علاوه بر رنگ‌ها و عطریات متنوع مواد نرم‌کننده پوست و مواد افزودنی طبیعی و سنتزی را پیوسته به فرمول‌ها افزوده و این کالای همگانی را روز به روز جالب‌تر و مفید و موثر‌تر عرضه می‌دارند.

3- صابون نرم:

این صابون که صابون سیاه نیز نامیده می‌شود از اثر پتاس بر روی چربی یا اسیدچرب به دست می‌آید و برای لباس‌شویی خانگی و صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.


4- صابون پرک:

این نوع صابون که از صابون‌های مصرف خانگی و صنعتی است به علت سهولت انحلال و طرز مصرف، بیشتر در دستگاههای صنعتی لباسشویی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

5- صابون براده:

این صابون از تراشیدن صابون سخت شده به دست می‌آید و در ماشین‌های لباس‌شویی به کار برده می‌شود.

6- گرد صابون:

این صابون از گرد کردن صابون و اختلاط کربنات دو سود و سایر مواد سازنده مانند سیلیکات، فسفات، پربورات، قیلیایی و سایر مواد افزاینده به دست می‌آید. گرد صابون را نباید با پودرهای زدای جدید که سنتزی می‌باشند و به طور کلی فاقد صابون هستند اشتباه کرد.

7- پودرهای صابون و زدا:

اخیراً برای بهبود خواص صابون مقادیر مختلف زادها را با صابون مخلوط کرده و ضمن تقلیل قیمت صابون خواص جالب‌تر و اثرات زدایی بهتری به آن‌ها داده‌اند.

8- صابون مایع:

برای سهولت مصرف و به خصوص کاربردهای آرایشی و پزشکی صابون پتاس را به صورت مایع تهیه و در دستگاههای توزیع‌کننده ماده به مصرف می‌رسانند.


9- صابون شفاف:

این صابون دارای الکل، قند، گلیسرین می‌باشد. قابلیت زدایی این صابون کم است.

10- صابون دارویی:

اخیراً با افزودن مواد ضدعفونی، ضدقارج، ضدبیماری و … انواع آن مانند صابون‌های گوگردی جیوه در داروخانه‌ها موجود می‌باشد.

طبقه‌بندی روغن‌ها و چربی‌ها براساس خواص صابون حاصل:

1- چربی‌های سخت، کندکف:

این دسته شامل تالو، چربی زوائد حیوانی، روغن خرما، روغن حیوانات دریایی و روغن‌های هیدروژنه شده که دارای نقطه ذوب و تایتر بالا هستند می‌باشد. صابون این چربی‌ها بر روی پوست اثر ملایم داشته و با وجود کندی کف، دارای قدرت پاک‌کنندگی خوبی می‌باشند. صابون این چربی‌ها در آب سرد به کندی کف می‌کند ولی در آب گرم کف بهتری دارد.

2- چربی‌های سخت، تند کف:

این دسته شامل روغن نارگیل، روغن هسته خرما و … می‌باشد. صابون روغن‌های این گروه به الکترولیت‌ها و نمک‌ها کمتر حساس بوده و حتی در آب دریا نیز کف می‌کند و برای ساخت صابون‌های مصارف دریایی نیز به کار می‌رود. چربی‌های این گروه به آسانی صابونی می‌شوند.

3- روغن‌های صابون نرم:

روغن زیتون، روغن سویا و به مقدار کمی روغن بادام کوهی، روغنهای این دسته را تشکیل می‌دهند که در تولید صابون‌های نرم و صابون‌ مایع پتاس به کار برده می‌شوند. روغن حیوانات دریایی هم جز این دسته می‌باشند.


4- کلوفان (Rosin):

این ماده در حقیقت نه یک روغن و نه یک چربی و نه اسید چرب خالص می‌باشد بلکه در صنعت صابون‌سازی مثل اسید چرب عمل می‌کند. صابون‌ حاصل به آسانی حل شده و فوراً کف می‌کند اما چون بسیار نرم است به تنهایی به کار برده نمی‌شود و اغلب همراه با سایر روغن‌ها در صابون‌سازی کاربرد دارد.

5- اسیدهای چرب سنتزی و اسیدهای نفتنیک:

این اسیدها به مقدار کم در تهیه صابون‌های فلزی و صابون‌های صنعتی به کار برده می‌شوند و به ندرت از آنها در تهیه صابون‌های بهداشتی و خانگی استفاده می‌شود. از این صابون در صنعت نساجی به خصوص صنعت ابریشم استفاده می‌شود و بوی نامطلوب ولی قدرت پاک‌کنندگی و میکروب‌کشی خوبی دارد.

گزارش کاراموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیکاراموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیکارورزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیدانلود گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیآز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردیکنترل کیفیتصابونشیمی کاربردی