دانلود گزارش کاراموزی ساختمان های بتنی و فلزی و مراحل اجرای کار
| دسته بندی | عمران |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3860 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 59 |
گزارش کاراموزی ساختمان های بتنی و فلزی و مراحل اجرای کار در 59 صفحه ورد قابل ویرایش
جزئیات اجرایی ساختمان های بتنی
دیوار چینی
1 - دیواری که از آجر فشاری یا با سنگ مخلوط و یا با مصالح دیگر با ملات ماسه سیمان یا ماسه آهک ویا ملات باتارد چیده شده .
2 - نمای دیوار را می توان از ابتدا با نما سازی خارجی پیوسته ساخته و به تدریج بالا ببرد بطوری که هر رگ آجر چینی قسمت جلوی کار آجر تراشیده گذارده و پشت آنرا از آجر فشاری یا مصالح دیگر می چینند.که ضخامت و مقاومت هر دیوار بستگی به نوع کار بری آن دارد .که در این ساختمان بیشتر دیوار چینی هابه وسیله آجر لفتون و آجر فشاری انجام گرفته.
نحوه شمشه گیری
ابتدا بالای یکی از گوشه های هر قسمت ساختمان را مقدم گرفته و یک کروم گچی به یک زاویه نصب می شود، سپس شاغولی آن کروم را به پایین ارتباط داده کروم دیگری به پایین متصل می سازد بعد خط گونیا 90 درجه را به زاویه های دیگر انتقال داده به طوری که عمل کروم بندی چهار گوشه هر قسمت را زیر پوشش دهد بعد ریسمانی به بالای هر قسمت روی کروم ها گرفته و هر دو متر یک کروم به زیر ریسمان به وجود آورده که این عمل پایین نیز انجام می شود بعد کروم های قسمت وسط و گوشه ها از بالا به پایین با شمشه چوبی یا آلومینیومی شمشه گچی گرفته روی کروم گچی که سرتاسر ارتفاع دیوار را در چند قسمت گرفته از ملات گچ و خاک یا ماسه سیمان می پوشانند.
فرش کف ساختمان
برای عمل فرش کف ابتدا در گوشه های هر قسمت یک قطعه سنگ ساییده شده یا موزائیک یک اندازه بطوریکه تراز روی چهار نقطه باشد قرارمی دهندسپس ریسمانی نازک و محکم به اضلاع بسته و خط گونیا 90 درجه را به گوشه ها انتقال میدهد.بعد ملات را کف آن پهن می کنند و کف را فرش می نمایند البته ریسمان ها را به ترتیب جا به جا می کنند .
نحوه اجرای خط گونیا معماری
ابتدا از گوشه ها دو ریسمان عمود بر هم بسته و 60 سانتی متر به یک طرف نشان گذارده ضلع همجوار را80 سانتیمتر علامت گذاری می کنیم در این حالت خط ارتباط بین این دو باید 100 سانتیمتر کامل باشد که در مغایرت ریسمان را جا بجا کرده تا نقطه 100 سانتیمتر تکمیل گردد.که در این صورت زاویه 90 درجه درست می شود .
قرنیز
بر روی فرش موزائیک یا سنگ قسمتهای ساختمان قطعه سنگی به دیوارنسب مس شودکه قرنیز نا میده می شود . تا شستشوی کف و تنظیم گچ کاری دیوار ها آسان گردد.که در بیشتر ساختمان ها این قرنیز حدود 10 سانتیمتر استفاده می شود که در این جا هم به همین صورت است.
سفید کاری با گچ
هر بنا اول شمشه گیری آستر می شود در اینصورت گچ آماده را پس از الک کردن با الکی که سوراخ های آن نیم میلیمترمربع است الک نموده و سپس حدود سه لیتر آب سالم در ظرفی ریخته گچ الک شده را با دو دست آهسته در آب می پاشند تا اینکه ضخامت گچ به روی آبها برسد بلا فاصله با دست گچ های داخل آن را مخلوط نموده که این عمل بدست شاگرد استاد کار انجام می شود بعد به سرعت استاد کار خمیر گچ را با ماله آهنی روی دیوار آستر شده می گشد و بلا فاصله یک شمشه صاف روی آن می کشد تا ناهمواری های آن روی دیوار گرفته شود.
کاشیکاری
.هنگام شروع نصب کاشی به این صورت اقدام می گردد ابتدا خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند این خمیر در ظرفی نزدیک دست استاد کار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز به وجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی به وجود آید.
دو عدد کاشی دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل 1 سانتیمتر از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل نموده جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند و بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده بعد با ریسمان کنترل می نمایند، جلوی بند ها را از گل ورزیده شده کروم موقت گذارده سپس دوغاب سیمان رابه صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده با ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کند تمام اضلاع را در رگ اول دور می گردانندتا امکان کنترل تمام زاویه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آیدکه چنان چه کنار ضلعی تکه های غیر استاندارد احتیاج شود کاشی های رگه اول را جا بجا نموده و تکه ها به کنار منتقل شود و دوغاب ریزی پشت انجام گیرد پس از کنترل اضلاع هر بنا رگه های دیگر را از اول شروع و انقدر تکرار می شود تا کاشیکاری در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی با سیمان سفید ورنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لای بند ها مالیده و بعد از خشک شدن سطح کاشی ها را کاملا نظافت می نمایند ، در این هنگام نصب کاشی های دیواری خاتمه یافته و آماده فرش سرامیک کف می شود.
سرامیک کف
برای فرش کف سرویس هاپس از کنترل لوله گذاری ها و چک نمودن ایزو لاسیون و شیب سازی لازم برای آبروها زیر سرامیک یک پلاستر سیمانی تعبیه می شود تا اینکه 3 میلیمتر جای ملات برای نصب سرامیک باقی بماند سپس با توجه به این که پلاستر زیر بنا نباید خشک شود باید هر چه زود تر دوغابی از سیمان معمولی به ضخامت نیم سانتیمتر روی پلاسترها قرار داده و قطعات سرامیک آماده را در دوغاب
غرق نموده تا شیره دوغاب به زیر درزهای سرامیک نفوذ کند و از این روی قطعات به پلاستر زیر چسبیده شود و روی سرامیک ها با شمشه و چکش های لاستیکی کوبیده و هموار گردد ، 24 ساعت بعد کاغذ روی سرامیک را نم زده و پس از خیس خوردن به وسیله پارچه ای جمع آوری و نظافت می گردد، در این حالت باید کنترل شود که چنان چه درزی از سیمان بر خوردار نشده و لای درز باز مانده باشد مجددا از سیمان دوغاب پر می شود ودرز ها با رنگ سرامیک به صورت دوغاب تزئین و چنان چه نیاز به بتونه کاری باشد از سیمان سفید و رنگ خمیری تهیه و جاهای ناهموار درز ها را پر و نظافت می نماید .
چیدن آجرنما
آجر سفید یا رنگی زلال و اعلا که معمولا از بهترین خاک رس خالص به قطرهای 3، 4، 5، 6 ، سانتیمتر بدون مواد گیاهی یا آهکی و یا شنی پخته شده به نزدیک کار آجر تراش حمل می شود و سپس استاد کار آجر تراش با چند نفر شاگرد کار آموخته به وسیله دستگاه برش و تراش آجر ها را بریده و سپس آنها را به ظرف آب موجود وارد می کنند آجر ها حداقل دو ساعت درآب باقی می مانندکه چنانچه مواد آهکی داشته باشد شکسته و با سیراب شدن آن مقاومت و استحکام آجر بالا رفته وثابت خواهد ماند و نیز برای ساییدن لبه های تراشیده شده آماده می گردد. در خاتمه شاگردان با قطعه آجر دیگر روی نره های تراشیده شده را کاملا صیقل می دهند در این صورت خمیری زاییده شده از خود آجر به وجود می آید که به آن بتونه آجر می گویند با پرکردن سوراخ های نره های آجر به وسیله همان بتونه و کشیدن قطعه آجر دیگر تیزی ها و گوشه های آجر را صاف و هموار می کنند در این صورت آجر برای چیدن جلوی دیوار آماده است ولی بهتر است مصرف آن را به روز بعد موکول کنند تا در این فاصله کاملا خشک شود پس از خشک شدن آجرها شوره سفیدی روی آجر را می گیرد که می توان پس از چیدن و خشک شدن شوره ها آن را با پارچه ای از روی آجرها برداشت.
بند کشی آجر
پس از اتمام کل نما سازی با آجر ابتدا ماسه بادی دانه دار پای کار آماده داشته و به هر پیمانه ماسه دو پیمانه سیمان معمولی پرتلند اضافه می کنند وبا مقداری آب به صورت خمیر در آورده پس از نصب داربست برای زیر پای استاد کار بند کش خمیر را در ظرفی نزدیک کار برده با قلم فلزی باریک که عرض آن حد اکثر 10 میلیمتر و ضخامت آن 2 میلیمتر و سر آن نیز منحنی شده باشد ، وسط آن نیز زانویی خورده شده باشد پس از پوشاندن دستهای استادکاربا دستکش های لاستیکی سالم خمیر را کم کم روی کف دست چپ قرار داده و قلم نام برده را به دست راست گرفته دست چپ به زیر درز آجر از چپ به راست حرکت می کند و هم زمان دست راست با قلم فلزی خمیر را به لای درز جای داده پس از پیش رفتن حدود یک متر طول عمل را به درزهای زیر انتقال می دهد سپس از ابتدای هر درز با دست راست قلم را تا آخر ملات یکسره کشیده تا تشخیص داده شود درزها تمیز بند کشی شده و با قطعه پارچه ای لبه های آجر را تمیز می نمایند.
-1-2 اشتباهات طراحی
(SPECIFICATION ERRORS)
به کارگیری استانداردهای نامناسب و مشخصات فنی غلط در رابطه با انتخاب مواد، روشهای اجرایی و عملکرد خود سازه، می تواند به خرابی بتن منجر شود. به عنوان مثال استفاده از استانداردهای اروپایی و آمریکایی جهت اجرای پروژه هایی در مناطق خلیج فارس، جایی که آب و هوا و مواد و مصالح ساختمانی و مهارت افراد متفاوت با همه این عوامل در شمال اروپا و آمریکاست، باعث می شود تا دوام و پایایی سازه های بتنی در مناطق یاد شده کاهش یافته و در بهره برداری از سازه نیز با مسائل بسیار جدی مواجه گردیم.
1-3 - اشتباهات اجرایی
(CON STRUCTION ERRORS)
کم کاریها، اشتباهات و نقصهایی که به هنگام اجرای پروژه ها رخ می دهد، ممکن است باعث گردد تا آسیبهایی چون پدیدهء لانه زنبوری، حفره های آب انداختگی، جداشدگی، ترکهای جمع شدگی، فضاهای خالی اضافی یا بتن آلوده شده، به وجود آید که همگی آنها به مشکلات جدی می انجامند.
این گونه نقصها و اشکالات را می توان زاییدهء کارآئی، درجهء فشردگی، سیستم عمل آوری، آب مخلوط آلوده، سنگدانه های آلوده و استفاده غلط از افزودنیها به صورت فردی و یا گروهی دانست.
-1-4 حملات کلریدی
(CHLORIDE ATTACK)
وجود کلرید آزاد در بتن می تواند به لایهء حفاظتی غیر فعالی که در اطراف آرماتورها قرار دارد، آسیب وارد نموده و آن را از بین ببرد.
خوردگی کلریدی آرماتورهایی که درون بتن قرار دارند، یک عمل الکتروشیمیایی است که بنا به خاصیتش، جهت انجام این فرآیند، غلظت مورد نیاز یون کلرید، نواحی آندی و کاتدی، وجود الکترولیت و رسیدن اکسیژن به مناطق کاتدی در سل (CELL)خوردگی را فراهم می کند.
گفته می شود که خوردگی کلریدی وقتی حاصل می شود که مقدار کلرید موجود در بتن بیش از 6/0 کیلوگرم در هر متر مکعب بتن باشد. ولی این مقدار به کیفیت بتن نیز بستگی دارد.
خوردگی آبله رویی حاصل از کلرید می تواند موضعی و عمیق باشد که این عمل در صورت وجود یک سطح بسیار کوچک آندی و یک سطح بسیار وسیع کاتدی به وقوع می پیوندد که خوردگی آن نیز با شدت بسیار صورت می گیرد. از جمله مشخصات (FEATURES ) خوردگی کلریدی، می توان موارد زیر را نام برد:
(الف) هنگامی که کلرید در مراحل میانی ترکیبات (عمل و عکس العمل) شیمیایی مورد استفاده قرار گرفته ولی در انتها کلرید مصرف نشده باشد.
(ب) هنگامی که تشکیل همزمان اسید هیدروکلریک، درجه PH مناطق خورده شده را پایین بیاورد. وجود کلریدها هم می تواند به علت استفاده از افزودنیهای کلرید باشد و هم می تواند ناشی از نفوذیابی کلرید از هوای اطراف باشد.
فرض بر این است که مقدار نفوذ یونهای کلریدی تابعیت از قانون نفوذ FICK دارد. ولی علاوه بر انتشار (DIFFUSION) به نفوذ (PENETRATION) کلرید احتمال دارد به خاطر مکش موئینه (CAPILLARY SUCTION) نیز انجام پذیرد.
1-5- حملات سولفاتی
(SULPHATE ATTACK)
محلول نمکهای سولفاتی از قبیل سولفاتهای سدیم و منیزیم به دو طریق می توانند بتن را مورد حمله و تخریب قرار دهند. در طریق اول یون سولفات ممکن است آلومینات سیمان را مورد حمله قرار داده و ضمن ترکیب، نمکهای دوتایی از قبیل:THAUMASITE و ETTRINGITEتولید نماید که در آب محلول می باشند. وجود این گونه نمکها در حضور هیدروکسید کلسیم، طبیعت کلوئیدی(COLLOIDAL) داشته که می تواند منبسط شده و با ازدیاد حجم، تخریب بتن را باعث گردد. طریق دومی که محلولهای سولفاتی قادر به آسیب رسانی به بتن هستند عبارتست از: تبدیل هیدروکسید کلسیم به نمکهای محلول در آب مانند گچ (GYPSUM) و میرابلیت MIRABILITE که باعث تجزیه و نرم شدن سطوح بتن می شود و عمل LEACHING یا خلل و فرج دار شدن بتن به واسطه یک مایع حلال، به وقوع می پیوند.
دانلود گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریک
| دسته بندی | الکترونیک و مخابرات |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 232 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 15 |
گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریک در 15 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
معرفی شرکت.......................................................................................................4
چارت سازمانی.....................................................................................................6
محصول انتخابی....................................................................................................7
لیست قطعات........................................................................................................8
نمودار مونتاژ.......................................................................................................8
نمودار فرایند عملیات..............................................................................................9
بهبود در فرایند مونتاژ...........................................................................................10
نمودار تقدم و تاخر...............................................................................................11
محاسبه ی زمان استاندارد......................................................................................12
زمان های مشاهده شده..........................................................................................12
ضریب عملکرد...................................................................................................12
زمان های نرمال.................................................................................................13
محاسبه الونس...................................................................................................13
بالانس خط مونتاژ................................................................................................14
پایان.................................................................................................................15
معرفی شرکت:
نام: آیدا الکتریک
تاریخچه: در سال 1359 تاسیس گردید. در ابتدا به تولید کلید و پریز برق و قطعات هم ردیف می پرداخت و امروزه قطعات متنوع تر با کیفیت بالا تر و قیمت مناسب نسبت به رقبا تولید می کند.
تعداد پرسنل: 82 نفر شامل 1 نفر مدیر عامل شرکت، 1 نفر سرپرست کل، 10 نفر بخش تولید قطعات تزریق پلاستیک، 1 نفر پرس کنتاکت، 9 نفر بخش قالب سازی قالب های تزریق پلاستیک و پرس، 25 نفر بخش مونتاژ1 به همراه 1 نفر سرپرست، 1 نفر مسئول کنترل کیفیت و 1 نفر مسئول هماهنگی های شرکت، 30 نفر بخش مونتاژ2 به همراه 1 نفر سرپرست و 1 نفر مسئول کنترل کیفیت.
معرفی سیستم و فرایند تولید: ابتدا قالب های تزریق پلاستیک و پرس در واحد قالب سازی ساخته می شوند، سپس بر روی دستگاه های تزریق و پرس بسته می شوند و تولید قطعات پلاستیکی پایه ی لامپ های FPL از جنس ABS و کنتاکت های آن آغاز می شود. این قطعات به واحد های مونتاژ منتقل و مونتاژ و بسته بندی می شوند.
فناوری های تولید: ساخت قالب های تزریق پلاستیک و پرس کنتاکت ها توسط دستگاه های غیر اتوماتیک، تولید قطعات پلاستیکی از جنس ABS به صورت تزریقی، تولید کنتاکت ها توسط پرس اتوماتیک و کوچک دستی.
محصولات تولیدی شرکت: پایه ی لامپ های کم مصرف FPL، پریز برق و تلفن، کانکتور های مهتابی، چراغ های روشنایی محوطه های عمومی و برخی قطعات سفارشی خودرو.
عملکرد تولید در گذشته: این شرکت در گذشته کلید و پریز برق و قطعات هم ردیف تولید می کرده است و به دلیل وجود نقدینگی مناسب توانسته است به سود دهی بالایی دست یافته و در توسعه موفق باشد.
معرفی واحد زمان سنجی
در این مجموعه واحدی که مسئول زمان سنجی را به عهده داشته باشد وجود نداشت، و بیشتر به صورت تجربی تولید محصول آن هم در حجم زیاد صورت می گرفت!
محصول انتخابی
محصول انتخابی جهت انجام پروژه پایه ی لامپ های کم مصرف FPL بود. و دلیل انتخاب آن علاقه به دانستن پروسه ی تولید این محصول و تولید کلیه ی قطعات از ابتدا تا مونتاژ نهایی آن در شرکت بود.
معرفی محصول
این محصول پایه(پاتروم) لامپ های کم مصرف FPL می باشد. لامپ های FPL از سری لامپ های فلورسنت و کم مصرف و به صورت شاخه ای می باشند.
بهبود در فرایند مونتاژ
- اولین نکته ی منفی که در مونتاژ محصول مشاهده می شود، کوبیدن درپوش در صورت نیاز می باشد. این کوبیدن در صورتی پیش می آید که درپوش به طور کامل در جای خود قرار نگیرد و لق باشد. جالب این جاست که زمان کوبیدن درپوش تقریبا برابر زمان قرار دادن درپوش می باشد!! به عبارت دیگر، در صورتی که محصول نیازمند کوبیدن باشد، زمان قرار دادن درپوش آن عملا 2 برابر حالتی است که راحت در جای خود قرار می گیرد.
به نظر می رسد با یک تغییر در قالب های تزریق پلاستیک، می توان این مشکل را حل کرد.
این مرحله باید از فرایند تولید حذف شود.
- مورد بعدی مربوط می شود به پرس کنتاکت ها.
در مرحله ی تولید، از پرس های هیدرولیکی برای تولید کنتاکت ها از ورقه های تسمه ای استفاده می گردد سپس در مرحله ی قبل از مونتاژ دوباره این کنتاکت ها توسط پرس دستی کوچک پرس می شوند. اگر بتوان با پرس هیدرولیکی اول هر دو مرحله را در یک زمان انجام داد، یکی از مراحل تولید را حذف و البته سرعت تولید را نیز افزایش داده ایم. چرا که همه ی مراحل توسط یک دستگاه آن هم به صورت 10 عدد 10 عدد در یک سیکل تولید می گردد. علاوه بر این، 2 نفر از کارگران پرس دستی نیز می توانند کار دیگری انجام دهند مثلا چون تولید کنتاکت افزایش می یابد، می توانند در قسمت های دیگر مشغول مونتاژ شوند. و از این طریق تولید کل نیز افزایش می یابد.
- شاید مونتاژ اتوماتیک، با استفاده از روبات به دلیل ساده بودن مراحل مونتاژ و تعداد بالای تولید کالا از مرحله ای به بعد مقرون به صرفه باشد. تصمیم در این مورد منوط به داشتن اطلاعات اقتصادی کالا می باشد.
- تغییر در توالی مراحل مونتاژ ممکن به نظر نمی رسد. زیرا فنر ها به دلیل خاصیت ارتجاعی شان باید پس از کنتاکت ها مونتاژ شوند. و درپوش نیز طبیعتا باید در مرحله ی آخر مونتاژ شود.
محاسبه ی زمان های استاندارد:
زمان های ثبت شده
پرس کنتاکت.......................................................200 مشاهده.............................7:40
قرار دادن فنر......................................................60 مشاهده..............................7:30
قرار دادن 4 کنتاکت..............................................60 مشاهده............................11:30
قرار دادن درپوش.................................................60 مشاهده..............................3:33
کوبیدن درپوش در صورت نیاز...............................60 مشاهده..............................3:31
زمان های مشاهده شده
فعالیت1(قراردادن 4 کنتاکت) :11.5 ثانیه
فعالیت2(قرار دادن 2 فنر): 7.5 ثانیه
فعالیت3(قرار دادن درپوش): 3.5 ثانیه
ضریب عملکرد
اپراتور فعالیت1:
مهارت: عالی B2
تلاش: عالی B2
شرایط محیط: متوسط D
سازگار بودن: عالی B
جمع: 0.19
اپراتور فعالیت2:
مهارت: خوب C1
تلاش: خوب C1
شرایط محیط: متوسط D
سازگار بودن: عالی B
جمع: 0.15
اپراتور فعالیت3:
مهارت: عالی B1
تلاش: عالی B1
شرایط محیط: متوسط D
سازگار بودن: خوب C
جمع: 0.22
دانلود گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 23 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 28 |
گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه در 28 صفحه ورد قابل ویرایش
آشنایی با مکان کار آموزی
تاریخچه فعالیت و سابقه شرکت
شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو ( سهامی خاص ) در تاریخ 7/6/79 تحت شماره 165670 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی به ثبت رسیده است .
طبق ماده 3 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارتست از :
الف- طراحی ، مهندسی ، تحقیق ، تولید ، خرید و فروش هر نوع قطعات ریخته گری یا ماشینکاری شده آلومینیومی و غیر آلومینیومی .
ب- خرید و فروش ، صادرات و واردات مواد اولیه اعم از مصرفی یا تولیدی ، خدمات پس از فروش و نگهداری تجهیزات و ماشین آلات و ابزار آلات مربوط به قطعات ریخته گری .
ج- ماشین کاری قطعات آلومینیومی .
سرمایه و سهامداران
سرمایه شرکت به مبلغ یک میلیون ریال و منقسم به یک هزار ریالی می باشد . 97% سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و سه درصد باقیمانده در اختیار اعضاء هیئت مدیره می باشد .
مدیران و اعضاء هیئت مدیره
طبق احکام صادره توسط مدیریت محترم عامل شرکت گسترش صنایع ایران خودرو اعضاء هیئت مدیره و مدیر عامل شرکت به شرح ذیل می باشند :
الف – آقای مهندس عبدالعظیم سعدیان ( مدیر عامل و عضو هیئت مدیره ( موظف ))
ب- آقای مهندس محمد رضا شمشیری میلانی ( رئیس هیئت مدیره ( غیر موظف ))
ج- آقای نادر محمد پور ( نائب رئیس هیئت مدیره و مدیر مالی – ادارای ( موظف))
د- آقای مهندس مجتبی عطا منش ( عضو هیئت مدیره و مدیر پروژه ساوه ( غیر موظف ))
ه- آقای مهندس محمد جواد نجفی ( غیر موظف ))
کارکنان شرکت
شرکت دارای دو بخش اصلی تولید و پروژه می باشد . که در بخش تولید با احتساب نیروهای پیمانکاری حدود 210 نفر و در بخش پروژه در حال حاضر شامل نیروهای ذیل می باشد :
الف – مدیر پروژه ساوه ( یک نفر )
ب- بخش برنامه ریزی و کنترل پروژه ( یک نفر )
ج- مسئول فنی طرح ( یک نفر )
د- مسئول سایت پروژه ( یک نفر)
ه- بخش ادارای – مالی و خدمات ( هفت نفر )
جنبه های قانونی
با توجه به تاریخ ثبت شرکت تاکنون موفق گردیده است جواز تاسیس از وزارت صنایع استان تهران دریافت نموده و با توجه به محل کارخانه آن را به استان مرکزی انتقال دهد . همچنین در حال حاضر اقدامات خاصی در زمینه مسائل مربوط به زیست محیطی به عمل آمده است و با توجه به برنامه زمان بندی این امر از اولویت های برنامه کاری مدیریت شرکت می باشد . بدین منظور سعی شده است محل اجرای طرح احداث کارخانجات ریخته گری آلومینیم در محدوده خارج از شعاع 120 کیلومتری تهران تعیین و ماشین آلات مورد نیاز بر اساس آخرین استانداردهای موجود انتخاب شده و سعی شده است جنبه های زیست محیطی ت حد استانداردهای موجود کشور رعایت شود .
تاسیسات و امکانات
واحد تولیدی شرکت در حال حاضر در محل کارخانه ایران خودرو مشغول تولید سر سیلندر UX 9 و بلوک سیلندر UX پوسته کلاچ UX می باشد و بقیه دستگاه ها و ماشین آلات خریداری شده یا در دست خرید در محل کارخانه ساوه نصب و راه اندازی خواهند شد . دفتر شرکت نیز در خیابان ملاصدرا ،ساختمان ملاصدرا ، طبقه چهارم واقع شده است .
سابقه مالی
آخرین صورت مالی شرکت ( قبل از ادغام ) مربوط به مهر ماه 80 به پیوست می باشد .
فهرست مطالب :
فصل اول:
معرفی واحد تولیدی
فصل دوم:
نمودارها و نقشه ها
فصل سوم:
زمانسنجی
شرکت ایران سازه
1.معرفی واحد تولیدی:
این شرکت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به کار کرده است.
تعداد کارکنان و پرسنل این شرکت در حال حاضر 84 نفر میباشد که دائما در حال تغییر است.
مالکیت این کارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص).
این شرکت در حال حاضر برای شرکت های اپکو، سازه گستر، گروه بهمن، یک شرکت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می کند.
میزان تولید و رود تولید در این شرکت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و کالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی که دریافت می کند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی که سه راهی ترمز پیکان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد.
این کارخانه در رشت، کیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است.
معرفی محصولات تولیدی شرکت ایران سازه
سفارشات ساپکو:
1. مجموعه سیبک بغل شاسی پیکان
2. سه راهی ترمز پیکان
3. سه راهی ترمز پژو(405)
4. سه راهی ترمز(دو مداره)
5. پیچ کور کن
6. میل پمپ پایین کلاچ
7. واتر پمپ
سفارشات سازه گستر:
1. مجموعه قفل کننده زانتیا،GLX
2. وزنه تعادل زانتیا،GLX
3. قلاب بکسل زانتیا،GLX
سفارشات گروه بهمن:
1. مجموعه جغجغه مزدا
2. سه راهی ترمز مزدا
3. دوراهی ترمز مزدا
4. لوله اتصال ترمز مزدا
5. مهره کمربند ایمنی مزدا
6. بوش پیچ جعبه فرمان
7. پایه دسته موتور
سفارشات اپکو:
1. مجموعه واسطه شیر فلکه 38 میلیمتری
2. مجموعه واسطه شیر فلکه 45 میلیمتری
3. مجموعه صافی سوخت
4. مجموعه فیلتر باک
5. سه راهی ترمز مینی بوس
سفارشات شرکت ایتالیایی(VMC):
1. سه راهی 40 G
2. سه راهی 35 G
3. سه راهی 25 G
4. زانویی 90 R
5. زانویی 40 R
6. زانویی 20 R
7. گلدانی 90 R
8. گلدانی 40 R
9. گلدانی 20 R
10. بدنه 25 RH
11. درپوش 25 RH
12. قطعه 90 R
13. کله فیلتر بزرگ
14. کله فیلتر کوچک
15. شیپوری
16. 135-40R
17. 12-40R
18. 3CSL
19. 2 CSL
20. 1 CSL
21. 05 CSL
22. PRAKTIK
23. 39VTDM
قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و کارهایی که درآنها انجام می گیرد می پردازیم.
شرکت در کل 4 سوله دارد که به صورت زیر می باشند.
1.سوله فورج و دایکاست:
همان طور که از اسم آن پیداست تمامی کارهای مربوط به پرس کاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:
دایکاست
پرس ضربه ای 100 تنی
پرس ضربه ای 25 تنی
اره دیسکی
2. سوله سایت تولیدی اصلی:
که کارهایی از قبیل تراشکاری، ماشینکاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان کاری و کنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:
1. دستگاه تراش CNC
2. دستگاه های تراش معمولی
3. سری تراش
4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله)
5. دستگاه CNC تمام اتوماتیک
6. دریل ستونی
7. پرس دستی
3.سوله ریخته گری:
کارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.
4.انبارهای هوای آزاد
در کار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایکاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اکسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند.
5.شرح فرآیند
1.برش میلگرد:
در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسکی و فیکسچر) بریده میشوند به این صورت که ابتدا ارتفاع و محل تکیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیکسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فک های فیکسچر محکم می شود.
و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریکه ای شیب دار وارد یک پالت می شوند.
قطعات در هر 10 عدد یک برا توسط اوپراتور کنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در کنار دستگاه انبار می شوند.
در این عملیات باید دقت شود که هدایت میلگرد به داخل فیکسچر کاملا به صورت آرام و یکنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود.
2.سرخ کردن و فورج قطعه:
در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی که از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی که رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی که در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت کرد که پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده که برای اوپراتور خطر ساز است.
اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن کاری و براگیری کرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری کند.
باید دقت شود که قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی کم و زیاد می شود و نیز ممکن است به شکستن قطعه بینجامد.
بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری که در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یک سراشیبی که به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در کنار دستگاه قرار می دهد.
نکته ای که باید اشاره کرد این است که منظور از پرس 100 تنی نیرویی که دستتگاه در آن نقطه وارد می کند برابر 100 است در صورتی که وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود.
این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیکان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود.
14.کنترل نهائی تولید و بادگیری:
در این قسمت قطعات را روی میز ریخته و توسط اراتوری به ترتیب چک می شوند. چنان چه زائده یا براده ای مشاهده شد آن را توسط شلنگ هوا از قطعه جدا می کنند یا به اصطلاح بادگیری می کنند.
15.بسته بندی:
قطعاتی که کنترل نهایی روی آنه صورت گرفته به قسمت بسته بندی انتقال داده می شوند. در این مرحله ابتدا قطعات را در پلاستیک های 50 تایی میریزند و در آنها را منگنه می زنند. سپس کارتن هایی را آورده و ته آنها را منگنه می زنند و بعد در هر کدام از کارتن ها 3 بسته 50 تایی از پلاستیک ها قرار می دهند. سپس در کارتن را چسب و منگنه زده و بعد از اتمام بسته بندی به انبار می برند.
4-3 روش کلی برنامه ریزی و جایابی کارخانه را توضیح دهید ؟
بررسی مقدماتی : در مرحله مقدماتی فرایند برنامه ریزی ، معمولا یک بررسی تحقیقی به منظور یافتن مکانهای مناسب جهت جایابی کارخانه انجام می گیرد. در مورد بعضی از انواع ، تجهیزات ، ملاحظات مناسب معین محیطی یا ملاحظات کارگری ، مهم و با اهمیت است. برای مثال کارخانه های نوشابه سازی احتیاج ضروری به آب تمیز دارند. همچنین سازندگان هواپیما حتما باید در نزدیکی محل پیمانکاران دیگری مستقر شوند. تولید کنندگان آلومینیوم احتیاج به مقدار قابل توجهی نیروی الکتریکی دارند.
صورت بعضی از منابع عمده و عوامل محلی که باید در جایابی کارخانه مدنظر قرار گیرند ، در زیر آمده است:
منابع اطلاعاتی : مدیریت پس از شناختن عوامل اصلی برای یافتن محلهای جغرافیایی دیگر که با نیازهای او مرتبطند ، به تحقیق می پردازد. مسلما در بررسی بعدی ، شیوه های غیر صحیح حذف می شوند . این همه اطلاعات از کجا می آید؟ اطاقهای بازرگانی محلی وادارات صنایع استان ، نوشته هایی تهیه می کنند که امکانات توسعه در شهرهای مختلف و جوامع محلی را به آگاهی همه برسانند. به عنوان مثال در خارج از کشور، وال استریت ژورنال و نشریات متعدد بازرگانی ، حاوی آگهیهایی هستند که از طرف مقامات شهری و جوامع ارائه می شوند که در آنها دادوستد و بازرگانی تشویق واز آن حمایت شده است.
وزارتصنایع سنگین ، وزارت صنایع ، وزارت بازرگانی ، وزارت معادن و فلزات ، صنایع کوچک و مرکز آمار جمله منابعی هستند که اطلاعات عمومی و تفصیلی را درباره محلهای استقرار کارخانه ها ، وسایل و تجهیزات منتشر می کنند . این اطلاعات شامل جزئیات کارگری ، وسایل حمل و نقل ، تصویری از انواع بازرگانی موجود و اطلاعات مشابه می باشد.
تحلیل جزئی : بررسی مقدماتی ، معمولا محلهای قابل انتخاب را کاهش می دهد. در این مرحله بررسی جامعتر به دنبال می آید . در هر محل بالقوه مناسب ، می توان یک بررسی کارگری برای ارزیابی وجود مهارتهای محلی انجام داد. در جایی که عکس العمل محلی نا معلوم به نظر برسد یا در جاهایی که نیروی عکس العمل مصرف کننده محلی ، قابل تردید است ؛ مطالعات تجربی یا بررسیهای منظم و دقیقی می توان انجام داد.
عکس العمل جامعه محلی ، مهم است ، مثلا در مورد تصمیم گیری برای استقرار یک راکتور اتمی ، یک مجموعه تفریحی ، یک بانک بازرگانی ، یک زندان دولتی یا یک رستوران ، برای ارزیابی برخوردهای موجود و تعیین خط مشی هایی که مقبول جامعه محلی باشد روشهای بررسی تحقیقی مفید خواهد بود.
برای بسیاری از صنایع ، تصمیم نهایی بر محور هزینه های حمل و نقل دور می زند. چنانچه بعد ار بررسی مقدماتی ، محلهای باقی مانده دارای شرایط یکسانی باشند ؛ موسسه ای که از مواد خام خود یا بازار محصول خود دور باشد باید هزینه بیشتری را برای حمل و نقل متحمل شود . تجزیه و تحلیل حمل و نقل ، مهممترین عاملی است که در آن الگوهای انتخاب محل از اولویت بالایی برخودارند .
دانلود گزارش کاراموزی روشی برای مکان یابی عیب یابی کابل های برق قدرت
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 133 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
گزارش کاراموزی روشی برای مکان یابی عیب یابی کابل های برق قدرت در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
1) شرح روش :
اصل انعکاس پالس در خطوط انتقال ، برای تشخیص محل معیوب کابل های زیر زمینی از سال 1968 مورد استفاده قرار گرفته است . مزایای این روش ، از جمله سهولت در اندازه گیری و توانایی آن برای تشخیص طبیعت عیب ، با یک دقت منطقی ، باعث عمومیت پیدا کردن این روش شده است .
این مقاله مشخصات بارز دستگاهی از این نوع را طراحی و مورد آزمایش قرار گرفته است شرح خواهد داد . اصل کار دستگاه در بخش بعدی به طور خلاصه شرح داده شده و چندین طرح برای اندازه گیری فاصله زمانی در بخش 3 ارائه شده است . بخش 4 طرح کلی سیستم را ، شامل سیگنال جارو کننده(sweep signal)، پالس ولتاژ بالا و سیگنال مدوله شده با شدت نور(intensity modulation signal)مورد بررسی قرار خواهد داد . توانایی ها و محدودیت های دستگاه و چند نتیجه با بکار بردن اسیلوسکوپی که سه ورودی x y z را میتواند پذیرا باشد ، در بخش 5 عرضه خواهد شد .
2) اصول کار :
در یک خط انتقال و یا کابل انتقال ، اگر یک ورودی تک پله ای با دامنه E اعمال شود ، موج رفت با یک تاخیر زمانی به اندازه?ثانیه ، که در زیر مشخص شده ، به انتهای کابل خواهد رسید :
که در آن :
طول خط بر حسب متر =d
سرعت نور بر حسب متر بر ثانیه =c
ثابت دی الکتریک بکار رفته در کابل = Er
اگر در انتهای خط ، امپدانس بار با امپدانس مشخصه خط مساوی نباشد ، موج به طرف ابتدای خط منعکس می شود و ضریب انعکاس(reflection coefficient ) در زیر مشخص شده است :
که در آن :
امپدانس بار =Zl
امپدانس مشخصه خط =Zo
این موج منعکس شده در لحظه t=2t به ابتدای خط خواهد رسید . اگر امپدانس منبع مساوی با zo باشد در این لحظه انعکاس بیشتری در ابتدای سیستم اتفاق نمی افتد بنابراین برای یک پالس ورودی متناوب ، با پریودی بیش از 2 ثابت زمانی می توانیم اشکال پایداری از پالس های برخورد کننده و منعکس شده روی صفه اسیلوسکوپی که به ابتدای خط متصل شده است مشاهده کنیم .
برای کابلی با امپدانس در حال تغییر ( به علت اتصالات و یا عیوب ) ، در طول مسیرش انعکاساتی به تناسب وجود خواهد داشت . فاصله زمانی بین این ها متناسب با فواصل آن هاست ، در صورتیکه دامنه ها و فازهای آنها سطوح امپدانس را نسبت به امپدانس مشخصه نشان خواهد داد . چون ضریب انعکاس مقداری بین 1- تا 1+ خواهد داشت . پالس منعکس شده ممکن است هم فاز و یا غیر هم فاز با پالس اولیه باشد در حالیکه دامنه آن متناسب با اندازه ضریب انعکاس خواهد بود .
بنابراین عیب کابل بر اساس این که امپدانسی بیشتر و یا کمتر از امپدانس مشخصه کابل دارد می تواند مشخص شود که این نیز بستگی به این موضوع دارد که پالس منعکس شده هم فاز با پالس ورودی است یا خیر ، فاصله قسمت معیوب را میتوان با استفاده از سرعت پالس و فاصله زمانی بین دو پالس محاسبه کرد .
3 ) طرح اندازه گیری زمان :
روشهای متنوعی برای تولید پالس و اندازه گیری فاصله زمانی وجود دارد . زمانی که پالس تولید شد ، موضوع با اهمیت بعدی ، اندازه گیری فاصله زمانی پالس است . قبل از اینکه شمای دستگاهی که امروزه مورد استفاده قرار میگیرد ارائه شود ، دو روش معمول برای اندازه گیری در زیر شرح داده خواهد شد :
1 – 3 ) اندازه گیری فاصله زمانی به کمک سویپ داخل اسیلوسکوپ : ساده ترین راه برای اندازه گیری فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و پالس منعکس شده مشاهده همزمان آنها روی صفحه اسیلوسکوپ با استفاده از سویپ داخلی آن میباشد . در این روش ، هر دو عامل دقت و میزان تفکیک اندازه گیری بسنگی به دقت چشم در اندازه گیری زمان تاخیر روی صفحه اسیلوسکوپ خواهد داشت .
2 - 3 ) اندازه گیری با استفاده از علائم نشان دهنده (marker pips) : در این روش بهمراه با تصویر پالسهای اعمال شده ، علائم نشان دهنده زمانی در فواصل زمانی مشخص زمانی نیز روی صفحه اسیلوسکوپ ظاهر می شود . بنابراین با شمردن تعداد علائم بین دو پالس ، فاصله زمانی را می توان محاسبه کرد .
از نقطه نظر تئوری این یک روش دقیقی است ولی به هر حال دقت اندازه گیری بستگی به دقت پریود علائم دارد عامل آخری دقت اندازه گیری نهایی را محدود می کند . برای مثال اگر فاصله زمانی 5/0 میکرو ثانیه انتخاب شود ( در کابل های قدرت ، این زمان مربوط به یک طول 40 متری است ) ، پریود علائم حداکثر 5/0 میکروثانیه می تواند باشد . بنابراین این موضوع باعث می شود که احتیاج به تولید علائم فرکانس داشته باشیم
همچنین باید پال اسیلوسکوپ دو کاناله با پهنای باند کافی باشد که از همزمانی synchronazation) بین علائم و پالسهای ولتاژ بالا اجتناب گردد .
3 – 3 ) اندازه گیری زمان به روش مدولاسیون شدت :( ( Intensity modulation روش بهبود یافته ای نسبت به روش فوق با استفاده از مدولاسیون شدت تصویر ظاهر شده روی صفحه اسیلوسکوپ وجود دارد . در روش مدولاسیون شدت تنها قسمت دلخواه سیگنال روی صفحه اسیلوسکوپ ظاهر می شود که نقطه ای نورانی نیز روی آن وجود دارد . اگر نقطه نورانی بتواند بصورت پیوسته از ابتدای پالس اعمال شده تا انتهای تصویر ظاهر شده روی صفحه حرکت کند ، می توان این حرکت را بر حسب واحد زمان مدرج کرد . توضیح دستگاهی که با این روش اندازه گیری زمان کار می کند در بخش بعدی ارائه شده است .
4 ) طرح کلی سیستم :
چون در حالتی که از روش مدولاسیون شدت برای اندازه گیری زمان استفاده میشود ، تصویر بایستی برای قسمت مشخصی از زمان قابل رویت باشد ، سویپ با پهنای مساوی با محدوده زمانی ، مورد نیاز است . شروع سویپ بایستی با شروع پالس رفت همزمان گردد . برای اجتناب از تشکیل تصویر خارج از محدوده زمانی انتخاب شده ، یک سیگنال محو کننده(blanking signal ) با پلاریته مناسب بایستی در دسترس باشد . این سیگنال محو کننده همچنین بایستی در تامین روشنایی یک نقطه تیز روشن ، که در طول محور زمان قابل حرکت است ، شرکت نماید ( در محدوده انتخاب شده ) .
بر اساس احتیاجات فوق ، دیاگرام بلوکی دستگاه مورد نظر در شکل 1 نشان داده شده است . شکل موج های مربوط به این دیاگرام در شکل 2 نشان داده شده است .
آزمایش مدار : ( 5
1- 5 ) روش آزمایش : با استفاده از مقدار ثابت دی الکتریک ماده عایق به کار رفته در کابل معیوب ، سرعت پالس تعیین می شود . اگر این عمل امکان پذیر نیست ، سرعت می تواند با استفاده از فاصله معین ترمینال دیگر مشخص شود . برای دریافت انعکاسات ، ترمینال های X و Z مدار به ترمینال های مربوطه روی اسیلوسکوپ وصل می شود که تصویر X-Y مربوطه روی صفحه ظاهر می شود . برای چک کردن حرکت نقطه نورانی ، سیگنال جارو کننده (X ) با هر پهنای زمانی روی صفحه ظاهر می کنیم . کنترل شدت نور اسیلوسکوپ به اندازه ای تنظیم می شود که نقطه نورانی از بقیه قسمت سیگنال قابل تشخیص باشد .
ترمینال های کابل ( یک فاز و دو زمین و یا دو فاز ) به ترمینال های خروجی و زمین مدار اتصال پیدا کرده و ورودی قائم اسیلوسکوپ به ترمینال "2" مدار وصل می شود . رنج زمان اسیلوسکوپ به ماکزیمم مقدار خود منتقل می شود . اگر در تصویر ظاهر شده روی صفحه اسیلوسکوپ ، پالسهای انعکاس یافته چندی وجود دارد ، که به تدریج دامنه آنها کم می شود ، بدلیل انعکاس چند گانه ای است که می توان آنها را توسط کنترل پتانسیومتر از بین برد . ( این پتانسیومتر می تواند در مدار شکل 3 بصورت سری با R2 بکار رود ).
محور تنظیم چرخانده می شود که نقطه روشن روی صفحه اسیلوسکوپ به لبه پیشرو ( leading edge ) پالس منعکسه مورد نظر منتقل شود . وقتی که سلکتور اسیلوسکوپ بدرستی تنظیم شود ، فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و پالس منعکسه انتخاب شده را بصورت قسمتی از محدوده زمان انتخاب شده نشان میدهد .
از آنجا که آخرین پالس منعکس شده روی تصویر مربوط به دورترین ترمینال کابل است ، با استفاده از مقدار طول کابل و فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و آخرین پالس منعکس شده ، سرعت انتقال پالس مشخص میشود . با استفاده از این مطلب می توان فاصله بین ترمینال های ورودی تا نقاطی که باعث انعکاس شده است را مشخص کرد .