دانلود گزارش کارآموزی کارخانه‌ی صنعتی پیروزی

گزارش کارآموزی کارخانه‌ی صنعتی پیروزی

گزارش کارآموزی کارخانه‌ی صنعتی پیروزی در 210 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	535 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	210

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه‌ی صنعتی پیروزی در 210 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه.............................................................................................................. 1

فصل اول: سیستم....................................................................................... 14

1-1- سیستم............................................................................................. 14

1-2- ویژگی های سیستم.......................................................................... 14

1-3- محیط سیستم................................................................................... 15

1-4- انواع سیستم..................................................................................... 15

1-5- شمای سیستم.................................................................................. 16

1-6- آرایش درونی سیستم...................................................................... 20

1-7- سیستم کارخانه پیروزی.................................................................. 21

فصل دوم: طرح ریزی و مدیریت کارخانه................................................. 39

2-1- روش کلی برنامه ریزی وجایابی کارخانه........................................ 40

2-2- استقرار کارخانه ها و ساختمان های صنعتی................................... 42

2-3- طراحی ساختمان و ساخت آن.......................................................... 47

2-4- مسایل خدماتی کارکنان.................................................................... 56

2-5- طرح ریزی شرایط کاری.................................................................. 63

2-6- هزینه................................................................................................. 80

2-7- انرژی................................................................................................ 82

2-8- انواع فرآیندهای تولیدی.................................................................... 83

2-9- تعیین ظرفیت تولیدی......................................................................... 87

2-10- تجزیه و تحلیل رابطه ی فعالیت ها................................................. 89

2-11- شمای کارخانه ی پیروزی............................................................. 90

فصل سوم: مواد و محصولات.................................................................... 92

3-1- موجودی........................................................................................... 92

3-2-دوره (سیکل) محصول..................................................................... 100

3-3- برگشت مجدد در طراحی فرآیند تولیدی........................................ 106

3-4- مواد و فرآیندها 3-5- طبقه بندی کردن مواد.............................. 111

3-5- طبقه بندی کردن مواد.................................................................... 120

فصل چهارم: خرید.................................................................................... 126

4-1-خرید................................................................................................ 126

4-2- انواع قیمت و حمل کالای خریداری شده........................................ 134

4-3- مز ایده و مناقصه........................................................................... 135

4-4- مدیر تدارکات.................................................................................. 138

فصل پنجم: انبار....................................................................................... 140

5-1- انبار................................................................................................ 141

5-2- سازمان انبار.................................................................................. 142

5-3- روش های انبار کردن.................................................................... 143

5-4- انبار کردن محصولات.................................................................... 147

5-5- انبار تعمیرات و مواد اولیه............................................................. 154

5-6- وظایف انباردار............................................................................... 156

5-7- منابع ورود کالا به انبار.................................................................. 157

5-8- معرفی برخی فرم ها....................................................................... 158

فصل ششم: ایمنی.................................................................................... 169

6-1- ایمنی.............................................................................................. 169

6-2- حوادث............................................................................................ 172

6-3- ایمنی برق........................................................................................ 175

6-4- حریق.............................................................................................. 180

7-4- انواع سم......................................................................................... 182

فصل هفتم: نظام های کاری..................................................................... 185

7-1- سیستم های نوبت کاری................................................................. 185

7-2- جمعیت انسانی................................................................................ 186

7-3- استراحت......................................................................................... 187

7-4- کار یکنواخت................................................................................... 189

فصل هشتم: بسته بندی، بازرسی ، حمل و نقل...................................... 193

8-1- بسته بندی....................................................................................... 193

8-2- بازرسی.......................................................................................... 195

8-3- اساس آنالیز سیستماتیک حمل و نقل.............................................. 197

خلاصه...................................................................................................... 207

فهرست منابع و مأخذ............................................................................... 210



مقدمه:

در دنیای امروز مسأله تولیدات و خدمات مسأله عمده‌ای است که هیچ جامعه‌ای خود را بر کنار از آن نمی‌بیند. جوامع مختلف هر کدام با مسأله‌ی ارایه‌ی خدمات و تولیدات برای بقای خود در گیرند و تلاش آن‌ها بر آن است که با توجه به شرایط و امکانات موجود، خدمات و تولیدات را در حد مطلوب فراهم آورند. خدمات اداری و بانکی، خدمات رفاهی و درمانی، خدمات آموزشی و فرهنگی، تولید مواد غذایی، تولید محصولات کشاورزی.... جزیی از سیاهه‌ی بی‌انتهای خدمات و تولیدات در جوامع امروزی است. بدین ترتیب به سادگی می‌توان دریافت که مدیریت برای ارایه‌ی این خدمات و تولیدات از ضرورت‌های هر جامعه‌ای به شمار می‌آید.

«مدیریت عملیات»‌ مدیریت ارایه خدمات و تولیدات است و هدف آن هماهنگ کردن کوشش‌ها و تلاش‌ها و به کارگیری منابع و امکانات برای ارایه و حصول خدمات و تولیدات به بهترین وجه ممکن می‌باشد. کوشش در این است که از منابع موجود نهایت استفاده‌ی مطلوب به عمل آید و از اتلاف و اسراف منابع و امکانات پرهیز شود.

«مدیریت عملیات» عنوان کلی است که هم مدیر تولید در یک مؤسسه تولید و هم مدیر خدماتی در یک سازمان خدماتی را در بر می‌گیرد، چه هر دوی این مدیران «عملیاتی» را برای وصول به هدف سازمان‌هایشان که ارایه‌ی تولیدات و خدمات است، انجام می‌دهند و هر دو صرف نظر از نوع خدمات یا محصولشان «مدیر عملیاتی» می‌باشند. «کوستاس اِن در ویتسیوتیس» تفاوت بین ارایه خدمات و محصول را براساس چندین نکته بیان کرده است. از جمله اینکه، ارایه‌ی خدمات می‌تواند برای برآورد نیازهای بشر و به منظور دستیابی به مقاصد بخصوصی مثل بهداشت، محافظت و... صورت گیرد؛ لذا ارایه‌ی آن‌ها یا برای حفظ شرایط مناسب زندگی (تعمیرات، نگهداری، بهداشت و...) است و یا برای فراهم کردن سایر نیازهای جامعه‌ی بشری مثل تفریحات، مساجد، حمل و نقل شهری و مانند آن می‌تواند باشد.

ایشان درباره‌ی تفاوت‌های خدمات و محصولات به نکات زیر هم اشاره کرده است:

1 ـ خدمات معمولاً باید در ارتباط با مردم و استفاده‌کنندگان آن‌ها باشد. این خدمات به طور کلی در هنگام ارایه مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ مانند بهداشت، بیمارستان‌ها، حمل و نقل...

2 ـ نحوه‌ی توزیع و ارایه خدمات، دارای مشکلات و مسایل خاصی است از جمله اینکه قابل ذخیره نیستند و اگر در هنگام ارایه، استفاده نشود از بین می‌روند، مانند تخت‌های خالی بیمارستان‌ها، صندلی‌های خالی قطارها و...

3ـ خدمات به سختی قابل استاندارد کردن هستند، بنابراین گذاشتن معیارهای مشخص و معین برای آن‌ها مشکل است. مثلاً ممکن است روش خدمت‌دهی دو بیمارستان یا نحوه ویزیت دو پزشک که درجه‌ی تخصصی یکسانی دارند متفاوت باشد. البته می‌توان در این زمینه با ارایه‌ی استانداردهای خاص تا اندازه‌ای ضوابطی را اعمال کرد.

4 ـ خدمات هم مانند محصولات، با تغییر در مقدار تقاضا تغییر می‌کند. این تغییرات می‌تواند فصلی، ماهانه و یا حتی ساعتی باشد.

5 ـ عامل زمان می‌تواند در نحوه‌ی ارایه‌ی خدمات مؤثر باشد، زیرا نیازهای بشر به بهداشت، محیط زیست، خدمات سریع‌تر و چیزهای دیگر همواره در افزایش و تغییر است. به طور کلی اکثر سیستم‌های عملیاتی، ترکیبی از محصول و خدمات را ارایه می‌کند و تحقیقات و بررسی‌های لازم را چنان پی می‌گیرند که بتوانند به همراه محصول، یک سیستم خدماتی مناسب و درخور، برای رضایت مشتری فراهم آورند.

سیر تحولات مدیریت:

اگرچه رشته‌ای به نام مدیریت در میان سایر رشته‌های علمی، رشته‌های جدید به شمار می‌آید اما با نگاهی به تاریخ و زندگی ملل و اقوام مختلف می‌توان دریافت که مدیریت پدیده‌ی جدیدی نیست و از دوران کهن وجود داشته است. ابنیه و آثار باستانی در هر گوشه‌ی این جهان پهناور نشانگر کوشش‌ها و تلاش‌های هماهنگی است که بدون وجود مدیران و سرپرستان قابل و کارآزموده، احداث آن‌ها میسر نبوده است. قشون‌های منظم، سازمان دولت‌های بزرگ باستانی، لشگرکشی‌ها و کشورگشایی‌ها و کشورداری‌ها همه و همه مظاهر و نمودهای مدیریت در سطح گسترده‌ای در گذشته می‌باشند.

مدیریت علمی:

زمینه‌ی پیدایش مدیریت به عنوان رشته‌ای در میان سایر رشته‌های علمی از اواخر قرن 18 می‌باشد. با نظریه‌ی تقسیم کار آدام اسمیت (Adam Smith) که بر تخصصی شدن مشاغل تأکید داشت، کار نظریه‌پردازی در مدیریت آغاز شد و در اوایل قرن 20 فردریک تیلور (Fredrick Taylor) با استفاده از نظریه اسمیت و ادعای یافتن روش‌های علمی برای انجام کار، مکتب مدیریت علمی را که اولین مکتب مدیریت می‌باشد پایه‌گذاری کرد، در مدیریت علمی تأکید بر آن بود که با استفاده از روش‌های علمی در مدیریت می‌توان بازدهی اقتصادی منابع سازمان را به حداکثر ممکن افزایش داد. در این مکتب سازمان به صورت سیستم بسته‌ای در نظر گرفته شده بود و انسان‌ها با انگیزه‌های مادی به کار تشویق می‌شدند. بازدهی اقتصادی، توجه به شرایط فیزیکی محیط کار، تجزیه و تحلیل وظایف، به کارگیری روش‌های انجام کار و ایجاد استاندارد برای انجام وظایف از خصوصیات این مکتب مدیریت است. در مدیریت علمی کارآیی (Efficiency) مسأله اساسی هر سازمانی است و آن را از تقسیم ستاده‌ها به داده‌ها می‌توان به دست آورد. در اغلب سازمان‌ها ستاده‌ها به صورت خدمت یا کالای خاصی می‌باشند و داده‌ها غالباً عبارت از زمین، سرمایه، نیروی انسانی و مواد هستند.

راندمان یا کارایی

در مدیریت علمی به مسأله برنامه‌ریزی توجه فراوان شده است و وظایف اساسی مدیر برنامه‌ریزی، سازماندهی، کنترل و نظارت عنوان گردیده است.

سه بعد مدیریت علمی کارخانه که در اغلب برنامه‌ریزی‌های تسهیلات تولیدی و به صورت‌های زیر می‌باشد:

1 ـ مدیریت و طرح‌ریزی تسهیلات

2 ـ مدیریت و پایایی تسهیلات

3 ـ مدیریت و طرح‌ریزی عملیات

مشخص است که هر یک از ابعاد مذکور با یکدیگر تداخل‌هایی عمیق دارند که طرح یکی از آن‌ها بدون دیگری مقدور نخواهد بود. به عنوان مثال در جایی که تعادل خط تولید و بعد مدیریت عملیات مطرح می‌شود، طرح آن بدون در نظر گرفتن مدیریت و طرح‌ریزی تسهیلات که شامل طراحی استقرارها، کارگاه‌ها و سیستم حمل و نقل است امکان‌پذیر نبوده، هم‌چنین طرح هر یک از دو موضوع اخیر بدون در نظر گرفتن یک جایابی آرمانی در کارخانه (مدیریت و جایابی تسهیلات) که دسترسی به عوامل بیرونی مثل خدمات، مشتری و تسهیلات دیگر را در بر می‌گیرد بی‌فایده است و عملاً سودآوری را تحت الشعاع قرار می‌دهد.



روابط انسانی ـ مکتب رفتاری سازمان:

مکتب رفتاری سازمان که بیشتر به روابط انسانی شهرت دارد با تحقیقاتی آغاز شد که پژوهشگران ضمن آن متوجه شدند کارکنان تحت آزمایش برخلاف نظرات ابراز شده در مکتب مدیریت علمی تنها به شرایط فیزیکی محیط کار حساس نبوده بلکه نسبت به شرایط روانی و روحی کار نیز واکنش نشان می‌دهند. کارگری که احساس می‌کند در محیط کار دارای ارزش و احترام است، نسبت به وی صمیمیت و محبت ابراز می‌شود و برای او ارزش قائل هستند، با علاقه بیشتری کار می‌کند و بازدهی بالاتری دارد. بدین ترتیب مکتب روابط انسانی نظریه انسان ماشینی سازمان را که در مدیریت علمی مطرح شده بود مورد تردید قرار داد و نیازهای غیر مادی انسان را مؤثر در کارآیی دانست.

گاهی این شبهه پیش می‌آید که در مدیریت عملیات، موازین مدیریت علمی اساس کار است و اصول مکتب روابط انسانی در این رشته از مدیریت جایی ندارد، در حالی که مدیریت عملیات از مسایل انسانی جدا نیست و بدون توجه به چگونگی رفتارهای آدمی در سازمان، نمی‌تواند نتایج سازنده‌ای را عاید سازمان کند. گرچه مدیریت عملیات با توجه به ابعاد فنی و تکنیکی مطرح شده است اما باید در نظر داشت که ابعاد روانی و انسانی در مدیریت نقش عمده‌ای داشته و همواره باید در مد نظر قرار داشته باشند.



1 ـ سیستم

سیستم مجموعه‌ای از اجزا و روابط میان آن‌ها که توسط ویژگی‌های معین به هم وابسته یا مرتبط می‌شوند و این اجزاء با محیط‌شان در تبادل می‌باشند و یک کل را تشکیل می‌دهند. سیستم دارای مرزبندی مشخصی می‌باشد که آن را از سایر سیستم‌ها قابل تمیز می‌سازد و در همان حال هر سیستمی جزیی از یک سیستم بزرگ‌تر به شمار می‌آید و با آن در ارتباط است. مجموعه اجزا هر سیستم با هم در ارتباط و تعامل بوده و ترکیب اجزاء در قالب سیستم متفاوت با مجموع ساده‌ی اجزاء آن می‌باشد سیستم برای بقای خود با محیط‌اش در ارتباط است و ضمن تأثیرپذیری از آن بر آن تأثیر می‌گذارد. هر سیستم شامل یک سری خرده سیستم یا sub.s می‌باشد که به آن جعبه سیاه هم می‌گویند.
1 ـ 2 ویژگی‌های سیستم

خواص، اجزا، عناصر و روابط درون هر سیستم را ویژگی‌های آن سیستم گویند. ویژگی‌های یک سیستم را به دو نوع کلی تقسیم می‌کنند:

1 ـ 2 ـ 1 توصیفی: ویژگی‌هایی هستند که یک موجودیت را آن گونه که هست توصیف می‌کند.

1 ـ 2 ـ 2 همراه: ویژگی‌هایی هستند که مطرح شدن یا نشدن آن‌ها برای توصیف جنبه‌های مورد نظر از یک موجودیت تفاوتی نداشته باشد.
1 ـ 3 محیط سیستم

محیط هر سیستم شامل آن چیزهایی است که خارج از کنترل کامل سیستم می‌باشد ولی به گونه‌ی بر عملکرد آن تأثیر بگذارد.
1 ـ 4 انواع سیستم‌ها

1 ـ 4 ـ 1 ـ سیستم بسته: سیستمی است که عملیات خودش را به طور خودکار از طریق ابزار واکنش نسبت به اطلاعات تولید شده توسط خود کنترل یا تعدیل می‌کند یا به عبارتی دارای یک نیروی خودکنترلی است.

1 ـ 4 ـ 2 سیستم باز: سیستمی است که با محیط اطراف خود تبادل انرژی، ماده، اطلاعات دارد.

این کارخانه نوعی سیستم باز می‌باشد که در واقع با محیط اطرافش در تبادل است، اما سیستم باز دارای یک سری ویژگی‌ها می‌باشد که در ذیل به شرح آن می‌پردازیم:

الف/ آگاهی نسبت به محیط: هر سیستم مرزی دارد که آن را از محیط اطرافش مجزا می‌کند. مرزها شروع و پایان هر سیستم یا خرده سیستم را مشخص می‌کند، مرز یک سیستم ممکن است ماهیت فیزیکی یا غیر فیزیکی داشته باشد.

ب/ موازنه‌ی میان فعالیت‌های انطباقی و نگه‌دارنده: سیستم‌های باز همواره میان این دو دسته از فعالیت‌ها که اغلب با هم تضاد دارند موازنه ایجاد می‌کند. در نتیجه‌ی این فعالیت‌ها تغییرات سریعی که ممکن است سیستم را از حالت تعادل خارج کند ممانعت می‌شود.

ج/ حرکت به سوی رشد و توسعه: سیستم برای جلوگیری از بی‌نظمی در ورود انرژی به خود حتی‌المقدور تعادل و تبادل انرژی را حفظ کرده و حالتی از ثبات نسبی را ایجاد می‌کند.

د/ هم‌پایانی: مفهومش این است که برای انجام هر کار شیوه‌های گوناگونی وجود دارد، به بیان دقیق‌تر هر سیستم می‌تواند از طرق گوناگون و وضعیت‌های متفاوت به هدف نهایی خود برسد.

ه‍./ آنتروپی منفی: در حالت کلی آنتروپی کهولت و بی‌نظمی در یک سیستم می‌باشد. سیستم‌های باز با خاصیت داشتن آنتروپی منفی می‌توانند خود را ترمیم کرده و با حفظ ساختار خود زنده بمانند، حتی با وارد کردن انرژی اضافی رشد کنند.

و/ تبعیت از یک الگوی دایره‌ای یا تناوبی: سیستم‌های باز با دوره‌های متناوبی از حوادث سر و کار دارند به این ترتیب که بازداده‌های سیستم، تغییرکننده‌های داده‌های جدیدی هستند که تکرار دوره تناوب ممکن است.

خ/ بازخورد: سیستم‌های باز به طور مستمر اطلاعاتی را از محیط دریافت می‌کنند. وجود این اطلاعات به تنظیم روابط سیستم با محیط کمک کرده و امکان انجام اقدام اصلاح را فراهم می‌کند. بازخورد به دو نوع تقسیم می‌شود:

1. خ سیستم بازخورد مثبت (positive Feedback): سیستمی است که فرآیندهای رشد را ایجاد و تقویت می‌کند. در این نوع سیستم‌ها عملکرد نتیجه‌ای را به همراه خواهد داشت که بتواند مولد عملکرد بیشتری برای آینده باشد.

2. خ سیستم بازخورد منفی (Negative Feedback): سیستمی است که نسبت به عدم تحقق هدف واکنش نشان می‌دهد.
1 ـ 5 شمای سیستم

شمای سیستم به صورت زیر می‌باشد:







در این شمای سیستم از یک سری از پارامترها استفاده شده است که به توضیح آن‌ها می‌پردازیم:

1) در واقع همان input یا ورودی‌ها یا مواد اولیه می‌باشند.

1) در واقع همان output یا خروجی‌ها یا ستاده‌ها می‌باشند.

3) Feedback: همان بازخورد می‌باشد. در جریان تولید یا تدارک خدمات لازم است که نتایج حاصله با آنچه در ابتدا مورد نظر بوده است مقایسه شود و در صورتی که اصلاحاتی ضرورت داشته باشد انجام پذیرد. این جریان که بازخورد یا برگشت اطلاعات نامیده می‌شود، از اساسی‌ترین تدابیر برای ارتباط سیستم با محیط‌اش می‌باشد و بقای سیستم تا حدود زیادی در گروی کارآمد بودن این مکانیسم اطلاعاتی است.

4) process: همان پردازش و یا عملیات می‌باشد. تغییرات و رویدادهای غیر قابل پیش‌بینی نیز به «عملیات» و جریان تولید و تدارک خدمات تأثیر می‌گذارند و مدیر عملیاتی باید برای واکنش در مقابل چنین وقایعی نیز آمادگی داشته باشد، مثلاً کمبود ناگهانی مواد اولیه، خرابی غیر مترقبه دستگاه‌ها و کمبود نیروی انسانی پیش‌بینی نشده از عواملی است که بر سازمان و سیستم عملیاتی اثر می‌گذارد و در صورتی که واکنش درستی در مقابل آن‌ها نشان داده نشود مشکلات اساسی ایجاد می‌شود.

به طور کلی «عملیات» در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که برای تولید کالا یا تدارک خدمات انجام می‌پذیرد و از این رو تمامی سازمان‌ها را اعم از خدماتی یا تولیدی می‌توان براساس الگوی سیستمی مورد بررسی و مطالعه قرار داد و عملیات آن‌ها را در قالب سیستم تجزیه و تحلیل کرد.
1 ـ 6 ـ آرایش درونی سیستم

برای سیستم‌ها عمدتاً سه نوع آرایش وجود دارد:

1 ـ 6 ـ 1 آرایش ساده: در سیستم‌هایی که از آرایش ساده استفاده می‌کنند تعادل ایجاد شده در سیستم صرفاً به اندازه سیستم، محیط آن و نیروهای نسبی آن بستگی دارد.

1 ـ 6 ـ 2 آرایش خودتنظیمی

1 ـ 6 ـ 3 آرایش یادگیرنده

کارخانه پیروزی از لحاظ آرایش درونی از نوع آرایش ساده می‌باشد.
1 ـ 7 سیستم کارخانه پیروزی

حال به توصیف سیستم کارخانه صنعتی پیروزی می‌پردازیم و کلیه قسمت‌های مختلف یک سیستم را (input/ output/ ...) توضیح می‌دهیم:

1-7-1- مواد اولیه:

مواد اولیه مورد نیاز برای این کارخانه چدن، پیچ، رنگ، دستگاه‌های فزر و تراش و... می‌باشد. بر روی این مواد اولیه یا به عبارتی inputها عملیاتی انجام می‌گیرد (در ذیل به شرح کامل آن می‌پردازیم) و ستاده‌هایی که همان یاتاقان‌های مختلف می‌باشند حاصل می‌شود که انواع این یاتاقان‌ها و کاربردهایشان در انتها توضیح می‌دهیم.



1 ـ 7 ـ 2 عملیات گوناگون در کارخانه پیروزی:

در گذشته توضیح دادیم، عملیات در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که برای تولید کالا و یا تدارک خدمات انجام می‌گیرد، این عملیات در این کارخانه از چند مرحله تشکیل شده است:

ساختن قالب
ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها
ذوب کردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداختکاری
فرزکاری
کف‌تراشی
سوراخ‌کاری
تراشکاری
سنگ‌کاری
بتونه‌کاری

10.رنگ زدن

11.بسته‌بندی

حال هر یک از این مراحل را به صورت مجزا توضیح می‌دهیم:

ساختن قالب:

ابتدا قالب‌ها را طبق کاتالوگ و مدل‌های مختلف یاتاقان
(FAG-SKF-SNV-SNH-SN) در قالب‌سازی می‌تراشند، این قالب‌های ساخته شده ابتدا به فرم چوبی می‌باشند، وقتی روی چوب قالب‌ها تراشیده و ساخته شدند، روی آلومینیم می‌روند و از حالت چوبی به حالت آلومینیمی تبدیل می‌شوند.

علت اینکه قالب‌ها به صورت آلومینیمی است و چوبی نمی‌باشد این است که چون چدن خیلی داغ می‌باشد بعد از 3 ـ 4 مرتبه که این ماده‌ی داغ را داخل قالب چوبی می‌ریزند، می‌شکند و این یک نوع هزینه‌ی اضافی برای کارخانه محسوب می‌شود.

ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها:

حروف و اعدادی که روی یاتاقان‌ها نصب می‌شوند شابلون‌هایی هستند که با دستگاه فرز زاویه می‌دهند و این حروف و اعداد را بتونه می‌زنند و در می‌آورند، این شابلون‌ها را با چسب به قالب چوبی نصب می‌کنند، وقتی این حروف و اعداد به قالب چوبی نصب شدند، روی آلومینیم می‌روند و از حالت چوبی خارج شده و به حالت آلومینیمی تبدیل می‌شوند، در واقع به صورت قالب دائمی تبدیل می‌شوند و برای تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند.

باید دقت شود قالب‌های چوبی قبل از آنکه به صورت آلومینیمی تبدیل شوند، شابلون‌ها با چسب بر روی آن قالب‌ها نصب می‌شوند.

ذوب کردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداخت‌کاری:

چدن را با آهن قراضه در دمای ذوب می‌کنند، چدن ذوب شده را در قالب‌های ساخته شده می‌ریزند، مدت 24 ساعت می‌گذارند این چدن ذوب شده در قالب‌های ساخته شده فرم بگیرد و بعد از مدت 24 ساعت، خاک‌ها را از روی آن پاک می‌کنند و در دستگاه سمپلاست قرار می‌دهند و عمل پرداختکاری را انجام می‌دهند.

فرزکاری:

قطعاتی که از ریخته‌گری آورده می‌شوند بر روی دستگاه فرز قرار می‌دهند و عمل کف‌تراشی صورت می‌گیرد.

کف‌تراشی:

در این مرحله ارتفاع پایه را در می‌آورند و بعد عمق پایه را نگاه می‌کنند و عمل کف‌تراشی را انجام می‌دهند و 2 میل برای جای تراش نگاه می‌دارند.

در این مرحله فرد خودش کار نمی‌کند، بلکه الماس‌های نصب شده روی دستگاه این عمل را انجام می‌دهند و عمق آن 6 میل می‌باشد.

برای کف‌تراشی 10 یا 12 یا 14 الماس بر روی کف‌تراش بسته می‌شود و عمل کف‌تراشی را انجام می‌دهند و در این مرحله باید دقت کنیم که اگر الماس‌ها بیش از اندازه شل شوند، می‌شکنند و الماس‌های شکسته شده جزء ضایعات محسوب می‌شود و یک هزینه‌ی سربار برای کارخانه محسوب می‌شود.

الماس را با سنگ الماس یا سنگ دیواری تیز می کنند؛ توجه شود که سنگ دیواری قلمی است و بر روی آهن کار می‌کند؛ و جالب است بدانیم الماس را با جوش برنج، جوش می‌دهند.

سوراخ کاری:

در این مرحله ابتدا برای در پایه جای پیم می‌گذارند که باید فیت (fit) باشد ولق نخورد، در واقع باید مطابق با استاندارد باشد.

در حالت کلی 4 نوع پیم داریم: 4 ـ 6 ـ 8 ـ 10

که خود این پیم‌ها هر کدام دو حالت دارند یعنی پیم 4 به دو صورت cm1 و cm5/1 می‌باشد. (پیم 6 به دو صورت cm1 و cm5/1 و پیم 8 به دو صورت cm2 و cm3 می‌باشد) پیم 10 در این کارخانه کاربرد زیادی ندارد.

ـ سوراخ کاری در پایه:

در این مرحله یک مقدار استانداردی بر روی در، جای خلاصی می‌گذارند تا پیچ راحت بسته شود. برای مثال جنسی که باید پیچ m18 به آن بسته شود، در سوراخ‌کاری با دلر به اندازه‌ی m5/18 آن را سوراخ می‌کند و در واقع m5/0 جای خلاصی می‌گذارند تا پیچ راحت بسته شود و در واقع این m5/0 برای قل آویز کردن می‌باشد.

ـ قل‌آویز کردن: وقتی قطعه‌ها را با دلر سوراخ می‌کنند، آن‌ها را قل‌آویز می‌کنند، در واقع شیارهایی در آن سوراخ‌ها ایجاد می‌کنند تا پیچ‌ها در آن پیچیده شوند و حرکت کنند. در حالت کلی 3 نوع قل‌آویز داریم:

یاتاقان خانگی (ریلی):

این یاتاقان دارای دو قالپاق می‌باشد یکی در و دیگری هم خود یاتاقان است. این یاتاقان 4 پیچ می‌خورد که این پیچ‌ها در سایزهای مختلف می‌باشند (مثلاً 8 ـ 10 ـ 12 ـ 16 ـ 18 ـ ...)

روی در یاتاقان (قالپاق) و زیر پایه، محفظه‌ی گریس‌خور برای روغن‌کاری قرار داده شده است. قبلاً هم گفتیم گریس برای روانکاری و نرم کردن داخل یاتاقان می‌باشد و اگر یاتاقان روغن‌کاری نشود، بلبرینگ می‌ترکد.

این قطعه بر روی زمین ثابت می‌شود. در پشت آن یک سوراخ وجود دارد، وقتی دستگاه کار می‌کند اگر روغن،... در داخل آن بود از آن سوراخ بیرون می‌آید و باعث می‌شود قطعه داغ نشود.

ـ کاربرد یاتاقان خانگی (ریلی):

این یاتاقان در آسانسورها، قطارها و... مورد استفاده قرار می‌گیرد.

یاتاقان چهارگوش:

این یاتاقان دارای چهار سوراخ در چهارگوشه و در مرکز می‌باشد و اصلاً نباید جای این پیچ‌ها تکان بخورد و یا به عبارتی جابجا شود. جای خلاصی این یاتاقان m1 می‌باشد. این نوع یاتاقان نیز مانند بقیه یاتاقان‌ها دارای محفظه‌ای برای گریس می‌باشد. دارای یک قالپاق (در) می‌باشد و در حالت کلی دو نوع قالپاق داریم:

1. باز: در داخل آن نمد قرار می گیرد.

2. بسته

ـ کاربرد یاتاقان چهارگوش:

دو حالت دارد: هم به دیوار و هم به زمین نصب می‌شود و معمولاً در جاهایی استفاده می‌شود که یک نمد در داخل آن قرار می‌گیرد.

یاتاقان سه گوش:

این یاتاقان دارای سه گوشه می‌باشد و به عبارتی مثلثی شکل است. سه پیچ در سه گوشه‌ی آن قرار دارد.

یاتاقان روغنی:

این یاتاقان دارای 4 پیچ می‌باشد، سطح داخلی آن صاف است و نیازی نیست برای آن جای بلبرینگ درآورده شود. این یاتاقان سه عدد قالپاق می‌خورد و هر قالپاق نیاز به 8 پیچ دارد. روی پایه 2 عدد محفظه برای گریس خوردن و 1 عدد جای قلاب قرار دارد.

یاتاقان کونیک (یک طرف تنگ و یک طرف گشاد):

این قطعه باید حالت زاویه داشته باشد. اندازه‌ی آن باید با اندازه‌ی اصلی مطابقت داشته باشد و نباید کم و زیاد شود چون در این صورت جز ضایعات محسوب می‌شود.

پی (دینام):

این یاتاقان 2 عدد پیچ می‌خورد و نیاز به کف‌تراشی دارد. دو تا جای نمد برای آن تراشیده و در نظر گرفته می‌شود. این قالپاق نیاز به قل‌آویز کردن ندارد. روی پای آن محفظه‌ای برای گریس خوردن در نظر گرفته می‌شود. این نوع یاتاقان هم دو نوع قالپاق دارد:

1. باز

2. بسته

ـ کاربرد پی (دینام):

این یاتاقان هم رو سقف و هم روی زمین کار گذاشته می‌شود و در ژنراتورها،‌ تولید برق و... مورد استفاده قرار می‌گیرد.

«همه یاتاقان‌ها نیاز به کف‌تراشی دارند.»





1 ـ 7 ـ 4 بازخورد:

قبلاً در مورد بازخورد توضیحات لازم ارایه شده است. مواد اولیه در جریان پردازش ممکن است ستاده‌هایی را تولید کند که با قطعه‌ی استانداردشده مطابقت نداشته باشد مثلاً ممکن است بلبرینگ تولید شده به جای آن که فیت و اندازه باشد، گشاد و یا تنگ باشد. در این صورت بازخورد انجام شده روی قطعات بدین صورت می‌باشد که اگر بلبرینگ تنگ باشد مقدار m1/0 از آن برمی‌دارند و اگر بلبرینگ گشاد باشد از آن مویی می‌گیرند. در غیر این دو حالت، آن قطعه جزء ضایعات محسوب می‌شود.



1 ـ 8 محیط اطراف کارخانه پیروزی

این کارخانه با شرکت‌های ارج، پیروزی، ایران‌خودرو، ارتش،... در ارتباط می‌باشد.

گزارش کاراموزی کارخانه‌ی صنعتی پیروزیکاراموزی کارخانه‌ی صنعتی پیروزیکارورزی کارخانه‌ی صنعتی پیروزیدانلود گزارش کارآموزی کارخانه‌ی صنعتی پیروزیکارخانه‌ی صنعتی پیروزیکارخانه‌صنعتیپیروزی

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5208 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	165

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه و تاریخچه........................................................................................ 1

آسیا کردن و سایش.................................................................................. 3

اسپری درایر............................................................................................. 19

پرس........................................................................................................... 40

خشک کردن.............................................................................................. 59

پخت............................................................................................................ 72

لعاب......................................................................................................... 102

درجه بندی.............................................................................................. 123

فعالیتهای انجام شده............................................................................. 132



بنام خداوند جان و خرد

مقدمه

تمدن کهن ایران زمین سهم بزرگی در تکامل فرهنگ و تمدن بشری داشته است. سفال های به دست آمده از کاوش های باستان شناسی بر قدمت چندین هزار ساله هنر و صنعت سرامیک در این مرز و بوم گواهی می دهند. به طوری که در بررسی تاریخ تکامل صنعت سرامیک در جهان اذعان شده است که استفاده از چرخ کوزه گری در سرزمین ایران به حدود هزاره پنجم و کاربرد لعاب به هزاره دوم قبل از میلاد باز می گردد.

گرچه قرون ششم و هفتم هجری را دوره اوج شکوفایی و عصر طلایی هنر و صنعت سرامیک در ایران نامیده اند اما تا چند قرن پس از آن و پیش از انقلاب صنعتی اروپا نیز شکوه و عظمت خود را حفظ کرد. این صنعت همچون دیگر صنایع در ایران نتوانست دوره گذار به تولید انبوه صنعتی را به خئبی طی کند. بعنوان مثال پیش از آغاز بکار اولین کارخانه کاشی در سال 1339 تولیذ به صورت دستی انجام می گرفت و تعداد کارخانجات کاشی پیش از انقلاب از انگشتان یک دست تجاوز نمی کرد.

سابقه تاریخی، ذخائر مناسب مواد اولیه و همچنین توجه و همت دست اندرکاران این صنعت در دو دهه اخیر و به خصوص راه اندازی کارخانجات متعدد در چند سال گذشته، رشد چشمگیری در کمیت و کیفیت کاشی در ایران بوجود آورده است به طوری که تولید امروز کاشی به مرز یکصد میلیون متر مربع نزدیک شده و روز بروز در حال افزایش می باشد. چنین پیشرفت هایی توجه بیش از پیش به منابع مطالعاتی و افزایش آگاهی های علمی و تخصصی در این زمینه را می طلبد.

در این راستا شرکت کاشی مریم در 5 کیلومتری شهر میبد ، شهر کهن دژ ایران، شهر سفال های رنگارنگ و ماندگار ، در سال 1381 در زمینی به مساحت 25 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران ، کارشناسان مجرب صنعت کاشی آغاز کرد.


آسیا کردن و سایش




1-1-تعریف و هدف از سایش ( آسیا کردن ) موادجامد

آسیا کردن و سایش مواد جامد شامل عملیاتی است که هدف آن کاهش ابعاد و اندازه مواد است. این عمل با خرد کردن اولیه ذرات درشت آغاز می شود و با پودر کردن خاتمه می یابد.

با این وجود، هدف از خرد کردن تنها بدست آوردن ذرات کوچک از مواد درشت دانه نیست بلکه هدف از آن، فراهم کردن ذراتی با قطر متوسط و مشخص و با دانه بندی مناسب برای تولید محصول می باشد.

به طور کلی، دلایل فراوانی برای خرد کردن مواد جامد وجود دارد، با وجود این می توان گفت که گستردگی سطح ویژه مواد باعث می شود که توده های هموژن و واکنش های شیمیایی کامل تری را در زمان های کوتاه تر بدست آوریم.

2-1-اثرات ایجاد شده حین آسیا و انتخاب ماشین آلات

اعمال صورت گرفته در طی سایش عبارتند از:

a)فشردگی ساده ( خرد کردن )

b)کوبش و ضربه ( از اجزاء دستگاه به ماده )

c)ضربه( از ماده به دستگاه)

d)سایش

e)برش

کلیه ماشین آلات به کار گرفته شده در فرایند خرد کردن بر اساس اصول گفته شده در فوق کار می کنند.

به منظور شرح محدوده عملکرد ماشین آلاتی که به طور گسترده استفاده می شوند و برای انتخاب مناسب ترین وسیله، طرح زیر دنبال می شود:

a)خرد کننده فکی (jaw crasher)

b)خرد کننده ژیراتوری (Giratory Crushers)

c) آسیاهای دارای لبه متحرک (Edge Runner) و آسیاهای دندانه دار گردان (Tooth Rolling)

d) آسیاهای پرداخت کننده و نرم ساب گردان

e) آسیاهای دیسکی (Disk Mills)

f) آسیاهای چکشی (Hammer Mills) به سرعت پایین

g) آسیاهای میخی (Peg Mills)

h) دستگاه های با سرعت کم (Rod Mills,Ball Mills.Pebble Mills)

i) دستگاه های با سرعت متوسط (Rotary Pin-Mills,Ball Mills)

j) دستگاه های با سرعت زیاد (Bowl Mills و آسیاهای چکشی با سرعت زیاد)

در موردی مخصوص که ما به آن علاقه مندیم یعنی آسیا مواد خام برای مخلوط های سرامیکی، عمدتاً مواد خام ارژیلیتی (Argillaceous) که خصوصیات فیزیکی و مینرالی آنها اغلب غیر یکنواخت است، به کار برده می شود.

مثلاً رسهای ماژولیکا و کاتوفورت(Majolica و Cottoforte ) ترکیبات طبیعی فیلیوسیلیکاتها (Phyllosilicates) هستند مانند:

- ایلیت

- کائولینیت

- کلریت و . . .

( همه آنها با توزیع بسیار ریز اندازه ذرات زیر 8 تا 10 میکرون و ساختار صفحه ای که سختی کمی دارد و درصد بالای رطوبت و آب ترکیبی که در بردارد، مشخص می شوند).

علاوه بر مواد فوق، این رسها دارای مینرال های سخت نیز می باشند. مانند:

- سیلیس

- فلدسپات

- سنگ آهک

- دولومیت

- پیریت

- مینرال های منگنز و . . .

( اینها مواد فشرده ای هستند که سختی متوسط تا زیاد و اندازه بیش از 1mm دارند و نمی توانند آب ترکیب را به دورن شبکه جذب یا رها کنند).

به هنگام استفاده از این مواد، شرایط خاصی باید در نظر گرفته شود:

- انحلال تقریباً کامل انواع رس یا مخلوط اجزاء

- درجه خرد کردن متفاوت بین اجزاء برخی مخلوطهای مینرالوژیکی

- حذف ناخالصی های موجود در مواد خام قبل از خرد کردن.

3-1- خرد کردن خشک و مرطوب (تر)

مواد خام تشکیل دهنده بدنه های سرامیکی یا به صورت خشک و یا به صورت مرطوب خرد یا سایش می شوند.

تکنیک خرد کردن تر (آسیاب) عموماً به منظور بدست آوردن دانه بندی بسیار ریز و همگن نمودن بهتر پودرها به کار گرفته می شود. از طرف دیگر، وقتی که مواد خام بسیار خالص در اختیار داریم یا زمانی که موادی را آماده می سازیم که کیفیت بالایی ندارند، سایش خشک رس ترجیح داده می شود.

در طی سایش تر، مواد خام به منظور کاهش بیشتر اندازه ذرات، در آب پخش می‌شوند.از این گذشته، استفاده از مواد شیمیایی که میزان آب دوغاب را کاهش می دهد و فواید اقتصادی متعاقب آن، باعث می شود که ذراتی با قطر کمتر از 10 میکرون بدست آورند.

انتخاب مناسب ترین تکنولوژی خرد کردن تا حدی به توزیع اندازه ذرات مورد نیاز برای تولید محصول بستگی دارد ولی عوامل دیگر نیز باید در نظر گرفته شوند.

تکنولوژی خرد کردن خشک معمولا برای آسیا کردن مخلوط هایی که حداکثر از دو یا سه نوع رس تشکیل شده اند و خواص فیزیکی و ساختار مینرالی مشابه دارند، به کار برده می شود.

میزان باقی مانده های لایه ای، شنی و یا درشت در خاک های رس باید خیلی کم باشد. به این دلیل هر گاه که مواد خام با خصوصیات فوق در دسترس باشند، پودر حاصل از خرد کردن خشک استفاده می شود تا فراورده های زیر تولید شوند:

- بیسکویت ماژولیکا و کاتافورت

- بیسکویت استون ور و نیمه استون ور (Semi-Stoneware , Stoneware) و محصولات تک پخت متخلخل مربوطه

- کاشی های کف و دیواری تک پخت متخلخل

خرد کردن تر برای مخلوط های طبیعی آرژیلیتی که اندازه مواد سخت به اندازه ای است که امکان گرانول سازی مناسب از طریق سیستم های خرد کردن خشک وجود ندارد، به کار برده می شود.

همچنین زمانی آماده سازی بدنه به روش تر انجام می شود که ترکیبات سرامیک از چند ماده مختلف با خواص فیزیکی متفاوت (سختی، وزن مخصوص، اندازه ذرات) تشکیل شده باشند.

این موضوع در مورد بسیاری از کارخانه های سرامیک که مواد خام مناسب در اختیار ندارند صادق است تا بتوانند کاشی های ماژولیکا و کاتافورت و نیز محصولات شیشه ای شده یا ویتریفه (Vitrified) و تک پخت متخلخل با استفاده از خاک رس قرمز، ماسه، سنگ آهک و دولومیت تولید کنند.

شاید SACMI اولین کارخانه ای باشد که این تکنولوژی را در قسمت های مختلف جهان از جمله مجارستان، برزیل، کشورهای حوزه مدیترانه و شمال آفریقا و.. به کار برده است.

همچنین به منظور خارج کردن ناخالصیهایی که قابل انحلال در آب هستند، آنها را به روش تر آسیا می کنند. در این مورد، ماده ابتدا حل شده و سپس از طریق غربال مناسب الک می شود.

بالاخره، زمانی که محصولات شیشه ای شده (ویتریفه) تولید می شوند یا سیکل پخت بسیار سریع است، تکنولوژی ترسایی ترجیح داده می شود. در واقع، سایش تر امکان تصحیح آسان ترکیب و دستیابی به پودرهای اسپری درایر شده مناسب برای پرس را امکان پذیر می سازد.

از مطالب فوق به این نتیجه می رسیم که از نقطه نظر تکنولوژیکی هیچگونه رقابت و دوگانگی بین تکنولوژی سایش خشک و تر وجود ندارد. اگر آنالیز مواد خام به دقت انجام شود و خصوصیات تکنیکی فراورده چنانکه باید و شاید به حساب آورده شوند، تنها یک انتخاب امکان پذیر است.



4-1-دستگاه ها و ماشین آلت متداول خرد کردن

1-4-1- دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن خشک

a) خرد کردن و آسیا کردن خاک رهای رس

خاکهای رسی که معمولاً برای تولید کاشی به کار می روند، دارای رطوبت ماکزیمم 4 تا 5% هستندو خرد کردن اولیه، اندازه ذرات را از حدود 20cm به ماکزیمم اندازه نهایی 6cm می رساند.

این عمل معمولاً بوسیله ریل ( قرقره) یا غلتک هاب استیل دوار دندانه دار (kibbler Rolls) انجام می شود. خرد کردن بعدی خاک رس ( خرد کردن ثانویه) بوسیله خرد کننده های ضربه ای با صفحع آهنی متحرک ( آسیای ضربه ای) صورت می گیرد. اندازه ذرات ماده به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه 5mm می رسد.

با توجه به میزان ریزبودن مورد نیاز، خرد کردن توسط Peg Mills، آسیاهای چکشی ثابت یا متحرک و یا Biwl Mills صورت می گیرد.

b) خرد کردن و آسیا کردن شاموت ( رس نسوز کلسینه شده) یا دیگر مواد سخت

مواد مورد استفاده دارای رطوبت ماکزیمم 0/1 تا 0/1% می باشند خرد کردن اولیه توسط خردکننده های فکی انجام می شودکه مواد از ماکزیمم اندازهcm20-10 به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه ذرات حدود cm6-4 می رسند. دانه بندی بعدی بوسیله خردکننده های ضربه ای تا رسدن به ماکزیمم اندازه cm1-5/0 صورت می گیرزد. خرد کردن نهایی معمولاً بوسیله آسیای چرخ Rinng Mille برای بدست آوردن توزیع اندازه ذرات متوسط یا بوسیله Bowl Mille برای بدست آوردن ذرات ریزتر انجام می شود.

2-4-1. دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن تر

مواد خامی که ماکزیمم رطوبت 12 تا 16% دارند، خرد و آسیا می شوند تا به ابعاد زیر برسند:

خاک های رس: ماکزیمم اندازه 6 تا 8 سانتیمتر

مواد سخت: ماکزیمم اندازه 4/0 تا 6/0 سانتیمتر.

این خاک های رس بوسیله همزن های مخصوص و نیز آسیاهای غلتکی (Drum Mill) پیوسته و غیر پیوسته به صورت سوسپانسیون در آورده می شوند. در عوض مواد خام سخت معمولاً توسط آسیاهای غلتکی پیوسته و غیر پیوسته خرد می شوند. میزان ریز بودن پودر به طور قابل توجهی، با نوع محصول مورد نظر تغییر می کند.

اهمیت دانستن خصوصیات مواد خام برای انتخاب تکنولوژی مناسب

1) مهم ترین پارامترهای فیزیکی

برای کسب بهترین نتایج، هر نوع فراوذده باید طبق مناسب ترین چرخه تکنولوژیکی خرد شود. این مسأله با توجه به تعدادی از پارامترهای پایه تعیین می شود.

a) خواص فیزیکی مواد خام مثل اندازه، رطوبت، سختی و غیره

b) نوع دانه بندی خواسته شده برای پودرهای پرس. این موضوع، در محدوده مشخصی خاص فراورده مورد نظر است.

c) ناخالصی ها نوع موادی که ناخالصی های مواد اولیه را تشکیل می دهند و ابعاد اولیه مربوط.

2) تشکیل دهندگان مینرالی برخی از بدنه های سرامیکی

در صفحات آینده شرح کوتاهی در مورد مواد خام تشکیل دهنده بدنه کاشی ها بیان خواهد شد.

ترکیبات طبیعی آرژیلیتی برای کاشی های دیواری و کف متخلخل (ماژولیکا، کاتوفورت و مونوپروزا)

مینرال های تشکیل دهنده این خاک های رس عبارتند از:

ایلیت، مونتموریلونیت، کائولینیت و کلریت: از 40 تا 60%

کلسیت و دولومیت : از 10 تا 25%

کوارتز آزاد : از 10 تا 20%

مینرال های آهن : از 5 تا 15%

میکا : از 0 تا 5%

در این مورد برای مشخص کردن تکنولوژی خرد کردن مناسب، دانستن میزان رطوبت و اندازه مواد آرژیلیتی و نیز دانه بندی کربنات و میزان ریز بودن سیلیس آزاد ضروری است.

کربنات های موجود در توده آسیا شده، به صورت ذراتی با قطر بیش از mm2/1-3/0 وجود دارند که باعث ایجاد عیب لخته های کربنات کلیسم بر روی بدنه می گردند. با سیستم های خرد کردن توسط ضربه، ذرات کوارتزی درشت در معرض خرد شدن بیشتر که برای بدست آوردن یک مخلوط خوب لازم است قرار نمی گیرند.

به دو دلیل آسیا کردن شدید برای کاشی های ماژولیکا و کاتوفورت لازم نیست: بدنه همیشه لعاب زده می شوذ، مشکلات ناشی از پرس و انقباض پس از پخت ایجاد نمی شود.

- دانسیته ظاهری

دانسیته ظاهری محصولات پرس شدهف عموماض از 95/1 تا تغییر می کند. اگر وزن مخصوص واقعی بدنه های سرامیکی را تقریلاً 7/2-6/2 در نظر بگیریم، نتیجه می شود که حجم کلی فضاعای خالی موجود در بافت کاشی پرس شده به 25% -15 می رسد. برای تولید محصولات متخلخل ( کاشی های دیواری). لزومی ندارد که از پودرهای بسیار فشرده که برای کاشی ها مقاومت مطلوبی در برابر شوک پذیری پدید می آوردند، استفاده شود. در مورد کاشسی های کف با انقباض پخت زیاد و هنگانی که اجزاء با تخلخل کم تولید شده اند، کاهش فضاهای خالی توسط پرس، دمای پخت و انقباض کلی قطعات را کم می کند.

به طور مثال برای محصولات مقاوم به یخ زدن (Anti-Freezing) که از همان بدنه تهیه شده اند، با دو برابر کردن فشار ویژه شکل دادن، میزان انقباض (Shrinkage) 25%- 20 کاهش می یابد در حالیکه دمای شیشه ای شدن کل، 20% -15 کاهش می یابد.

از طرف دیگر، فشردگی بیشتر ذرات تشکیل دهنده بدنه باعث کاهش نفوذپذیری جرم پرس شده می شود بنابراین خشک شدن کاشی ها و خروج گازهای ایجاد شده در طی پخت مشکل می شود.

C- مقاومت خمشی

حداقل مقدار مقاومت خمشی مطلوب برای محفوظ ماندن قطعات در برابر شکستگی های ناشی از جابه جایی و ضربه، برای فراورده خام تقریباً است. به طور کلی، مقادیر مقاومت خمشی مربوط به انواع خاصی از محصولات در جداول 3 و 4 گزارش شده است. میزان رطوبت پودرهای پرس، شدیداً به دانه بندی آنها بستگی دارد که تأثیر چشمگیری بر روی مقاومت خام دارد.

برای بدنه های پخت سفید کاشی های کف در دمای بالا، این پارامتر از با میزان پودر 5/4% تا برای میزان رطوبت حدود 8% متغیر است.

D- خشک شدن

هنگامی که کاشی ها در ماکزیمم مقدار فشار شکل دادن پرس می شوند تا مقاومت خمشی کافی بدست آورند، باید به این مسأله توجه شود که در هنگام خشک شدن، کاشی در معرض شوک های گرمایی قرار می گیرد که باعث می شود قطعه هم انقباض و هم انبساط پیدا کند.

اگر مقاومت خمشی قطعه خیلی کم باشد، در برابر انبساط و انقباض مقاومت نمی کند و ممکن است ترک بردارد. رفتار خشک شدن بدنه های مختلف با هم متفاوت است. در اینجا، برخی از محدوده های نهایی را بیان می کنیم:

- کاشی هایی که در طول کلیه مراخل جرخه خشک شدن، اندازه آنها بزرگ می شود، به سهولت و به تندی رطوبت خود را از دست می دهند.

- کاشی هایی که به میزان زیادی و به سرعت منقبض می شوند و آن زمانی است که رطوبت خود را به سختی از دست می دهند.

خشک شدن کاشب بویژه در طول اولین ساعات چرخه، اهمیت زیادی دارد.

روند خشک شدن از نقطه نظر انقباض ماده و کاهش وزن، قابل مشاهده است که توسط منحتی Biagiot نشان داده می شود.

روند این منحنی و مقادیر انقباض کل، در پایان فرایند خشک شدن بر روی کاشی ها مشاهده می شود و اطلاعاتی در مورد فشارهای شکل دادن بهینه برای اعمال روی بدنه های مختلف با توجه به فرایند خشک شدن نوعی آنها به ما می دهد.

4-5-3. نتایج

پرس عمدتاً توسط ترکیب بدنه و تکنولوژی آماده سازی بدنه کنترل می شود. ترکیب مینرالی، مشخصات شیمیایی- سرامیکی و شرایط فیزیکب بدنه ای که پرس می شود، بر روی خصوصیات و عیوبی که در مراحل مختلف تولید بوجود می آیند، اثر می گذارند.

برای تولید کاشی های کف و دیواری متخلخل بدون انقباض یا با انقباض بسیار کم، پرس کردن خوب و ثابت به متظور حفظ ویژگی ها و کیفیت فراورده، عامل موثر و تعیین کننده نیست. در واقع، اگر پودر موجود در حفره قالب به طور یکنواخت پخش و پرس نشود، به علت ایجاد ترک در هنگام خشک شدن و حرارت دادن و نیز ترک های سرد شدن یا عیوب دیگر، ضایعاتی خواهیم داشت در حالی که پارامترهایی مانند انقباض، جذب آب، بار شکست ( مقاومت) و ضریب انبساط تغییر نمی کنند.

در نتیجه می توان بیان کرد که در مورد تولید کاشی های متخلخل، اعمال خشک شدن و پخت بیش از پرس اهمیت دارند. از طرف دیگر، هنگامی که کاشی های کف شیشه ای شده (Vitrified) با تخلخل کم تولید می شوند، اهمیت پرس اگر بیشتر از خشک شدن و پخت نباشد، کمتر هم نیست. علاوه بر این، با اطمبنان از اینکه پودر به طور یکنواخت پر می شود و پرس به صورت یکنواخت در تمامی نقاط کاشی انجام می گیرد، به منظور بدست آوردن فراورده هایی با خصوصیات ویه، باید میزان فشردگی پودر به مقدار خاصی برسد.

از این گذشته، عدم ثبات نیروی پرس اعمال شده بر ماده، باعث اختلافات چشمگیر در پارامترهای بسیار مهمی مانند: دمای پخت بهینه، تخلخل و بار شکست (مقاومت) و . . . می گردد.


خشک کردن فرآورده های سرامیکی

1-4. مقایسه خشک کن های تونلی با خشک کن های سریع افقی و عمودی

امروزه تقریباً دو نوع از خشک کن هایی که تا کنون بررسی شد، مورد استفاده قرار می گیرند:

- خشک کن های تونلی

- خشک کن های سریع افقی/ عمودی

انتخاب نوع خشک کن با توجه به نوع محصول یا نوع پخت صورت می گیرد. در واقع برای فراورده های متخلخل و دو پخت از خشک کن های تونلی و برای فراورده های تک پخت از خشک کن های سریع(Rapid Drier) استفاده می شود. استثناء این قاعده در مورد کاشی های سایز بزرگ ( بیش از cm25×25) ساخته شده از کاتوفورت یا دیگر مواد است که نمی توان برای خشک شدن آنها را به صورت توده ای قرار داد.

عیوبی که در طی فرایند خشک شدن که یکی از مهم ترین و بحرانی تریم مراحل چرخه تولید است، بوج.د می آیند، فراوان می باشند و اغلب به سهولت مشاهده نمی شوند.

گزارش کاراموزی کارخانه ی کاشی مریمکاراموزی کارخانه ی کاشی مریمکارورزی کارخانه ی کاشی مریمدانلود گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریمکارخانه ی کاشی مریمکارخانهکاشی

دانلود گزارش کارآموزی عمران(مرکز محلّه ی راد)

گزارش کارآموزی عمران(مرکز محلّه ی راد)

گزارش کارآموزی عمران(مرکز محلّه ی راد) در 25 صفحه ورد 25 اسلاید قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1349 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی عمران(مرکز محلّه ی راد) در 25 صفحه ورد + 25 اسلاید قابل ویرایش

آجر کاری:

عملیّات آجر کاری شامل انتخاب نوع آجر،نوع ملات ،و روش اجرای کار باید بر اساس مشخّصات نقشه های اجرایی و دستورات دستگاه نظارت انجام گیرد.

به کار بردن آجر های غیر استاندارد به هیچ وجه مجاز نیست.

پیمانکار موظف است با توجه به زمان بندی اجرای عملیّات ،نسبت به تدارک و دپو کردن آجر اقدام نماید.

محل دپو و نحوه ی دپو کردن آجر، باید با نظر دستگاه نظارت و در محل های مناسب کارگاه پیش بینی گردد.

در این جا باید دقّت کرد که دپو کردن به صورتی انجام شود که باعث شکسته شدن آجر نگردد.

مشخصات آجر مصرفی:

ابعاد آجر های دستی شامل طول و عرض و ارتفاع باید به ترتیب 210 و 100 و 55 میلی متر باشد.

وجود یک ترک عمیق در سطح متوسط حداکثر تا عمق 40 میلی متر در آجر پشت کار بلا اشکال است.

طول شکستگی ودندانه ای شدن خطوط وزوایا نیزدرآجرپشت کارنباید از 15 میلیمتر تجاوز






دانه بندی با الک:

تجزیه ی مکانیکی خاک عبارت است از تعیین محدوده ی اندازه ی ذرات موجود در خاک که به صورت درصدی از وزن خشک کل بیان می شود.دانه بندی با الک عبارت است از لرزاندن نمونه خاک روی مجموعه ای از الک ها که چشمه های آن ها به تدریج کوچکتر می شود.معمولا ریز ترین الک شماره ی 200 است و مانده روی الک 200 را درشت دانه و خاک عبوری از الک 200 را ریز دانه می گویند.ریز دانه ها با پر کردن خلل و فرج میان دانه های درشت تر،نقش مهمی را بازی می کنند.

برای مصالح اساس حداکثر درصد عبوری از الک شماره ی 200 حدود 8 تا 10 در صد است و برای زیر اساس این مقدار به حد اکثر 12 در صد محدود می شود.

از روی منحنی دانه بندی می توان درصد شن ، ماسه ، لای و ذرّات هوم اندازه با با رس موجود در خاک را به دست آورد.

خاکی خوب دانه بندی شده که بر روی منحنی دانه بندی ، اندازه ی ذرّات در محدوده ی وسیع تری به صورت تقریباُ پیوسته توزیع شده باشد.

شکل ذرّات در توده ی خاک به اندازه ی دانه بندی دارای اهمّیت است.شکل ذرّآت را با عناوینی چون تیز گوشه،نیمه تیز گوشه،گرد کوشه و... بیان می شود و به صورت کلی به سه دسته ی حجیم، پولکی و سوزنی تقسیم می شود.

شکستگی مصالح:

مصاح مصرفی برای روسازی، برای این که بهتر در همدیگر قفل و بست شوند،می بایست تا حدودی شکسته شوند.

برای تعیین در صد شکستگی مصالح مصرفی]از الک نمره ی 4 استفاده می شود. دانه های باقی مانده روی الک شماره ی 4 را که حداقل در یک وجه شکستگی دارند را جدا کرده و آن ها را وزن می کنند تا درصد شکستگی را از تقسیم این وزن بر وزن کل مصالح مانده روی الک 4 به دست آید.

برای لایه ی اساس حداقل شکستگی 50 در صد و برای مصالح زیر اساس حدود 30 درصد است.

حد خمیری و حد روانی:

این حدود توسط آزمایشات اتر برگ تعیین می شود که بر روی مصالح عبوری از الک 4 انجام می شود.اگر به یک نمونه خاک،آب اضافه کنیم،به حالت روان در میآید و به تدریج که آب از دست می دهد ابتدا به حالت خمیری وسپس به حالت نیمه جامد در می آید.

حد روانی برای مصاح اساس و زیر اساس باید از 25 کمتر باشد.دامنه ی خمیری تفاضل میان حد خمیری و حد روانی است که برای مصالح زیر اساس نباید از 6 درصد بیشتر شود و برای مصالح اساس حدود صفر در نظر گرفته شده است.

سختی مصالح:

به کمک آزمایش سایش لوس آنجلس سختی مصالح به دست می آید.مصالح مصرفی نباید زیر بار وسایل نقلیه و چرخ های غلتک در زمان احداث خرد شوند.

حداکثر سائیدگی مناسب برای مصالح اساس و زیر اساس 50 درصد میباشد

تمیزی مصالح:

برای تعیین تمیزی مصالح از آزمایش SE یا هم ارز ماسه استفاده می شود.این آزمایش را بر روی مصالح عبوری از الک 4 انجام می دهند .

حداقل SE برای مصالح زیر اساس 25 و برای مصالح اساس 50 درصد پیشنهاد شده.

مقاومت خاک:

مقاومت خاک را می توان به گونه های مختلفی به دست آورد که به صورت آزمایش تک محوری، دو محوری و CBR می باشد.

CBR مقاومت نسبی خاک را نسبت به مصالح مرغوب(شکسته شده) نشان می دهد.هر چه CBR خاک بیشتر باشد خاک مرغوب تر است.

درصد ترکم:

در صد تراکمی که برای خاک ها در نظر می گیریم، بر اساس چند پارامتر است:

- نوع راه

- جنس خاک

- میزان تردد

- فاصله ی لایه تا سطح راه

برای زیر اساس و اساس تراکم بالای 95 درصد مبنای کار قرار می گیرد.




پی :

مجموعه بخش هایی از سازه و خاک ِ در تمای با آن ، که در انتقال بار بین سازه و زمین ، از طریق آن صورت می گیرد

به طور کلی می توان پی ها را به چهار گروه عمده تقسیم کرد :

1- پی های سطحی ( Shallow foundation ) یا شالوده ها

2- پی های عمیق (deep foundation ) مانند پی های شمعی

3- پی های نیمه عمیق (Pier foundation ) مانند پی های چاهی

4- پی های ویژه (special foundation ) مانند پی های با صندوقه (Caisson ) و مهار (Anchorage )

پی های سطحی یا شالوده ها :

شالوده ها پی هایی هستند که در عمق کم و نزدیک سطح زمین اجرا می شوند و بار های سازه را به زمین منتقل می کنند .

شالوده ها بر سه نوع اند :

1- شالوده ها ی منفرد footing

2- شالوده های نواری strip footing

3- شالوده های گسترده mat footing

ان چه معمولا" در زیر ساختمان و بر روی پی های عمیق اجرا می شود و بارهای سازه را به پی های عمیق منتقل می کند نیز شالوده است .

واژه ی منفرد جایگزین واژه ی پی تکی یا پاشنه تکی ، شالوده نواری جایگزین پاشنه پیوسته و شالوده گسترده جایگزین رادیه ژنرال و پی گسترده است .

پی های عمیق :

آن دسته از پی ها را که نسبت عمق آن ها به کوچکترین بعد افقیشان از شش تجاوز کند پی های عمیق می نامند . انواع پی های شمعی ، دیوارک ها (barette) و دیوار های جدا کننده (cut off wall) از جمله پی های عمیق اند . پی های عمیق معمولا" به وسیله ی یک سازه ی میانجی که شالوده نامیده می شود بارهای سازه ای را می گیرند و به زمین منتقل می کنند .





پی های نیمه عمیق :

پی های نیمه عمیق ، مانند پی های چاهی حد فاصل شالوده ها و پی های شمعی را تشکیل می دهند .نحوه ی محاسبه ی این گونه پی ها بیشتر شبیه محاسبه شالوده است .



پی های ویژه :

پی های ویژه مانند پی های با صندوقه ، مهارها ، ستون های شنی و غیره با سه گونه ی قبلی پی ها تفاوت زیادی دارند و برای انتقال بارهای سازه به زمین ، ممکن است با بهره گیری از فشار ، کشش یا اصطکاک کار کندد . می توان به منظور عمومیت بخشیدن به مسئله ی انتقال نیرو بین سازه و خاک ، اطراف پوشش های تونل ها را هم از پی های ویژه ب حساب آورد . با این دید می توان سازه های نگهبان ، مانند سپر های فلزی ،ِ دیوار های جدا کننده و غیره نیز به حساب آورد .



پی سازی :

اتخاذ تدابیر لازم و اجرای در خور آن ها به منظور تامین پایداری هر نوع ساختمان برای به وجود آوردن تعادل مناسب بین بنا و زمین در تماس با آن پی سازی نام دارد .

شالوده های منفرد که نزدیک به هم باشند می توانند به یکدیگر پیوسته شوند و به صورت شالوده مرکب کار کنند . شالوده های نواری ممکن است زیر ستون و یا زیر دیوار باشند . شالوده های گسترده بهدو صورت ، بدون تیر و با تیر طراحی و اجرا می شوند .



بررسی ژئو تکنیکی :

بررسی های ژئو تکنیکی ، لایه های زمینی و آب های زیر زمینی را به عنوان عوامل دخیل در پایداری و رفتار مناسب ابنیه موقتی و دائمی مورد مطالعه قرار می دهد. این بررسی ها به منطور ارائه داده های مربوط به رفتار خاک که در طراحی و ساخت بنا ها لازم می آید ، صورت می گیرد .

تحلیل عوامل حاصل در طول بررسی مقدماتی و شناسایی خاک ها به یک جمع بندی کلی شامل مراتب زیر منجر می شود:

- تهیه برش ها و نیمرخ های زمین شناسی و ژئوتکنیکی

- دست یابی به مشخصات مختلف خاک ها برای تدوین طرح و انجام محاسبات

- شناخت جریان های مختلف آب های زیر زمینی و سفره های آب

- بررسی حساسیت لایه های سطحی خاک در برابر یخبندان

- چگونگی خورندگی خاک ها و آب ها در برخورد با مصالح ساختمانی

- بررسی رفتار خاک ها در برابر بار های دینامیکی مانند زلزله

گود برداری های لازم برای اجرای شالوده ها :

هدف گودبداری ایجاد گود هاییی است که بخش هایی از ساختمان که در تماس مستقیم با زمین هستند در آن قرار گیرد . اجرای شالوده ها باید بعد از سالم سازی و خشکانیدن کف گود صورت گیرد سالم سازی کف گود با روش های مناسب ، از قبیل آب کشی و زه کشی عملی است . گودهایی که در مجاورت بناهای موجود ایجاد می شوند نباید به هیچ عنوان پایداری این بنا ها را ، چه در مرحله ی موقت اجرا و چه در مرحله ی نهایی ، دچار نقصان یا اشکال کنند .

تمامی عواملی که در کف گود به آن برخورد می شود مانند سنگ ها ، شالوده های قدیمی و به طور کلی هر شی ء زمینی مقاوم که احتمال تشکیل نقاط سخت موضعی را در زیر شالوده های گسترده و شالوده های نواری پدید می آورند باید تا عمق مناسبی برداشته شوند تا از نا همگنی در زیر شالوده ها اجتناب شود . راه حل های مناسب دیگری هم می توانند به کار گرفته شوند ، تمامی بخش ه ا و عدسی ها ی با قابلیت تراکم بیشتر از زمین طبیعی مجموعه را باید در شرایط یکسان به سازی ی جایگزین کرد تا زمین پی از همگنی کافی برخوردار شود خاک جایگزین را ، در صورت لزوم و با توجه به نوع آن باید متراکم کرد تا معیار های کلی باربری نقصان نیابد . راه حل دیگر ، جایگزینی بخش های برداشت شده با بتن کم عیار است .

عملیات گود برداری شامل فعالیت های ساختمانی از قبیل حفاری چاه ها و مجاری آب و فاضلاب ، خاک برداری ، خاک ریزی ، حفاری و پی کنی با وسایل دستی و ماشین آلات مکانیکی ، عملیات زیر زمینی و نظایر آن است .



ایمنی در کار های گود برداری :

قبل از شروع عملیات گودبرداری باید با همکاری سازمان های ذیربط جریان برق ، گاز ، آب و سایر سرویس های مشابه در محل گود برداری قطع شود و چنان چه محل گودبرداری در نزدیکی و مجاورت یکی از ایستگاه های اصلی خدمات عمومی مانند آتش نشانی باشد ، باید قبلا" مراتب به اطلاع آن ایستگاه رسانده شود . قبل از گودبرداری باید کلیه اشیای زاید از قبیل درخت ، تخته سنگ و ضایعات ساختمانی که ممکن است سبب وقوع حادثه ای شود ف از محل گودبرداری خارج گردد .

در صورتی که حفاری و خاک برداری در عمق پایین تر از پی ساختمان ها و دیوار های حائل یا سطح معابر عمومی که در مجاورت محل حفاری و خاک برداری قرار دارند صورت گیرد . باید اقدام های لازم برای جلوگیری از خطر ناپایداری آن ها به عمل آید . بعد از وقوع بارندگی ، طوفان ، سیل و زلزله باید محل گودبرداری بازدید شود تا در نقاطی که خطر ریزش دیواره وجود دارد ، با استفاده شمع و سپر یا چوب بست ، دیواره تحکیم و تثبیت گردد .

بتن مگر :

اجرای یک لایه بتن مگر در زیر تمام شالوده های بتن آرمه که در مجاورت سطح زیرین خود آرماتور دارند الزامی است . بتن مگر خطر آبوده شدن بتن سازه ای را به هنگام انجام عملیات بتن ریزی مرتفع می نماید . ضخامت لایه بتن پاکیزگی به هیچ عنوان نباید کمتر از پنج سانتی متر باشد .

ریختن بتن مگر باید به مجرد اتمام عملیات گودبرداری صورت گیرد . پاره ای از خاک ها ، مانند مارن ها ، که در زمان پایان عملیات گودبرداری مقاومتی کافی و مناسب دارند ، نسبت به عوامل جوی حساسیت نشان می دهند و در اثر ریزش آ ب باران بر آن ها بعد از چند ساعت گل شده و کاملا" سست می شوند . برخی خاک های دیگر ، مانند شیست ها ، خاصیت تورقی دارند و در مجاورت هوا پوسته پوسته شدهو از جدارهای گود جدا می شوند . به منظور پیشگیری از مشکل فوق و جلوگیری از در معرض هوا قرار گرفتن زمین های قابل تورم ، می توان روی قسمت های گود برداری شده را با ملات ماسه سیمان اندود کرد و یا با ورق کلفتی از پلی اتیلن متناسب با شرایط سطح زمین ، روی آن را پوشاند .

عیار های کمینه بتن مگر :

ارقام ذکر شده زیر برای تامین حفاظت کافی آرماتور ها در برابر خوردگی توسط سازمان مدیریت اعلام شده است :

- برای بتن پاکیزگی و بتن درشت ، حداقل عیار 150 کیوگرم سیمان در متر مکعب بتن است .

- برای شالوده های با بتن غیر مسلح در زیر دیوار های باربر یا ستون ها ، عیار کمینه 200 کیلوگرم سیمان در متر مکعب بتن است .

- برای شالوده های نواری که فقط آرماتور کلاف دارند ، باید عیار کمینه 250 کیلوگرم سیمان در متر مکعب بتن باشد .

- برای بتن شالوده های بتن آرمه ، عیار کمینه 300 کیلو گرم سیمان در متر مکعب بتن است.







ابعاد پی :

عرض ، طول و عمق پی ها کاملا" بستگی به وزن ساختمان و قدرت تحمل خاک محل ساختمان دارد . در ساختمان های بزرگ قبل از شروع کار به وسیله ی آزمایشات مکانیک خاک قدرت مجاز تحملی زمین را تعیین نموده و از روی آن مهندس محاسب ابعاد پی را تعیین می نماید . ولی در ساختمان های کوچک که آزمایشات مکانیک خاک در دسرتس نیست باید از مقاومت زمین در مقابل بار ساختمان مطمئن شویم . اغلب مواقع قدرت مجاز تحملی زمین برای ساختمان های کوچک با مشاهده ی خاک پی و دیدن طبقات آن وطرز قرار گرفتن دانه ها بر روی همدیگر و یا با ضربه زدن به وسیله ی کلنگ به محل پی قابل تشخیص است . گاهی اوقات نیز برای به دست آوردن اطمینان بیشتر می توان اقدام به آزمایشات ساده ی محلی نمود.

انواع پی های مورد استفاده در ساختمان :

پی به صورت های نقطه ای (تکی ) ، نواری ، گیرده اجرا می شود و در مناطقی که خاک توانایی هیچ گونه بار گذاری نداشته باشد از پی گسترده استفاده می کنیم .

معمولا" برای ساختمان های زیر سه طبقه از پی نقطه ای استفاده می شود . در ساختمان هایی که پی نقطه ای اجرا شده در زیر هر ستون یک پی قرار دارد که به وسیله ی شناژ به هم متصل شده اند و بار بنا را به زمین زیر خود منتقل می کنند . در ساختمان هایی که پی تکی جواب گوی بار وارده به زمین نیست در امتداد ستون ها و دیوار ها پی نواری ایجاد می کنند که شبکه مش در @ تمام طول پی نواری وجود دارد . پی گسترده نیز برای بنا های بسیار سنگین و ساختمان های بلند و بر روی خاک هایی که مقاومت کمی دارند طراحی می شود . شمع نیز در زمین ها یی که تحمل بار ندارند مانند زمین های ماسه بادی برای رسیدن به سطح بکر و مقاوم زمین کوبیده می شود .

پی های گسترده :

به این گونه پی ها رادیه ژنرال هم می گویند ، از بتن مسلح ساخته می شوند و دارای محاسبات فنی مفصل و دقت اجرای فوق العاده می باشد . برای ساختمان هایی که دارای وزن فوق العاده زیاد بوده و یا ساختمان هایی که در زمین های ست ساخته می شود این گونه پی ها ایجاد می گردد .

برای ساختنن پی های سراسری باید صفحه ای از بتن به طول و عرض تمام زیر بنای ساختمان به ضخامت محاسبه شده حداقل در حدود 80 تا 100 ساتنی متر ریخته شود . میل گردهای این صفحه بتنی طبق محاسبه به دست می آید . در محل هایی که بار بیشتری وجود دارد ، میل گردهای بیشتری گذاشته می شود . مانند زیر و اطراف ستون ها ، آرماتور های ریشه برای ایجاد ستون های بتنی و یا صفحه های فلزی زیر ستون برای ستون های فلزی روی این صفحه ی بتنی قرا ر می گیرند .



شمع کوبی :

در زمین هایی که خیلی سست بوده و به هیچ وجه قدرت تحمل بار ساختمان را نداشته باشد مانند خاک های دستی یا زمین های ماسه ای و یا در محل هایی که زمین بکر در عمق های زیاد قرار داشته و برداشتن کلیه ی خاک های سطحی مقرون به صرفه نباشد از طریق شمع کوبی بار ساختمان را به زمین بکر منتقل می نمایند . بدین طریق که در امتداد پی های ساختمان یعنی در طول دیوار های اصلی که باربر می باشند با فاصله های معین در حدود 2 تا 2.5 متر چاه حفر می کنند . و در ساختمان های فلزی و بتنی که پی نقطه ای اجرا می شود زیر هر ستون چاه حفر می نماید . و این حفاری را تا زمین بکرو محکم ادامه می دهند و کف چاه ها را خزینه نموده تا سطح اتکاء آن با زمین بیشتر باشد . بعد این چاه ها را با بتن یا شفته پر می کنند . بعد ار پر کردن این چاه ها روی آن را به وسیله ی طاق آجری و یا سنگی و یا تیر های بتنی به هم مربوط نموده و بعد روی آن را دیوار چینی می کنند و یا با نصب صفحه های فلزی روی اسکلت فلزی بنا می نمایند . شفته یا بتن پس از خود گیری مانند ستونی است که در زیر زمین بنا شده و طاق یا تیر بتنی روی آن مانند کلافی این پایه ها را به یکدیگر متصل می کند و در نتیجه بار ساختمان را مستیقیما" به زمین بکر و محکم منتقل می نماید .

گزارش کاراموزی عمران(مرکز محلّه ی راد)کاراموزی عمران(مرکز محلّه ی راد)کارورزی عمران(مرکز محلّه ی راد)دانلود گزارش کارآموزی عمران(مرکز محلّه ی راد)عمران(مرکز محلّه ی راد)عمرانمرکز محلّه ی راد

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان در 140 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	330 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	140

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان در 140 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه




فصل اول : مقدمه و کلیات.................. 1..

بخش اول : گوشت ........................... 1

بخش دوم : تاریخچه پیدایش صنعت سوسیس و کالباس در ایران و جهان 4

بخش سوم : سوسیس و کالباس – ویژگی‌ها و روش‌های آزمون 7

بخش چهارم : تاریخچة تأسیس و بهره برداری کارخانة فرآورده‌های گوشتی

میکائیلیان ............................ 14

بخش پنجم : آئین کار و شرایط بهداشتی تولید در کارگاه‌ها و کارخانه‌های

فرآورده‌های گوشتی ........................ 15

فصل دوم : خط تولید فرآورده‌های گوشتی ..... 30

بخش اول : دستگاه‌ها و تجهیزات مورد نیاز ... 30

بخش دوم : مواد تشکیل دهنده اصلی فرآورده‌های گوشتی 69

بخش سوم : پروسه تولید ................... 75

بخش چهارم : مراحل خط تولید کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان 77

فصل سوم : آزمایشات شیمیایی و میکروبی ... 82

بخش اول : گوشت قرمز و فرآورده‌های آن – روش نمونه برداری 82

بخش دوم : آزمایش های شیمیایی ........... 102

بخش سوم : آزمایش‌های میکروبی ............ 110

فصل چهارم : نتیجه گیری – انتقادات و پیشنهادات 139

ضمایم .................................. 140

منابع................................................................................................. 143........



بخش اول : گوشت

گوشت ماده پروتئینی و با ارزشی است که از عضلات حیوانات اسکلت دار تهیه و تولید می‌شود و یکی از اصلی ترین و مهم ترین منابع تأمین کننده پروتئین با منشأ حیوانی در غذای روزانه بشر است. غدد و سایر اندام‌های دام مانند زبان، کبد، مغز و ... نیز جزء گوشت محسوب می‌شوند. گوشت علاوه بر پروتئین دارای مقدار قابل ملاحظه‌ای از مواد معدنی و ویتامین‌ها و ... برای بدن می‌باشد. و از چربی آن به عنوان تولید انرژی نیز استفاده می‌شود. در بعضی از کشورها از چربی بیشتر در جهت مصارف صنعتی بهره گیری می‌نمایند، به همین دلیل آن را در زمره کاملترین و بهترین مواد غذایی طبقه بندی نموده‌اند.

ارزش غذایی پروتئین گوشت نسبت به پروتئین گیاهی به مراتب بالاتر می‌باشد زیرا در تغذیه انسان علاوه بر کمیت، مسئله کیفیت پروتئین‌ها نیز مطرح است. میزان ترکیبات چربی حیوانی بستگی به نوع، نژاد و تغذیه وام داشتند و اغلب از تری گلیسریدها که ترکیبی از گلیسیرین و اسیدهای چرب می‌باشند تشکیل شده است. بعضی از اسیدهای چرب مانند اسیدلینولنیک، اسیدلینولئیک و اسید آراشیدونیک که تحت عنوان «گروه ویتامین F » نیز نامگذاری شده‌اند برای بدن انسان بسیار ضروری بوده و می بایست حتماً از راه مواد غذایی وارد بدن گردند. چربی‌های گیاهی معمولاً حاوی مقادیر بیشتری از این گونه اسیدهای چرب می‌باشند.

مواد معدنی گوشت به صورت ترکیبات آلی و املاح معدنی وجود دارند. نمکهای معدنی بیشتر در ثابت نگه داشتن فشار اسمزی سلول‌ها مؤثر می‌باشند و علاوه بر آن یون‌های آن در متابولیسم و انقباضات ماهیچه‌ای نقش بسزایی دارند. کمبود این مواد در بدن باعث اختلال در رشد بدن و قوای جنسی می‌شود.

مصرف گوشت اگر متعادل باشد اثرات مفیدی در اعضاء و دستگاه‌های بدن و رشد و سلامت جسمی و فکری انسان خواهد داشت. مثلاً در مصرف 100 گرم گوشت پخته شده حدوداً 50 درصد پروتئین مورد نیاز روزانه بدن و مقداری روی و ویتامین‌های تیامین، 12B ریبوفلاوین،6B و حدود 15 درصد یا بیشتر آهن وجود دارد.

گوشت مرغ و ماهی نسبت به گوشت قرمز آهن کمتری دارد. افرادی که رژیم غذایی خاصی ندارند باید در جیره غذایی روزانه خود مقداری گوشت در نظر بگیرند زیرا کمبود مصرف گوشت موجب ضعف، خستگی و در نهایت برخی از بیماری‌ها خواهد گشت افراط در خوردن آن نیز خطرناک و مضر است.

نیاز گوشت برای یک فرد 70 کیلویی روزانه 200 – 150 گرم می‌باشد. اما از سن 50 سالگی به بعد باید به مرور از این مقدار کاسته شود، زیرا کلسترول موجود در گوشت برای سلامتی افرد مسن مخصوصاً افراد مبتلا به بیماری‌های قبلی زیان آور می‌باشد ولی جوانان و افراد در حال رشد بنابر احتیاج بدنشان می‌توانند روزانه بیش از 200 گرم گوشت نیز استفاده کنند. گوشت تأمین انرژی برای بدن چه در حالت کار و چه در حالت استراحت یک ضرورت است. که در این میان گوشت و فرآورده‌های گوشتی می‌توانند نقش مؤثری را ایفا نمایند.

در ایران برای تولید فرآورده‌های گوشتی (سوسیس و کالباس) اکثراً از گوشت گاو استفاده می‌شود که آنرا به صورت لاشه کامل شقه، چهار تکه‌ای (ران – سردست – گردن – قلوه گاه) تازه یا منجمد، داخلی یا وارداتی یا بسته بندی کارتنی تهیه می‌نمایند گوشت وارداتی که امروزه اکثراً کارتنی هستند و به طریق ذبح اسلامی زیر نظر کارشناسان دامپزشکی و مسئولین ذیربط تهیه می‌شود اخیراً مردم به علت فواید بی شمار گوشت سفید توجه خاصی به فرآورده‌های گوشت مرغ و گوشت بوقلمون نشان داده‌‌اند، لذا عرضه این فرآورده‌ها در بازار بیشتر شده است.

در کشورهایی که از نظر ماهی غنی هستند، می‌توانند مازاد بر احتیاج خوراکی خود را که شامل مقدار قابل ملاحظه‌ای ماهی و یا سایر حیوانات خوراکی دریایی می‌باشد، بصورت فرآورده‌های گوشتی تهیه نمایند که در نتیجه با اضافه و کم نمودن کمیتی و کیفیتی مقداری مواد افزودنی به محصولی که از نظر ارگانولپتیک نیز مطبوع و قابل قبول باشد، خواهند رسید.

معمولاً گوشت را از نظر رنگ و مواد تشکیل دهنده به دو نوع تقسیم کرده‌اند:

1- گوشت قرمز (گوشت گاو، گوسفند، بز، شتر، خوک، خرگوش و ...)

2- گوشت سفید (گوشت مرغ، خروس، اردک، غاز، بوقلمون، میگو و انواع ماهی و ...)

در انتخاب گوشت اکثر مردم تصور می‌کنند هر چه قدر گوشت روشنتر باشد بهتر و سهل الهضم تر است، در صورتی که چنین عده‌ای نیز بین کیفیت و نوع گوشت دچار اشتباه می‌شوند در حالی که این دو موضوع کاملاً با هم فرق دارند زیرا کیفیت گوشت مربوط به ارزش آن بوده و بستگی به نوع غذا، شرایط زندگی، شرایط ذبح حیوان دارد.

مثلاً اگر حیوان خیلی پیر باشد گوشت آن دارای رشته عضلانی سخت و اگر خیلی جوان باشد دارای گوشت ژلاتینی سنگین و بد هضم خواهد بود. همچنین به سلامت حیوان و به خصوص تغذیه خوب و مواظبت کافی بهداشتی در زمان نگهداری و پرورش دام نیز بستگی دارد. کیفیت ارزش غذایی گوشت علاوه بر مسائلی که بیان شد، حتی در یک دام نیز بسته به اینکه مربوط به چه ناحیه‌ای از بدن حیوان باشد، متفاوت است. به همین منظور قسمت‌های مختلف حیوان را از نظر گوشتی درجه بندی و آن را کاته گوری نامگذاری کرده‌اند.

مقدمه

گوشت فرآورده‌های گوشتی محیط مناسبی برای رشد و تکثیر اکثر میکروارگانیسم‌ها می‌باشد که می‌تواند نتیجتاً باعث تجزیه و تغییر در ترکیب و کاهش کیفیت گوشت و فرآورده‌های آن شود. بنابراین در کلیه مراحل کشتار، جابجایی، فرآیند، نگهداری و توزیع باید تحت نظارت و کنترل بهداشتی لازم و مستمر قرار گیرند.

1- هدف

هدف از تدوین این روش تأمین شرایط بهداشتی یکسان در کلیه کارگاه‌ها . کارخانه‌های گوشتی می‌باشد.

2- دامنه کاربرد

این آئین کار شرایط بهداشتی مورد نیاز برای تولید جابه‌جایی، بسته بندی، انبار کردن و حمل و نقل فرآورده‌های گوشتی فرایند شده را جهت اطمینان از سلامت محصول عرضه شده ارائه می‌نمایند.

3- شرایط عمومی واحدهای تولیدی و فرآورده‌های گوشتی

- واحدهای تولیدی جهت تأسیس و تولید باید دارای مجوزهای قانونی لازم باشند.

- واحدهای تولیدی باید فضای کار کافی را برای انجام کلیه مراحل تولید فراهم نمایند.

- واحدهای تولیدی باید دور از منابع آلوده کننده (گرد و خاک – دود و بوهای نامطبوع و سایر آلوده کننده) قرار گرفته باشند.

- واحد تولیدی باید به طریقی طراحی و تجهیز گردد که کنترل‌های کیفی و بهداشتی سهولت در آن انجام پذیر باشد.

- واحد تولیدی باید در وضعیتی باشد که از نظر ورود و تجمع حشرات، پرندگان و جوندگان محفوظ باشند.

- مشخصات ساختمان : رعایت نکات زیر در ساختن واحد تولیدی الزامی است.

- ساختمان باید با رعایت اصول فنی بنا شده و در آن کلیه امکانات بهداشتی لازم در نظر گرفته شده باشد.

- ساختمان تأسهیلات واحد تولیدی باید همواره از نظر تعمیرات تحت نظارت باشند.

- در تمام فضای تولیدی موجود باید شرایط ذیل برقرار باشد.

الف ) کف

1) غیر قابل نفوذ و مقاوم باشد.

2) قابل شستشو و ضد عفونی (مقاوم در برابر مواد ضد عفونی کننده و شوینده) باشد.

3) لغزنده نباشد

4) بدون درز و شکاف باشد

5) باید دارای کف شوی مناسب باشد.

6) دارای شیب مناسب به سمت کف شوی باشد.

ب ) دیواره‌ها :

1) غیر قابل نفوذ باشد

2) صاف و بدون شکاف و درز و دارای رنگ روشن باشد.

3) ارتفاع دیوار مناسب با نوع کار مربوطه بوده و قابل شستشو و قابل ضدعفونی باشد.

4) زوایای بین دیواره‌ها و نیز بین دیواره‌ها و کف باید دارای انحنای لازم باشد.



پ ) سقف :

در واحد تولیدی با به نحوی طراحی و عایق بندی شده باشد که از تجمع کثافات و تراکم بخار آب جلوگیری به عمل آید. و دارای رنگ روشن بوده و به راحتی قابل تمیز کردن باشد.

ت ) تمام پله‌ها و پاگردها باید به نحوی ساخته و استفاده شود که دارای نرده و حفاظ مناسب بوده سطح آن لغزنده نباشد و به راحتی شسته و ضد عفونی گردند. حداقل عرض آن 30 سانتی متر و حداکثر ارتفاع بین 20-17 سانتی متر باشد.

ث ) تمام درها باید به اندازه کافی عریض یا دارای سطوح صاف نفوذ پذیر نسبت به آب باشند. درهای ورودی و خروجی سالن‌های آماده سازی گوشت و تولید باید بصوری تعبیه گردند که از ورود حشرات به نحو مطلوب جلوگیری شود.

نحوه استقرار ماشین آلات و مشخصات وسایل و ظروف مورد مصرف :

- واحد تولیدی از لحاظ استقرار ماشین آلات باید به گونه‌ای باشد که از تماس گوشت و فرآورده‌های آن با کف دیوارها یا دستگاه‌ها به جز آنهایی که در فرآیند محصول استفاده می‌شوند اجتناب گردد.

- نوار نقاله و کانالهای حمل که در تهیه و آماده سازی گوشت و فرآورده‌های گوشتی مورد استفاده قرار می‌گیرند باید در مقابل شکستگی، سائیدگی و خوردگی مقاوم بوده و به آسانی قابل شستشو و ضدعفونی باشد.

- تمام تجهیزات وسایل و لوازم مورد استفاده در واحد تولیدی که در تماس با گوشت و فرآورده‌های گوشتی می‌باشند باید از مواد زنگ نزن (فولاد زنگ نزن مواد پلاستیکی مجاز و دیگر مواد مناسب) ساخته شده باشند. این تجهیزات باید دارای سطوح صاف و عاری از هر نوع منافذ و شیارهایی که موجب تجمع مواد زاید می‌شوند بوده و به آسانی قابل شستشو و ضد عفونی کردن باشند. تجهیزاتی که به طور ثابت نصب شده‌اند باید به نحوی استقرار یابند که تمام سطوح و زوایای آن به راحتی قابل شستشو و قابل ضدعفونی کردن باشند.

- تجهیزات و لوازمی که برای مواد غیر خوراکی و مواد زاید حاصل از تولید استفاده می‌شوند باید به نحوی مشخص گردند (رنگ آمیزی، نصب پلاک و غیره) چنین ظروفی نباید مطلقاً برای مواد خوراکی مورد استفاده قرار گیرند.

تأسیسات واحد تولیدی :

- آب مورد مصرف در کارخانه (آشامیدنی و غیر آشامیدنی) باید در خطوط کاملاً جدا که ترجیحاً توسط رنگ خاصی مشخص شده‌اند جریان یابد، آب غیر آشامیدنی را می‌توان برای اهدافی مثل تولید بخار، مصارف آتش نشانی و غیره مورد استفاده قرار داد.

- کلیه فضاهای تولید باید دارای سیستم مؤثر و کارآمد برای دفع مواد زاید خروجی از محیط کار بوده و تحت نظارت دایم نگهداری شود. تمام مجاری خروجی فاضلاب باید به اندازه کافی قطور باشد تا بتوانند حداکثر مواد زاید را حمل نمایند. تمام مولدها باید کاملاً آب بندی شده باشند و حوضچه‌ها، مجاری و چاه‌های فاضلاب باید به طریقی طراحی و تعبید گردند که از آلودگی آب آشامیدنی و سایر مواد خوراکی اجتناب گردد و همچنین فاضلاب مربوط به توالت‌ها و دستشویی‌ها نباید قبل از خروج نهایی با سیستم مواد خروجی واحد تولیدی مخلوط شود. بطور کلی سیستم فاضلاب باید دارای تأییدیه‌های لازم از سازمان‌های مربوطه باشد.

- نور کافی و مناسب باید در واحد تولید فراهم شده باشد به نحوی که شدت آن از مقادیر زیر کمتر نباشد.

محل‌های بازرسی حداقل پانصد و چهل لوکس
سالن‌های انجام کار (تولید و بسته بندی) حداقل دویست و بیست لوکس
سایر اماکن حدود ده لوکس

- کلید منابع تأمین کننده نور محیط کار باید دارای حفاظ مناسب باشد تا در موقع شکسته شدن از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی و سایر مواد اولیه جلوگیری به عمل آید.

- سالن‌ها باید به نحو مناسب جهت جلوگیری از تراکم بخار آب، گرد و غبار، دود، بو و گرمای زیاد تهویه گردند و روزنه‌های تهویه باید توسط نوری مناسب پوشانیده شوند. پنجره‌ها باید شیشه‌های یکپارچه پوشیده و توسط توری‌های مناسب و قابل نظافت محافظت شونده در صورتی که پنجره‌ها دارای طاقچه هستند باید به صورت شیب دار ساخته شوند.

- آسانسورهای مخصوص جابه‌جایی فرآورده‌های گوشتی باید به طریقی ساخته شوند که از آلودگی گوشت جلوگیری نموده، به راحتی قابل شستشو باشند. کانال عبور اتاقک آسانسور باید از مصالح مناسب، نسبت به آب نفوذ ناپذیر و قابل شستشو پوشش داده شود و اگر به آن رنگ زده می‌شود از رنگهای روشن استفاده گردد. قسمت کف محفظه باید قابل نظافت و دارای آب روی مناسب باشد.

4- کنترل‌ها و تسهیلات بهداشتی

- هر قسمتی از واحد تولیدی که در آن گوشت و فرآورده‌های گوشتی آماده، فرآیند و انبار می‌شوند باید از یکدیگر مجزا و در تمام اوقات فقط برای همان منظور استفاده قرار گیرد.

- دمای قسمت آماده سازی لاشه در طی ساعات کار نباید از 10 درجه سلسیوس تجاوز نماید، در غیر این صورت سالن و تمامی تجهیزات وسایل موجود در آن حداقل هر 4 ساعت یکبار باید تمیز و ضدعفونی شوند.

- در کلیه قسمت‌های تولید کارگاه یا کارخانه نباید هیچ گونه ظروف و لوازم غیر ضروری نگهداری گردد.

- در خلال ساعات کار، آب آشامیدنی به مقدار کافی با حداقل دمای 82 درجه سلسیوس باید در دسترس باشد.

- تمام مواد زاید و غیر خوراکی حاصل از تهیه و فرآیند گوشت و فرآورده‌های گوشتی و همچنین مواد دور ریختنی باید به ترتیبی از محیط کار خارج شوند تا از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی آب آشامیدنی تجهیزات، کف و دیواره‌ها جلوگیری شود.

- ضد عفونی و کنترل آفات و حیوانات :

- تمام سالن‌های آماده سازی، تهیه و بسته بندی گوشت و فرآورده‌های گوشتی باید دارای امکانات کافی جهت ضد عفونی و تمیز کردن وسایل و لوازم باشند و از این امکانات نباید استفاده مشخص به عمل آید.

- در مقابل کلیه درهای ورودی به سالن تولید باید حوضچه‌های محتوی مواد ضد عفونی کننده در نظر گرفته شود.



- روش نمونه برداری:

اگرچه نمونه ای که منحصراً از یک لاشه یا سایر قطعات بزرگ گوشت تهیه شده باشد واقعاً نماینده کل بهر نیست اما به هر حال آزمون کلیه واحدهای گوشت نیز غیر قابل اجراست. بنابراین هدفی که نمونه برداری برای آن انجام می پذیرد تعیین کننده مراحلی است که باید در برداشت نمونه اولیه یا ثانویه پیگیری نمود.

- محموله یا بهر گوشت قرمز و فرآورده های گوشتی شامل گوشت در قطعات حداکثر تا دو کیلوگرم با بسته بندی تکی، گوشت چرخ کرده و بسته بندی شده در خلاء، آرایش خوراکی، انواع سوسیس و کالباس، همبرگر، کنسرو گوشت، و مانند آن همگی با بسته بندی تکی و در وزن حداکثر تا دو کیلوگرم.

واحدها یا کل قطعات را به عنوان واحدهای نمونه اولیه در نظر بگیرد. تعداد واحد لازم نمونه اولیه را از بهر بر اساس برنامه نمونه برداری مشروح در متن بالا بردارید.

آنگاه اگر نمونه برداری عمقی از ماهیچه مورد نظر است از هر کارتن گوشت حدود 250 گرم نمونه از قسمتهای مختلف برداشت کنید. پنج نمونه با استفاده از دریل و یا مته چرخاندن و با رعایت اصول کلی نمونه برداری و سترونی وسایل به ترتیب زیر:

یک نمونه از قسمت وسطی کارتن یا بسته و از ناحیه عمق، دو نمونه از کنار و از ناحیه سطحی، دو نمونه از کنار و از ناحیه عمقی از هر محل مقدار 50 گرم برداشت نمود و پس از مخلوط نمودن آنها از مجموع مقدار 250گرم، 50 گرم برای شروع آزمایشات برداشت کنید.

لاشه، قطعاتی از لاشه در وزن های پیش از دو کیلوگرم به صورت تازه خنک شده و منجمد و گوشتهایی که به صورت مکانیکی قطعه‌بندی و بسته بندی شده اند.

تعداد نمونه لازم برای نمونه برداری اولیه را از بهر بردارید و آنها را برای تهیه نمونه ثانویه جهت آزمون های مخرب در آزمایشگاه (مثلاً آزمون های شیمیایی و میکروب شناسی) و آزمون های غیر مخرب (مثلاً بازرسی ظاهری، آزمون های میکروبی به روش سوآب و ارزیابی حسی) تفکیک کنید.

- لاشه حیوانات با گوشت قرمز در خط کشتار:

برای نمونه برداری بر اساس هدف، روش های مخرب و غیر مخرب توصیه می شوند. برای کنترل فرآیند در هر دو روش مذکور قابل استفاده اند لاکن در نمونه برداری برای مقاصد باکتری شناسی جهت نیل به تضمین سلامتی و کیفیت محصول و مراقبت و پیشگیری از شیوع میکرو ارگانیزم های بیماری زای روده ای الزاماً باید از روش‌های غیر مخرب جهت آزمایش سطوح وسیع استفاده نمود تا از برش های غیر ضروری و کاهش ارزش اقتصادی لاشه اجتناب کرد.

- ایستگاه های نمونه برداری در خط کشتار:

* کنترل فرآیند

ایستگاه های نمونه برداری به فن آوری اختصاصی کشتار وابسته است اما به طور معمول نقاط کنترل بحرانی زیر در مورد گاو گوسفند باید شناسایی شوند:

الف) بعد از پوست کنی ب) بعد از تخلیه شکم

* برای نظارت بر میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای مراحل نمونه برداری زیر برای انواع لاشه ثابت است.

الف) بلافاصله بعد از خنک کردن ب) در سردخانه 12 ساعت یا بیشتر بعد از کشتار

* نواحی نمونه برداری

* کنترل فرآیند

نواحی نمونه برداری باید در رابطه با فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. با این وجود نواحی زیر برای کنترل فرآیند توصیه می‌شود.

در مورد لاشه گاو: قلوه گاه، سینه، راسته و پشت، کپل

در مورد لاشه گوسفند: قلوه گاه، سینه، کشاله ران و پیش سینه

* بررسی میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای

نواحی نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. هدف، آزمایش ناحیه هایی است که بالاترین شیوع آلودگی را دارند، ولی به طور کلی نواحی یاد شده در کنترل فرآیند می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

* مواقع نمونه برداری

تعیین مواقع نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار و حجم تولید باشد.

* مواقع نمونه برداری در حالت کنترل فرآیند باید منعکس کننده وضعیت بهداشتی کشتار باشد.

* تعیین مواقع نمونه برداری در حالت بررسی میکروارگانیزم‌های بیماری زا بر اساس بیشترین احتمال جداسازی عوامل بیماری زا می باشد.

* انتخاب لاشه:

در چارچوب زمانی تعیین شده، هر لاشه باید شانس مساوی برای انتخاب داشته باشد. این چارچوب باید بر اساس تعداد حیوانات کشتار شده در واحد زمان و تکرار نمونه برداری تنظیم گردد.

* درجه حرارت:

در صورت امکان درجه حرارت هر بهر نمونه برداری شده یا لاشه تازه کشتار شده ثبت شود.

- روش های نمونه برداری

1) روش مخرب:

2) روش استفاده از چوب پنبه سوراخ کن

- مواد و وسایل لازم:

الف) اسکالپل های سترون

ب) پنس های سترون

پ) چوب پنبه سوراخ کن های با سطح برش پنج سانتی مترمربع و قطر داخلی 53/2 سانتی متر

ت) الکل 70 درصد

ث) چراغ الکلی یا گازی قابل حمل

ج) پارچه یا پنبه هیدروفیل

چ) کیسه های استومیکر (31-18 سانتی متر) برچسب گذاری شده

ح) فلاسک

خ) قالب های یخ منجمد

گزارش کاراموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیانکاراموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیانکارورزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیاندانلود گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیانکارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیانکارخانهفرآورده‌های گوشتی