دانلود گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 7194 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 41 |
گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی در 41 صفحه ورد + 33 اسلاید قابل ویرایش
فهرست:
- مقدمه ومعرفی ایران خودرو خراسان...................................3
- طراحی جیگ وفیکسچر...................................................4
- نحوه طراحی و ساخت بدنه خودرو.....................................11
- CMM ...................................................................13
- سیلر........................................................................14
- بهینه سازی و تعمیرات...................................................18
- جوشکاری..................................................................26
مقدمه:
انچه که در تولید یک محصول با کیفیت بالا نقش دارد در درجه اول یک طراحی مناسب می باشد که شامل اندازه گذاری های دقیق و پیش بینی مشکلات ساخت می باشد تا در مرحله ساخت مشکلات به حداقل برسد. علاوه بر این در مرحله ساخت نیز نیازمند دقت و تجربه بالا می باشیم تا در نهایت به کیفیتی مناسب دست یابیم. اما انچه در یک طراحی مناسب اهمیت پیدا می کند استفاده از ساده ترین روش ها و حداقل هزینه می باشد که طراح باید به آن توجه نماید.
برای ساخت بدنه یک خودرو نیازمند پایه هایی می باشیم که اجزای بدنه در هنگام ساخت روی آن قرار بگیرند که به آنها جیگ و فیکسچر گفته می شود.طراحی جیگ ها نیز به نوبه خود نیازمند تخصص و تجربه بالا می باشد.
تولید یک خودرو در کارخانه در سه مرحله ودر سه سالن مختلف با نام های بدنه, رنگ و مونتاژ انجام می گیرد که به طور مختصر به شرح آنها خواهیم پرداخت. هم اکنون در شرکت ایران خودرو خراسان سه محصول پژو 405 , سوزوکی ویتارا , و پژو پارس تولید می گردد.
سالن بدنه شامل زیر مجموعه هایی با عنوان های جیگ , جوش می باشد و علاوه بر اینها فعالیت های دیگری نیز در این واحد انجام می گیرد , نظیر ( PM ) و ( CMM ) که به اختصار به شرح این فعالیت هاخواهیم پرداخت.
معرفی ایران خودرو خراسان
سه سال قبل در اوایل سال 82 اگر از منطقه بینالود در 60 کیلومتری جاده مشهد- نیشابور عبور میکردید ، در کنار جاده تابلوی راهنمایی به نام ایران خودرو خراسان دیده می شد.لیکن در چشم انداز جز زمینی گسترده در زیر پای قله بینالود نمی دیدید. اما امروز با عنایات الهی و همت مسئولین استان و گروه صنعتی ایران خودرو ، مجموعه ای عظیم با زیربنای بالغ بر 150.000 متر مربع را می بینیم که تردد ناشی از عبور وسایط نقلیه سنگین که قطعات را به سالنهای تولید می رسانند و خودرو های تولیدی را به نواحی مختلف کشور حمل می کنند و صدها واحد مسکونی در حال ساخت برای اسکان کارکنان این مجموعه ، چشم انداز دیگری نشان میدهد. فاز اول این مجموعه صنعتی بر خلاف اکثر پروژه های بزرگ کشور در کمتر از دو سال راه اندازی شد و با ایجاد گردش مالی تکمیل و توسعه آن ادامه دارد.
عملیات اجرایی سالنهای شرکت ایران خودرو خراسان در اواخر سال 81 و اوایل سال 82 آغاز گردید. اگر به دنبال پاسخ این سوال هستیم که چرا خراسان و بینالود ، سوابق نشان میدهد که:
گروه صنعتی ایران خودرو برای دستیابی به اهداف توسعه ، از میان پنچ منطقه باظرفیت بالای صنعتی کشور ، استان خراسان و منطقه بینالود را باتوجه به موارد ذیل انتخاب نمود :
1- قدمت طولانی قطعه سازی در خراسان که همزمان با تولید خودرو در کشور بوده است
2- بیشترین حجم تولید و فروش قطعه در بین استانهای کشور در خراسان میباشد.
3- امکانات زیر بنایی گسترده شامل : شبکه گاز ،آب ، شبکه فیبر نوری ، خطوط متعدد فشار قوی برق.
4- قرار گرفتن بینالود در محل تقاطع خطوط ریلی و جاده ای شرق ـ غرب و شمال ـ جنوب وموقعیت جغرافیایی ویژه.
5- امکان استقرارواحدهای مونتاژ زیرمجموعه های خودرو بدلیل وجود شهرک صنعتی همجوار سایت و ایجاد خوشه های صنعتی مرتبط با صنعت خودرو.
6- وجود نیروهای متخصص و آموزش دیده در رشته های مرتبط در سطوح مختلف تحصیلی در استان.
7- امکان ایجاد شهر صنعتی خودرو با توجه به زیر ساختهای صنعتی و امکان استقرار کارکنان در شهر جدید بینالود.
برخی از مزیتها و نقاط قوت پروژه ایران خودرو خراسان بشرح ذیل است :
. توسعه بازار و صدور محصولات به جهت ظرفیتهای انسانی و سیستمی و کیفیت تجهیزات
. ایجاد سازمانی منعطف ، چابک و بهره ور.
. الگو برداری از تجارب و شایستگی های محوری گروه صنعتی ایران خودرو و امکان آموزش فراگیر نیروی انسانی در گروه.
. استقرار مجموعه های قطعه ساز خصوصی در شهرک صنعتی مجاور با هدف ایجاد خوشه صنعتی با سرمایه گذاری بخش خصوصی.
. استقرار الگوی سازمانهای یاد گیرنده با نگرش سیستمی و فرآیندی به سازمان و بکارگیری پیمانکاران خصوصی در فرآیندها در حداکثر ممکن.
. استقرار سیستم نرم افزار جامع و یکپارچه ( ERP ) SAP بعنوان اولین شرکت استان.
این موارد باعث گردیده که علاوه بر دستیابی به تولید بیش از 35000 دستگاه خودرو پارس و 405 GLX در سال 85 بلحاظ کیفیت بر اساس نمرات ارزیابی هفتگی وزارت صنایع ، از ابتدای سال 85 تاکنون ، رتبه نخست کیفیت در گروه خودروهای با بیش از 80% قطعات داخلی را احراز نماییم. همچنین دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمانی ( EFQM ) بعنوان اولین شرکت خراسانی دریافت کننده ، ظرفیتهای سازمان در حوزه دانش سیستمی و مدیریت نوین را نشان میدهد.
هم اکنون در ایران خودرو خراسان بیش از 1500 نفر از مهندسین ، تکنسینها و کارگران زبده و نخبه استان مشغول بکارند و روزانه 200 دستگاه خودرو تولید مینمایند.
از پروژه های مهم این شرکت تولید خودرو سوزوکی گرند ویتارا است که انحصاراً در این شرکت تولید خواهد شد. ایجاد پارک تأمین کنندگان و خوشه های صنعتی خودرو که عامل چندین هزار نفر اشتغال جدید در استان خواهد بود و منطقه بینالود را به قطب صنعتی استان تبدیل مینماید، از دیگر پروژه های مهم این شرکت است.
در سال 86 علاوه بر خودرو های پارس و GLXمعمولی، نوع گاز سوز این خودروها تولید شده و علاوه بر آن خودرو سوزوکی گرندویتارا و یک محصول جدید دیگر در این کارخانه تولید خواهد شد.
- عدم توجه به صنایع بزرگ در سالهای قبل از انقلاب ، توجه و حمایت از صنایع مادر مانند خودرو _ فولاد و صنایع معدنی در سالهای اخیر در قالب پروژه های ایران خودرو خراسان _ فولاد نیشابور و معادن سنگ آهن خواف ،رویکردی واقع بینانه مبتنی بر محدودیت منابع آب استان و متکی به ظرفیتهای منطقه است.
- ایران خودرو خراسان و صنایع مادر مشابه ، روند خروج نخبگان علمی و اجرایی از استان را که در سالهای گذشته مشهود بوده است ، به روندی معکوس مبدل نموده است.
- ایران خودرو خراسان ؛ محور اقتصاد و عامل اسکان مولد جمعیت سرریز مشهد در قالب شهر جدید اقماری بینالود است. رویکرد اسکان اینگونه ، شرایط پایداری را برای جلوگیری از رشد بی رویه شهرهای بزرگ فراهم می آورد.
- ایران خودرو خراسان ؛ حلقه تکمیل 40 سال تلاش قطعه سازان استان و عاملی اطمینان بخش برای گسترش سرمایه گذاری بخش خصوصی در این حوزه است.
- ایران خودرو خراسان ؛ اولین سایت جامع تولید خودرو کشور است که خط مونتاژ نهایی و خط بدنه ی آن بطور کامل توسط متخصصین داخلی طراحی و بیش از 80% ماشین آلات و تجهیزات ، ساخت صنعتگران ایرانی می باشد.
- ایران خودرو خراسان ؛ تفکر مدیریتی – سیستمی و مهندسی صنعت استان را تحت تأثیر قرار داده ، دانش و تجربه ی نوین در این حوزه ها به ارمغان خواهد آورد.
روش طراحی جیگ:
در طراحی جیگ ابتدا طراح با دریافت MBS ها و فرم های ذکر شده با توجه به فرم Process design ابتدا نشیمنگاه جیگ را طراحی می کنند. در طراحی نشیمنگاه مقداری سطح زیادتر جهت انجام عملیات ماشین کاریCNC,WIRE CUT)) بایستی در نظر گرفته شود. که این مقدار5 تا 10 میلیمتر می باشد.
طول مقطع که برای تماس با قطعه (MBS) در نظر گرفته می شود, 8 تا 30 میلیمتر است که بستگی به فرم قطعه کار دارد. بعد از طراحی محل نشیمنگاه(تماس نشیمنگاه با (MBS طراحی کلمپ صورت می گیرد. ابعاد تماس نشیمنگاه و کلمپ بایستی تا جای ممکن با هم برابر باشد. عرض بازوی کلمپ ها اکثرا حدود mm 30 است.
بعد از ترسیم کلمپ و عرض کلمپ اکنون نوبت محل سوراخ دوران کلمپ است.
(سوراخ تعبیه شده روی link و(locater این سوراخ باید در جایی قرار گیرد که سبب بروزاشکالات ذیل نگردد:
1. برخورد کلمپ با قطعه.
2. سایش هنگام باز و بسته کردن کلمپ.
3. باعث کاهش نیروی سیلندر نگردد.
4. با کلمپ و سیلندر دیگر برخورد ننماید.
اکنون نوبت انتخاب مکانیزم حرکت کلمپ است. در اکثر مکانیزم های حرکت از link ثابت استفاده گردیده است. در اکثر مکانیزم های حرکت ازlink ثابت استفاده گردیده است. زیرا این روش باعث کاهش متریال، کاهش زمان ترسیم، زمان ساخت مونتاژ و هزینه می شود.
زمانی ازH-Link استفاده می شود که فضای محدود بین قطعات اجازه حرکت درlink ثابت راندهد. در جاهایی که از مکانیزم های ثابت وH نتوانیم استفاده کنیم از مکانیزم گاید استفاده می شود. گایدها جهت جلوگیری از انحراف بین Locater و Clamp استفاده می گردد.
بعد از انتخاب مکانیزم حرکت نوبت به انتخاب سیلندر می رسد در طراحی جیگ ها اکثرا ازسیلندرهای قطرmm 63 استفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم استاستفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم است 350 تا 400 نیوتن می باشد. در جاهایی که این نیرو تامین نشود از قطر بالاتراستقاده می کنیم . کورس سیلندر بر اساس مقدار نیاز باز شدن کلمپ در نظر گرفته می شود.طراح باید تا جای ممکن حداقل کورس را برای طرح خود در نظر بگیرد ؛ به این صورت که پس ازباز شدن کلمپ بین 20 تا 25 میلیمتر بین قطعه و کلمپ فاصله داشته باشد و مزاحم در آمدن قطعهاز جیگ نگردد.
سپس پایه نصب سیلندر بر روی لوکیتر را در نظر می گیرند و سوراخی به قطر14 برای آن در نظرگرفته و در داخل آن یک بوش گرافیتی(oilless Boush) به ضخامت یک میلیمتر ( برای جلوگیری از اصطکاک و تعویض راحت ) تعبیه می کردد . سپس با انتخاب یک براکت مناسب ، طرح ترسیم خواهد شد تا یک پایه کامل ساخته شود .
نکاتی راجع به پین لوکیترها :
در جاهایی که از دو پین استوپ در قطعه استفاده می شود یکی از این پین ها دارای فرم دایره ای و
دیگری به صورت بیضی (دایموند) طراحی می گردد تا مانعی برای انطباق پنل روی جیگ وجود نداشته باشد. طول پین بایستی5 تا 10 میلیمتر از سطح قطعه کار بالاتر باشد. زاویه سر پین ها 50 درجه بوده و در قسمت انتهایی پین برای جلوگیری از تنش خمشی یک R در نظر گرفته می شود. پین ها به علت سایش لبه سوراخ ها باید از جنس مقاوم در برابر سایش بوده و به خاطر اعمال ضربه ها مقاوم در برابر خمش باشند.
انواع سیلر خودرو و کاربرد آن:
?) سیلر مورد استفاده در سالن بدنهاسپات سیلر / رزین مرکب / در اتصال پانلها قبل از جوش اسپات اعمال میشوند.سیلر همینگ / رزین اپوکسی اصلاح شده / در قطعاتی که روی هم قرار میگیرند.?) سیلر مورد استفاده در سالن رنگسیلر نواحی خارجی / رزین پی.وی.سی./ نواحی بیرونی اتاق و در بعضی نقاط رنگ شده دارای ایرادسیلر نواحی داخلی / رزین پی.وی.سی. / نواحی داخلی اتاق و نواحی اعمال شده غیرقابل دیدسیلر روغنی / رزین پی.وی.سی. / قطعات منحنی و پیچیده که کارکردن با گان سیلر مشکل است.?) سیلر مورد استفاده در سالن مونتاژسیلر پنجره / اورتان، پرپلیمر
نواحی اعمال:?) محفظه موتورضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی?) پانل Dashضدآب ـ ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی?) داخل در صندوقضد آب / سیلر نواحی داخلیخمیر پی.وی.سی. پس از پاشش به زیر بدنه اتومبیل، بر اثر حرارت ?? تا ?? درجه سانتیگراد به صورت ژل درمیآید که پس از سرد شدن سخت میشود و لایه پوششی مقاومی در برابر خوردگی به ضخامت ?/?-?/? میلیمتر تشکیل میدهد.خصوصیات رئولوژیک یک خمیر پی.وی.سی. به فرمول ترکیب، درصد وزنی مواد، وزن مولکولی و ساختار شیمیایی ماده نرمکننده بستگی دارد.استفاده از خمیرهای پی.وی.سی. برای پوشش زیربدنه خودرو مشکلاتی را ایجاد میکند، مانند:?) چسبندگی نامناسب و غیریکنواختی لایه پوششی،?) ناپایداری ویسکوزیته،?) بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. خطری جدی برای سلامت افراد شاغل در کارگاههای فرآوری این مواد محسوب میشود. معمولاً بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. کم و حدود چند قسمت در میلیارد (ppb) است.?) وقتی خودرویی اسقاط میشود و قطعات غیرقابل استفاده آن بدون کنترل سوزانده میشوند، Hcl آزاد شده از زنجیرهای پلیمری به کلر و دیاکسینها تبدیل میشود که این مواد باعث نازک شدن لایه اوزن اتمسفر و مشکلات ناشی از آن میشود.خواص رئولوژیکی پی.وی.سی. مورد استفاده در زیر بدنه خودرو تحت تاثیر چند عامل قرار دارد، از جمله: درصد وزنی نرمکننده در خمیر و تاثیر شاخههای جانبی بر خصوصیات نرمکننده. بهبود هرکدام از این عوامل تاثیر بسزایی در بهبود ویسکوزیته، قابلیت انعطاف، کاهش فراریت، افزایش طول عمر، مدت سرویسدهی، کاهش قیمت خمیر و کاهش آلودگی زیستمحیطی دارد.امروزه با استفاده از نرمکنندههای شاخهدار با نام تجاری جیفلکس میتوان تمام مزایای فوق را به دست آورد. عوامل دیگری که در بهبود خواص رئولوژیکی خمیرهای پی.وی.سی. موثرند عبارتند از:?) کنترل دمایی فرایند تشکیل خمیر پی.وی.سی: تبخیر نرمکننده از خمیر میتواند تاثیرات نامطلوبی مانند از دست دادن نرمی سطح، کاهش مقاومت مکانیکی و قدرت چسبندگی داشته باشد. تبخیر نرمکننده در طول فرایند ذخیرهسازی و طول عمر طبیعی خمیر پی.وی.سی. نیز انجام میگیرد. با افزایش دما، سرعت تبخیر نرمکننده از خمیر پی.وی.سی. بیشتر میشود. تبخیر نرمکنندههای شاخهدار (جی فلکس) در مقایسه با دی اکتیل فتالات یعنی فتالاتهای بدون شاخه کمتر است.?) مواد افزودنی از جمله ایمیدها: خمیرهای پی.وی.سی. را که به آنها رزین اپوکسی و اسید انیدرید اضافه شده است میتوان به عنوان عایق زیر بدنه در دمایی حدود ??? درجه سانتیگراد پخت کرد. معمولاً پس از عملیات پوششدهی چسبندگی نسبتاً بالایی از این مواد به دست میآید. این ترکیبات به دلیل استفاده از ایمید (مخلوط رزین اپوکسی و اسید انیدرید)، برای بیش از چهار روز در دمای ?? درجه سانتیگراد در زمان ذخیرهسازی ویسکوزیته ثابتی دارند. این ترکیبات را میتوان به عنوان درزگیر و یا پوششهای سطحی فلزات در صنایع خودروسازی به کار برد.?) روش پاشش خمیر پی.وی.سی. بر روی بدنه خودرو: روش پاشش خمیر پی.وی.سی. ممکن است با استفاده از هوا یا بدون آن باشد. در روش نخست، پیستوله مورد استفاده باید دارای یک سیستم اختلاط خارجی باشد. در روش پاشش بدون هوا از فشار نسبتاً بالای هیدرولیکی حدود Psia ???? برای خروج خمیر پی.وی.سی. از منفذ کوچک پاشش (به قطر معمول m ???/?) استفاده میشود. مشکلات عملی پوشش دهی خمیر پی.وی.سی. به روش پاششی، مشابه مشکلاتی است که در پاشش رنگ پیش میآید، مانند سطح دانه دانه پوشش و غیریکنواختی لایه پوششی. این مشکلات در نتیجه فشار بالا و یا فاصله زیاد پیستوله هنگام پاشش به وجود میآیند. از طرف دیگر ریزش و شره کردن این مواد به علت ویسکوزیته پایین خمیر و یا فاصله کم پیستوله اتفاق میافتد.?) بهبود روش خشک کردن پوشش بر روی بدنه خودرو: برای خشک کردن پوشش پی.وی.سی. زیر بدنه خودرو امروزه از لامپهای فرابنفش که حرارت تولید میکنند، استفاده میشود. این روش در مقایسه با روش سنتی پخت کورهای مزایای بسیاری دارد. به علت واکنشهای رادیکالی آزاد و تحت تاثیر نور فرابنفش، پخت پوشش زیر بدنه خودرو در درجه حرارت معمولی صورت میگیرد و در نتیجه در مصرف انرژی و فضای موردنیاز صرفهجویی خواهد شد. همچنین این روش از نظر کنترل آلودگی هوا در واحدهای تولید اتومبیل بسیار مطلوب است. یکی دیگر از ویژگیهای روش مذکور، برطرف شدن نقص در لایه نازک پوشش پلیمری زیر بدنه خودروست که بر اثر تبخیر نرمکننده و حرارت دادن پیش میآید.?) افزایش میزان چسبندگی پوشش زیر بدنه خودرو با استفاده از پلی آمینوآمیدها: پایداری و طول عمر خمیر پی.وی.سی. بهبود یافته با رزین اپوکسی و اسید انیدرید، در صورت استفاده از یک آمید در ترکیب آن، به طور قابل ملاحظهای بهبود مییابد بدون این که خواص مطلوب حاصل از وجود رزین اپوکسی و اسید انیدرید، مثل چسبندگی و عملیات پخت در دمای کم از بین برود. با استفاده از این مواد در غلظت پایین و حتی در دمای پخت پایین، خاصیت چسبندگی بهبود بیشتری پیدا میکند و پایداری دمایی و هماهنگی بین اجزا افزایش مییابد.
دستاوردهای تجربی با اندازهگیری تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. با گذشت زمان، مشخص میشود که ویسکوزیته به مرور و به دنبال تبخیر نرمکننده، افزایش مییابد. همچنین اگر تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. بر اثر تنش وارده قبل و بعد از پمپ اندازهگیری شود، معلوم میشود که ویسکوزیته بعد از پمپ به دلیل اعمال نیروی وارد بر خمیر پی.وی.سی. کاهش مییابد.
نتیجهگیری براساس مطالعات و آزمایشهای صورت گرفته، برای رفع مشکلات عایق زیر بدنه خودرو موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
?)تعویض ماده نرمکننده دیاکتیل فتالات در خمیر پی.وی.سی?)استفاده از سیستم کنترل اتوماتیک برای پوشش زیر بدنه خودرو?)استفاده از خمیرهای پلیمری جدید غیر پی.وی.سی
- جنس ورقها
رشد هسته ابتدا در جهت عمود بر جریان و سپس موازی با آن خواهد بود. سوهانکاری و Dressing سبب صافی پستی و بلندی های سطح سره شده و تکرکز های منطقه ای جریان را از بین می برد و هسته جوش را همگن تر می کند.
اثر پارامتر های مختلف در جوش:
با استفاده از نمودار های مربوط می توان دریافت که در چه جریان ها و در چه فشار هایی قطر هسته جوش مناسب در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال می توان دریافت که شدت جریان حد بهینه ای دارد که جریان بیش از آن نه تنها به استحکام جوش نمی افزاید بلکه سبب کاهش استحکام و یا حتی انفجار جوش می گردد. همچنین معلوم می شضود که زمان بیش از حد سبب سوختگی جوش می شود و مقدار کم آن سب تشکیل هسته جوش یا قطر ناکافی آن می گردد.
اثر تغییر چگالی جریان:
در اثر کارکرد مداوم گان و نیرو های متقابلی که به آن وارد می گردد به مرور شکل سره گان تغییر کردهو به سمت قارچی شدن پیش می رود و در نتیجه سطح تماس سره با قطعه کار افزایش یافته در جریان ثابت چگالی جریان کاهش می یابد و استحکام هسته جوشکاهش می یابد. برای مقابله با این مطابق استاندارد PSA بعد از هر 50 نقطه جوش سره تراشی ( Tip Dressing ) انجام می گیرد تا سره به شکل اولیه باز گردد. اما اثر تغیر چگالی جریان بر کیفیت جوش به قدری زیاد است که لازم است در بین دو سره تراشی جهت یکسان سازی استحکام نقطه اول و نقطه 49 ام چگالی جریان به بازه قابل قبول باز گردانده شود. برای جبران چگالی در تابلو های کنترل گان ها مکانیزم افزایش جریان بین دو سره تراشی انجام می گیرد.
تحلیل و تنظیم پارامتر های جوش مقاومتی:
مراحل یک جوش مقاومتی عبارتند از:
حرکت الکترود ها به سمت ورق و اعمال نیرو بر آنها عبور جریان الکتریکی قطع جریان و بسته ماندن الکترود ها باز شدن الکترود ها
دانلود گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان
| دسته بندی | الکترونیک و مخابرات |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 8715 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 111 |
گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان در 111 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
پیشگفتار.............................................................................................. 1
مقدمه:.................................................................................................... 2
میزان رضایت دانشجو از این دوره................................................ 3
فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی
مشخصات کلی با مکان کارآموزی................................................. 5فصل دوم : ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی
وظایف انجام شده در درمرکز مخابرات دیجیتال......................... 7فصل سوم : آزمون آموخته ها، نتایج و پیشنهادات
گزارش کار کارآموز.......................................................................... 9
بخش اول : سیستم های مخابراتی ................................................. 9
اجزای سیستم مخابراتی ................................................................. 10
تاریخچه مخابرات ایران.................................................................... 12
ساختار سازمانی شرکت مخابرات استان فارس......................... 14
نگاهی به عملکرد مخابرات استان فارس....................................... 14
بخش دوم : خدمات مرکز مخابرات سسلمان .............................. 20
امور خدماتی و وظایف دیگر مرکز مخابرات سلمان .................. 27
نگاهی اجمالی به مسیر برقراری یک ارتباط................................. 33
سوئیچ های سالن دستگاه مخابرات سلمان ................................. 36
بخش سوم : سوئیچ ZTE.............................................................. 40
ساختمان سوییچ ............................................................................... 48
پیکر ه بندی راک کنترل..................................................................... 59
پیکره بندی راک های مشترکین....................................................... 60
بخش چهارم : تمیر و نگهداری سوئیچ ZTE................................ 82
پیشگفتار
اینجانب ....................گزارش کارآموزی خود را درمرکز مخابرات دیجیتال سلمان واقع درشیراز بلوار امیرکبیر کوچه 1 ( تاکسیرانی ) گذرانده ام .
این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین مرکز مخابرات دیجیتال سلمان کمال تشکر رادارم .
مقدمه:
دانشجویان در پایان هر دوره تحصیلی احتیاج به گذراندن یک دوره کارآموزی جهت آشنایی بیشتر با نحوه کار وهمچنین آموزش آموخته های تئوری خود دارند.کارآموزی در نحوه یادگیری تاثیر بسیاری دارد به طوریکه بسیاری از دانشجویان در دوره کارآموزی نکاتی را می آموزند که در طول دوره تحصیلی حتی با آن برخورد نکرده اند.
اگر دانشجو دوره کارآموزی خود را در مکانی مناسب و با امکانات فراوان بگذارند به طوریکه آن مکان طوری باشد که بتوان از تجربه های افراد متخصص و فنی در زمینه آن شغل استفاده بهینه را کرد خیلی سریعتر وبهتر درباره آینده کاری خود می تواند تصمیم بگیرد و همچنین مواردی را آموزش دیده وتجربه هایی کسب میکند که بعدا در زمینه شغلی که انتخاب می کند برای او مفید می باشد پس باید در زمینه انتخاب مکان کارآموزی و استفاده درست و بهینه از تجربه افراد متخصص در آن مکان دقت داشت.
میزان رضایت دانشجو از این دوره
این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط کارگاهی ، کسب تجربه ، ایجاد و درک روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و کاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط کار و تعیین میزان کاربرد تئوری در عمل بوده است.
مشخصات کلی با مکان کارآموزی
مرکز مخابرات دیجیتال سلمان واقع درشیراز بلوار امیرکبیر کوچه 1 ( تاکسیرانی ) که در تاریخ 1378 تاسیس و شروع به کار کرده که اصول کار این مرکز در فصل های بعدی مشخص و نوشته می شود .
تشریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیتهای کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو:
از جمله وظایف انجام شده در درمرکز مخابرات دیجیتال شرح زیر می باشد.
1- آشنایی با مرکز مخابرات و سیستم های مخابراتی
2- آشنایی کلی با اصول کار این مرکز مخابرات
گزارش کار کارآموز
بخش اول : سیستم های مخابراتی
سیستم های مخابراتی اطلاعات را از مبدا به مقصدی آن طرف تر می فرستند . کاربرد سیستم های مخابراتی چنان متعدد است که نمی توانیم تمام انواع آن را ذکر کنیم. یک سیستم نوعی اجزای متعددی دارد که تمام رشته های برق را می پوشاند - مدار ,الکتریک ,الکترومغناطیس , پردازش سیگنال , میکروپروسسور , و شبکه های مخابراتی تنها تعدادی از رشته های مربوط به این زمینه است به همین خاطر موضوع را از دیدگاه کلی تر بررسی می کنیم . کار اصلی تمام سیستم های مخابراتی انتقال اطلاعات است .
اولین پیام مخابراتی فرستاده شده در سال 1838میلادی از طریق یک خط 16 کیلومتری توسط مورس فرستاده شد . متن این پیام از این قرار بود :
"Attention , the Universe! By kingdoms,right wheel! "
اکنون پس از یک قرن نیم مهندسین مخابرات تا آنجا پیش رفته اند که بینندگان تلویزیونی فضانوردان مشغول کار در فضا را می بینند .تلفن , رادیو و تلویزیون بخش های جدا نشدنی از زندگی امروزی هستند . مدارهای دوربردی در جهان به وجود آمده است که نوشته , داده , تصویر منتقل می کنند . کامپیوترها از طریق شبکه های بین قاره ای با هم صحبت می کنند , و می توانند تقریبا تمام وسایل برقی منزل را کنترل کنند . دستگاه های مخابرات بی سیم شخصی هرجا برویم ارتباط مان را حفظ می کنند . مسلما نسبت به دوران مورس گام های بزرگی برداشته شده است . باز هم مسلما در دهه های آینده پیشرفته های بسیاری در زمینه ی مهندسی مخابرات صورت خواهد گرفت .
اجزای سیستم مخابراتی
هر سیستم مخابراتی چند جز اصلی دارد , فرستنده , کانال مخابراتی و گیرنده
فرستنده
سیگنال ورودی را پردازش می کند تا یک سیگنال مخابراتی مناسب با مشخصات کانال انتقال ایجاد کند. پردازش سیگنال برای انتقال تقریبا همیشه با مدولاسیون همراه است و می تواند شامل کدگذاری هم بشود .
کانال مخابراتی
محیطی الکتریکی است که پلی بین منبع و مقصد است . این کانال می تواند یک زوج سیم , یک کابل هم محور , یک منبع رادیویی , یا پرتو لیزر باشد . هر کانالی مقداری تلفات و تضعیفانتقال دارد , پس با افزایش فاصله توان سیگنال به تدریج کم می شود.
گیرنده
گیرنده روی سیگنال خروجی کانال عمل کرده , سیگنال مناسب را برای مبدل واقع در مقصد فراهم می کند . در عمل گیرنده شامل تقویت برای جبران تلفات انتقال و دمدولاسیون و کدگشایی برای معکوس کردن پردازش سیگنال انجام شده در فرستنده می باشد . فیلترکردن نیز عمل مهم دیکری است که در گیرنده انجام می شود .
ارسال پیام
ارسال پیام به دو صورت دیجیتال و آنالوگ صورت می پذیرد .
پیام آنالوگ کمیتی فیزیکی است که با زمان تغییر می کند و این تغییر معمولا به صورتی هموار و پیوسته صورت می گیرد . فشار اکوستیکی حاصل از صحبت کردن , موقعیت زاویه ای ژیروسکوب هواپیما , یا شدت نور در نقطه ای از تصویر تلویزیونی نمونه هایی از پیام های آنالوگ هستند . چون اطلاعات در شکل موج متغیر با زمان نهفته است .
پیام دیجیتال رشته ی مرتبی ار نمادهای برگزیده از یک مجموعه متناهی از عناصر گسسته است . فهرست تغییرات ساعت به ساعت دما , یا کلید هایی که از صفحه کلید فشرده می شوند نمونه هایی از پیام های دیجیتال هستند . چون اطلاعات در نماد های گسسته نهفته است .در کامپیوتر ها از دو نماد صفر و یک استفاده می شود .
انواع انتقال
انتقال یکطرفه در این نوع انتقال فقط یک فرستنده و یک گیرنده وجود دارد مانند رادیو یا تلویزیون که وسایل ما نقش گیرنده را ایفا می کنند.
انتقال نیمه دو طرفهدر این انتقال هر طرف یک فرستنده و یک گیرنده دارند و انتقال در هر دو طرف امکان پذیر است ولی نه به طور هم زمان مانند بیسیم. انتقال دو طرفه کاملاین انتقال نیز همانند نیمه دو طرفه است با این تفاوت که انتقال همزمان در دو جهت امکان پذیر است مانند تلفن
تاریخچه مخابرات ایران در اول ژانویه 1869 میلادی ایران به عضویت اتحادیه بین المللی تلگراف در آمد. در سال 1253 اداره تلگراف به وزارت تبدیل و « علیقلی خان مخبرالدوله » نخستین وزیر تلگراف شد. پس از جنگ جهانی اول و پدید آمدن سیستم های جدیدتر و سریعتر ارتبایطی، مثل تلگراف بی سیم، دولت انگلیس در بهمن 1310 رشته ای تلگراف را که در تملک خود می دانست به دولت ایران واگذار کرد. در فاصله سال های 1280 تا 1285 هجری شمسی پنج امتیاز ایجاد تلفن به اشخاص حقیقی ایرانی برای مناطق تبریز، مشهد، گیلان و ارومیه داده شد که پنجمین و مهم ترین آن امتیازی بود که در سال 1282 هجری شمشی به وساطت « میرزا علی اصغر خان اتابک » به « دوست محمد خان معیرالممالک » واگذار شد، که غیر از چهار نقطه پیش گفته، تمام کشور را در بر می گرفت. در سال 1285 تلفن بین شهری تهران- قلهک و تهران- تجریش ( پایتخت کشور ) شروع به کار کرد. سی سال بعد این ارتباط بین 24 شهر برقرار شده بود. عصر ارتباطات و مخابرات بی سیم از سال 1303 در ایران آغاز شد. نیاز به امکان تماس دائم با جهان باعث شد که وزارت جنگ آن زمان یک دستگاه فرستنده موج بلند 20 کیلوواتی برای تهران و شش دستگاه موج بلند 4 کیلوواتی برای تبریز، کرمان، کرمانشاه و خرمهر به شوروی سفارش دهد. ایجاد خطوط ارتباطی ماکروویو به دلیل کاربردهای گسترده اش در خدمات ارتباطی بین شهری و بین المللی در سال 1345 و ارتباط آن از طریق شبکه 3800 کیلومتری بین آنکارا، تهران و کراچی برقرار شد. شبکه ماکروویو کشور نیز از سال 1351 فعالیت خود را آغار کرد. بالاخره با گشایش اولین ایستگاه زمینی در اسدآباد همدان در سال 1348 ایران وارد عصر نوین ارتباطات و مخابرات یعنی عصر ماهواره شد. ایستگاه زمینی ماهواره اسدآباد از طریق دو مدار همزمانی ( ارتفاع حدود 36000 کیلومتری زمین ) که یکی بر روی اقیانوس اطلس و دیگری اقیانوس هند قرار دارد ارتباط تلفنی، تلفکس و ... مشترکین را با سراسر دنیا برقرار می ساخت. در سال 1350 اولین خط تلفن خودکار بین تهران، اصفهان و شیراز برقرار شد و بتدریج سایر مراکز استان ها و شهرستان ها نیز با استفاده از سیستم های خودکار با هم تماس گرفتند. لازم به ذکر است که این سیستم ها اغلب آنالوگ بودند تا اینکه در سال 1363 سیستم دیجیتال وارد شبکه مخابراتی شد و مرکز تلفن دانشگاه اولین مرکزی بود که به این سیستم مجهز گردید. در پی این اقدامات، توسعه سیستم دیجیتال روند سریع تری به خود گرفت بنحوی که در سال 1368 استفاده از سیستم دیجیتال عملیاتی شد و دومین مرکز دیجیتالرنیز در سال 1369 راه اندازی گردید.
نگاهی اجمالی به مسیر برقراری یک ارتباط
برای اینکه مشترک A بتواند با مشترک B که زیر مجموعه همان مرکز است ارتباط برقرار کند ، باید مسیر زیر طی شود:
سالن دستگاهاتاق MDF اتاق کابل حوضچه مادر حوضچه کافو پست
حال اگر مشترک A زیر مجموعه مرکز a و مشترک B زیر مجموعه مرکز b با فاصله نه چندان دور باشد همان مسیر فوق به اضافه سوئیچ بین سالن (Exch) دو مرکز باید طی گردد:
که در اینجا مسیر ارتباطی بین A, Exch و همچنین مسیر ارتباطی بین B, Exch b همان مسیر فوق الذکر بوده و ارتباط بین Exch دو مرکز توسط فیبر نوری صورت می پذیرد.
اگر مسافت بین دومشترک درون شهری زیاد باشد، در مسیر Exch دو مرکز،مراکز Transit قرار داده می شود . مراکز STD نقش سوئیچ بین شهری را به عهده دارند.
تعاریف
1-کابل آبونه: کابل هایی که رابط بین پست و کافو هستند، کابل آبونه نامیده می شود که از نوع ژله فیلد (jelly field) می باشد و در انواع 100 زوجی، 20 زوجی، 400زوجی، 600 زوجی، 1200 زوجی، 1800 زوجی و 2400 زوجی وجود دارد.
2-کابل مرکزی: کابل هایی که رابط بین کافو و مرکز (اتاق کابل) هستند، کابل مرکزی نامیده می شود، که از نوع air core می باشد و در انواع 600 زوجی، 1200 زوجی، 1800 زوجی و 2400 زوجی وجود دارد.
3-پست: با توجه به ظرفیت و نیاز محل ، در دو نوع 10 زوجی و 20 زوجی مورد استفاده قرار می گیرد که ممکن است یک یا دو ریموت PCM نیز جهت تقویت، روی آن قرار گیرد.
4-کافو(KV): در دو نوع 1400 و 2400 زوجی موجود است. ورودی کافو، کابل آبونه و خروجی آن کابل مرکزی است. در نوع 1400 زوجی، 800 زوج آن مربوط به کابل آبونه و 600زوج دیگر مربوط به کابل مرکزی می باشد که در این صورت می تواند تا 80 پست 10 زوجی یعنی 800 مشترک را تحت پوشش قرار دهد. در نوع 2400 زوجی، 1400 زوج مربوط به کابل آبونه و 1000 زوج دیگر مربوط به کابل مرکزی می شود که در این صورت می تواند تا 140 پست و 10 زوجی یعنی 1400 مشترک را تحت پوشش قرار دهد به طور قراردادی در نوع 1400 زوجی، از پست شماره 1 تا 40 مربوط به سمت پیاده رو و از پست شماره 41 تا 80 مربوط به سمت سواره رو و به همین ترتیب در نوع 2400 زوجی، از پست شماره 1 تا 70 مربوط به سمت پیاده رو از پست شماره 71 تا 140 مربوط به سمت سواره رو در نظر گرفته می شود.
5-حوضچه: برای دسترسی به کابل های مرکزی، حوضچه هایی در مسیر بین کافوها تا مرکز تعبیه می گردد. حوضچه ها در چهار ابعاد مختلف ایجاد می گردد اما بیشتر حوضچه ها دارای ابعادی به طول2 متر، عرض 5/1 متر و ارتفاع 2 متر هستند که در این صورت دارای 1 درب و 16 لوله ورودی و خروجی می باشد. درون حوضچه ، مفصل هایی دیده می شود که کابل های مرکزی را به هم ارتباط داده است و روی مفاصل برای تست فشار هوای درون کابل ، valf تعبیه گردیده است که با وصل کردن مانومتر رو آن می توان فشار هوا را تست کرد.
6-حوضچه مادر: کابل های مرکزی که از حوضچه های مختلف می گذرد همگی قبل از ورود به مرکز و اتاق کابل، وارد حوضچه بزرگتری به نام حوضچه مادر می شود که ابعاد آن بدین صورت می باشد: طول 4 متر، عرض 2 متر و ارتفاع 85/2 متر و دارای 2 درب و 54 لوله می باشد.
لازم به ذکر است که فقط کابل های مرکزی از حوضچه ها عبور می کند و کابل های آبونه، خاکی است یعنی ما دسترسی به آن نداریم. برای کابل های آبونه باید کانال هایی به عمق 80 سانتی متر و عرض 30 سانتی متر که فاصله آن از جدول 60 سانتی متر و از دیوار 50 سانتی متر می باشد حفر گردد.
7-اتاق کابل: کابل های مرکزی پس از عبور از حوضچه مادر وارد اتاق کابل که در طبقه زیرین ساختمان مرکزی قرار گرفته می شود و سپس تقسیم شده و وارد اتاق MDF می گردد.
در اینجا دستگاهی به نام گاز کنترل وجود دارد که برای جلوگیری از ورود احتمالی آب به درون کابل های مرکزی هوا را به داخل کابل ها کمپرسور می کند. به همین خاطر است که به کابل های مرکزی، کابل از نوع air coreگفته می شود. در اتاق کابل، کابل های فیبر نوری نیز که از سالن دستگاه آمده و برای ارتباط با سایر مراکز از آنجا عبور می کند دیده می شود.
8-اتاق (Main Distribution Frame) MDF: همانطور که از اسمش بر می آید، اینجا توزیع کننده اصلی است، یعنی کابل هایی که از اتاق کابل آمده،در اینجا به صورت سیم های نازک زوجی به روی بوخت های 100 تایی آمده و از آنجا به ترمینال ها می رود که هر زوج سیم، مربوط به یک مشترک می باشد و با توجه به ترتیب شماره گذاری ها امکان دسترسی آسان به محل اتصال خط مشترک وجود دارد. پس از آن، زوج سیم ها به صورت کابل هایی وارد سالن دستگاه می شود.
ضمنا پرسنل MDF وظیفه دارند خطوطی را که خرابی آن توسط مشترکین اعلام گردیده تست کرده و با توجه به نوع خرابی، برای آن فرم خرابی صادر کنند تا توسط پرسنل شبکه رفع عیب گردد.
9-سالن دستگاه: کابل های خروجی از اتاق MDF، پس از ورود به سالن دستگاه وارد دستگاه های سوئیچ شده و در نهایت پس از طی مراحل لازم از طریق ترمینال های خروجی از همان مسیر قبلی از مرکز خارج می گردد. ضمنا یادآوری می گردد که مسیر ارتباطی بین مراکز از طریق کابل فیبر نوری صورت می پذیرد.
2- سوئیچ wll
موفقیت یک سیستم wll کاملا به چگونگی به کار گیری ان و همچنین انعطاف پذیری ان در مناطقی که مشترکین دارای تراکم بالا یا پایین هستند بستگی دارد . عامل مهم دیگر ان است که به راحتی قابلیت تطبیق باشبکه موجود را داشته باشد. در ارزیابی این سیستم باید به نکات زیر توجه کرد:
1- توازن بین ظرفیت سیستم و پهنای باند اشغالی 2- کیفیت سرویس دهی شامل صدا ، دیتا ، فکس و نحوه متمرکز نمودن ترافیک تلفنی سیستم حلقوی بدون سیم سیستمی است که در ان ارتباط مشترک به تجهیزات مخابراتی از طریق تجهیزات رادیویی برقرار می گردد . این ساختارشامل ایستگاه مرکزی( (Central Station ، ایستگاههای مشترکین و تعدادی تکرار کننده بود .
بخش سوم : سوئیچ ZTE
معرفی شرکت :ZTE
شرکتzte یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده تجهیزات مخابراتی در کشور چین می باشد. این شرکت در سال 1985 تاسیس شد و در سال 1998 تنها 13 سال پس از تاسیس موفق به گواهینامه Iso9002 برای محصولات تولیدی خود گردید.10 درصد از درآمد سالانه شرکت صرف انجام تحقیقات علمی به منظور ارتقاء سطح کیفی محصولات و نیز تولید تجهیزات پیشرفته و جدید می شود.
محصولات این شرکت طیف وسیعی از حوزه های مخابرات را در بر می گیند که شامل سیستم هاس سوییچ-ACCESS- سیستم های مخابراتی سیار موبایل شامل GSM900/1800 و CDMA- سیستم های بیسیم WLL – شبکه های هوشمند – سوییچ های ATM – در زمینه شبکه جهانی اینترنت تجهیزات IP ROUTERو VOICE OVER IP- سیستم های ویدئو کنفرانس – انواع گوشی های موبایل – منابع تغذیه و سیستم های مرکزی مونیتورینگ شامل نظارت و مدیریت شبکه(TMN).
شرکت ZTE بیش از 11 مرکز مطالعاتی (R&D) در چندین شهر بزرگ چین و نیز کشور های آمریکا و کره داشته و نیز لابراتور های مشترکی را با کمپانی های معروفی همچون TEXAS INSTRUMENT و موتورولا دارد.
دو مرکز (R&D) در شهر نانجینگ چین و نیز نیوجرسی آمریکا انحصارا تحقیقات برای تولید سیستم های سوییچ را انجام می دهند.
اولین و تنها تک برد سوئیچینگ (SINGLE SWITCHING BOARD) در جهان با ظرفیت 64K×64K توسط مرکز تحقیقاتی شرکت در نیو جرسی آمریکا ساخته شد. شرکت ZTE تا کنون چندین گواهینامه و تقدیر نامه از سوی دولت چین دریافت نموده است.
از نظر سطوح علمی پرسنل ZTE باید گفت 80 درصد از 10000 کارمندان این شرکت دارای مدرک لیسانس, 3000 نفر دارای مدرک فوق لیسانس و دکترای PHD می باشند. در حوزه ی تحقیقاتی (R&D) بیش از 4000 نفر مشغول فعالیت می باشند.
هم اکنون شرکت ZTE به عنوان یکی از بزرگترین شرکت های مطرح در کشور چین رشد کرده است. مطابق با آخرین گزارشات ارائه شده توسط مخابرات چین(TELECOM CHINA) تا قبل از پایان سال 2000 میلادی – 25 درصد از 180 میلیون خطوط تلفنی دائر شده در چین توسط این شرکت فراهم شده است. البته شرکت در 60 میلیون خطوط ارتباطی دیگر همچون خطوط وسیع راه آهن و نیز مخابرات ارتش چین و رادیو تلویزیون و شبکه های اطلاع رسانی مشارکت داشته است.
میزان تولید این شرکت در سال های گذشته به صورت زیر بوده است:
در سال 1998 بیش از 10 میلیون تجهیزات سوییچ و خط در سال 1999 چهارده میلیون خط در سال 2000 هفده میلیون خط در سال 2001 بیش از ده میلیون خط
در زمینه فعالیت های بین المللی شرکت ZTE تا کنون با کشور های بنگلادش – پاکستان- کنیا- یوگوسلاوی سابق – قبرس – آمریکا و ایران در زمینه های مختلف همچون سوییچ های ثابت (ZXJ10) , موبایل (ZXG10) , ویدیو کنفرانس و... همکاری داشته است.
دانلود گزارش کاراموزی بررسی تعمیرات
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 9337 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 46 |
گزارش کاراموزی بررسی تعمیرات در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو 2
واحد تعمیرات سالن سرسیلندر 5
خط تولید سرسیلندر 5
Power pack 6
تابلو برق (شماره 1) 8
قطعات داخل تابلو 9
ماشین ها 10
oprator pancl 12
تابلو شماره 2 13
درایو indramat 13
سروو موتور سه فاز 16
رباتها 17
ربات unlooder (قطعه بردار) 18
ربات LAdel 18
تابلو کوره Holder 20
DiGiDrive 20
S7 22
دستگاه نشتی گیری سرسیلندر 36
Cubing 37
water test 42
سنسور 43
X – Ray 48
پیشنهادات 49
آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو
ورود تدریجی صنعت آلومینیوم به محدوده صنعت تولید خودرو و در جهت دستیابی به هر یک از شرایط فوق الذکر در آینده امری الزامی بوده و تقریباً دربر گیرنده راه حل مشترک جهت دستیابی به موارد مذکور می باشد. مقایسه قطعات مختلف خودرو تولیدی در دهه های اخیر بیانگیر حذف قطعات با حجم و وزن و هزینه تولید بالا و جایگزینی قطعات سبکتر به جای آنها می باشد.
در راستای دستیابی به اهداف یاد شده، ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو از سال 1372 مطالعات اولیه مربوط به تولید قطعات آلومینیومی را به روشهای نوین (ریخته گری با مدلهای تبخیر شونده، ریخته گری فشار پائین و ریخته گری دایکاست) آغاز نمود. تولید قطعه سرسیلندر آلومینیومی پژو (مدل موتور XU9) با استفاده از ماشینهای Low pressure طراحی و ساخت داخل از سال 1378 تولید قطعه بلوک سیلندر XU با استفاده از ماشین دایکاست UBE 2500 ton از سال 1379 و تولید آزمایشی قطعه پوسته کلاچ XU از سال 1380 با استفاده از ماشینهای دایکاست 1600 ton و کسب تائیدیه پژو برای فرآیند و قطعه و نصب قطعات فوق در موتورهای خودروهای سواری پژو، پرشیا و سمند از ابتدای سال 1380 ، به جرأت اولیت تجربه صنعتی تولید قطعات آلومینیومی خودرو با دقت و کیفیت بسیار بالا در کشور می باشد که در حال حاضر در این مقیاس در کشور تجربه دیگری وجود ندارد.
تاسیسات موجود کارخانه شامل برق فشار قوی 860 کیلووات، پست برق اصلی در گوشه جنوب شرقی زمین 234 مترمربع و پست های برق داخلی 1 و 2 جمعاً 394 مترمربع، ژنراتور برق اضطراری با 2 موتور ژنراتور کاترپیلار جمعاً 1 مگا وات و ساختمان مربوطه 120 مترمربع که قابلیت پذیرش 1 موتور ژنراتور دیگر را هم دارد، موتورخانه و تولید بخار مرکزی با تاسیسات و زیربنای 750 مترمربع، هواسازهای سالنهای غربی، شرقی و اصلی جمعاً 650 مترمربع و تاسیسات مربوطه، مخازن سوخت (گازوئیل) 220 مترمربع می باشد.
مواد اولیه اصلی برای تولید محصولات طرح شامل آلومینیوم آلیاژی 380 و 256 می باشد که با توجه به بررسیهای فنی و نیز استعلام از کارخانجات ریخته گری شمش آلومینیوم و سندیکای آلومینیوم کشور هر کیلوگرم برابر 13000 ریال برآورد گردیده است. مطابق اظهارات مدیرعامل شرکت ایرالکو (روزنامه همشهری، آبان ماه 79) تولید آلومینیوم ایران سالانه 145 هزار تن شمش اولیه و 46 هزار تن شمش ثانویه می باشد که 78% تولید جهانی آلومینیوم را تشکیل می دهد و برنامه های توسعه گسترده ای نیز در این زمینه تدارک دیده شده است.
مواد اولیه کمکی موردنیاز برای تکمیل فرآیند تولید و تهیه قطعات سالم شامل مواد گاززدا،
مواد جوانه زا، مواد کمک ذوب (فلاکس)، مواد اسپری داخل قالب دایکاست، روغنهای ضد لحیم و هیدرولیک و ... می باشد که کلیه مواد مصرفی کمکی از طریق نمایندگیهای شرکتهای خارجی در داخل کشور قابل تهیه به صورت ریالی می باشند و مشکلی از لحاظ تامین این مواد وجود ندارد.
شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو در حال حاضر تولید کننده قطعات آلومینیومی شامل سیلندر، سرسیلندر پوسته کلاج و پوسته گیربکس پژو 405 و همچنین سرسیلندر پژو 206 می باشد.
که مجموعه فوق واقع در کیلومتر 17 جاده ترانزیت ابهر – تاکستان در زمینی به مساحت تقریبی 30 هکتار دارای چهار سالن ماهیچه ، ذوب ، سرسیلندر و سیلندر می باشد و همچنین دارای تاسیسات لازم جهت این کار و تصفیه خانه فاضلاب صنعتی و انسانی و واحد تراشکاری و قالبسازی و جوشکاری و واحد آتش نشانی می باشد واحد نگهداری و تعمیرات (نت) شامل واحد نگهداری و تعمیرات سالن HP , LP و ماهیچه و ذوب و واحد خدمات فنی و پروژه می باشد.
واحد تعمیرات سالن سرسیلندر
این سالن که به سالن LP معروف است دارای دو خط تولید سرسیلندر پژو 405 و یک خط تولید و سرسیلندر پژو 206 می باشد. مقداری گازهای cubing و تمیز کاری این قطعات نیز در این سالن انجام می شود. و قطعه پس از XRay , water test شدن آماده ارسال می گردد.
خط تولید سرسیلندر :
این خط دارای یک مخزن روغن به نام پاوریک تابلو برق دو دهنه، تابلو برق سه دهنه سه دستگاه ربات، یک دستگاه کوره Holder و سه ماشین جهت تولید می باشد.
تابلو شماره 2 :
این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای PLC است که از طریق آن حرکت رباتهای خط را کنترل می کند. به دلیل اینکه خط به صورت اتوماتیک کار می کند. هر دو تابلو برق از طریق PLC خود با همدیگر ارتباط داشته و در واقع بروز خطا در یک تابلو منجر به ایجاد اشکال در کار تابلو دیگر می شود هر تابلو مجهز به یک سیستم خنک کننده داخلی می باشد که به وسیله یک کمپرسور از نوع کمپرسور یخچالی در موقع بسته بودن درب تابلو دمای داخل تابلو در رنج تنظیم شده قرار می دهد تا دمای بیش از حد باعث اختلال در عملکرد قطعات داخل تابلو نشود این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای قطعات DC , AC می باشد تنها تفاوت آن دو این است که در داخل تابلو شماره 2 یک نوع درایو indramat جهت کنترل موتورهای سروو مربوط به حرکت رباتها به کار رفته است.
درایو indramat :
این نوع درایو که از نوع AC می باشد دارای یک برق ورودی 24 ولت DC بوده که از طریق آن Enable شده و کلیه عملیات پردازش اطلاعات را از طریق آن انجام می دهد و دارای ورودی و خروجی های متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنین دریافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن می باشد و برنامه ریزی آن توسط PG می باشد و کلیه تنظیمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت موتور بر روی درایو تنظیم می شود و همچنین می توان به وسیله تغییر پارامترهای آن دور موتور را عوض نموده و شدت جریان و یا ولتاژ و موتور را محدود کرد و دارای دو کابل، فرمان و قدرت میباشد که از طریق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طریق کابل فرمان که به دلیل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعیت و شرایط آنرا تعیین می کند و خطاهای موتور به صورت پیغام های سه کاراکتری بر روی آن ظاهر می شود که با دانستن نوع خطا از روی آن می توان مشکلات برقی یا مکانیکی آنرا تشخیص داد. این درایو همچنین دارای برق ورودی سه فاز می باشد که پس از فعال شدن و عملیات پردازش داخل درایو ترمینالهای خروجی را فعال کرده و برق سه فاز را از طریق آنها به موتور انتقال می دهد.
تابلو کوره Holder
کوره Holder که جهت نگهداری مذاب در دمای 740– 710 درجه سانتیگراد استفاده شده است به وسیله 6 عدد المنت قوی kw 10 که به صورت اتصال ستاره بسته شده اند دمای کوره را در این محدوده حفظ می کند.
جهت اندازه گیری دمای کوره از ترموکوپل سرامیکی تیپ k که به یک ترمومتر متصل شده استفاده می شود این ترموکوپل دارای یک غلاف سرامیکی است که داخل آن دو المنت به صورت موازی قرار گرفته که یک طرف آنها به وسیله جوش مخصوص به همدیگر وصل شده و طرف دیگر آنها به ترمومتر جهت نمایش دما وصل شده است. ترموکوپل در اثر حرارت جریان ضعیفی را تولید می کند که ترمومتر به وسیله این جریان دمای کوره را نمایش می دهد و دارای تنظیمات متفاوتی جهت پایین اوردن، بالا رفتن و یا ثابت نگه داشتن دمای کوره دارد. در داخل تابلو از یک مجموعه تریستور جهت روشن و خاموش کردن المنتها استفاده شده است که توسط ترمومتر تحریک می شود.
DiGiDrive
یک نوع درایو کنترل دور و فرکانس موتور می باشد که تنظیم پارامترهای آن به صورت دستی بوده و برای کنترل دور موتورهای AC به کار می رود و دارای پارامترهایی چون High level , Lowe level جهت تنظیم فرکانس می باشد ولی امکانات درایو indramat را ندارد و برای تنظیمات خیلی دقیق نمی توان استفاده کرد و دارای یک LPC جهت نمایش خطاهای خود می باشد و کلیه مشکلات پیش آمده جهت موتور اعم از برقی یا مکانیکی به صورت پارامترهایی با شماره مخصوص به خود ظاهر می شود و با استفاده از دفترچه و جدول شناسایی خطاها می توان مشکل را تشخیص و برطرف نمود. طریقه اتصال درایو به موتور و جدول خطاهای آن در شکل های زیر آمده است.
دستگاه نشتی گیری سرسیلندر
این دستگاه دارای سه مخزن رزین و آب صابون و آب جوش جهت تست و رفع ایراد می باشد و دارای یک panel اپراتوری و یک موتور kw 15 جهت تخلیه هوای داخل مخزن و یک جک پنوماتیک جهت نگهداری قطعات در حین کار دستگاه می باشد و مخزن آب جوش دارای یک مشعل دو کاره جهت رساندنه دمای آب به نقطه جوش و یک جک پنوماتیک جهت باز و بسته شدن درب مخزن می باشد مشعل که با گاز طبیعی کار می کند دارای یک سیستم جرقه زدن و یک شیر گاز برقی جهت استارت و فعال شدن مشعل و همچنین یک موتور سه فاز جهت تولید فشار باد و هدایت شعله به داخل مسیر می باشد موتور پس از روشن شدن به وسیله پروانه متصل به آن تولید باد کرده و پس از رسیدن فشار باد به مقدار معین تنظیم شده توسط پرشر اتصال جرقه زن برقرار شده و پس از باز شدت شیر برقی گاز مشعل روشن می شود.
دانلود گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 11760 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 400 |
گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو در 400 صفحه ورد قابل ویرایش
کنترل کیفیت
مقدمه :
کنترل کیفیت قدمتی برابر با تولید دارد. هر آنچه انسان حتی قرن ها قبل از میلاد تولید کرده است دارای دقت و ظرافتی است که نشان از توجه سازندگان آن به کیفیت دارد . نگاهی بر دست ساخته های انسان باستان در موزه ها و یا عجایب هفت گانه جهان نظیر اهرام ثلاثه مصر ، مجسمه ابوالهول و دیوار چین تایید خوبی بر این مدعاست.
با شروع انقلاب صنعتی در اروپا در اواسط قرن هیجدهم میلادی و استفاده از ماشین آلات و ابزار دقیق در تولید ، روش های تولید نیز مدرن تر و پیچیده تر شدند . این تغییرات حجم تولید محصولات را بالا برد و روش های کنترل دقیق بودن و ظرافت نیز در آنها تغییر یافت . مقایسه روش های کنترل کیفیت تولیدات در سال های اولیه انقلاب صنعتی با آنچه که امروزه به چشم می خورد ، نشان می دهد که تغییرات در این بخش فوق العاده بوده است . این تغییرات که خواست عمده صاحبان صنایع و مصرف کنندگان بود ، در سال 1920 میلادی به ابداع کنترل کیفیت آماری منجر شد.
در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته میشود که به درست کردن روشهایی مشغول است تا کارخانه بتواند بهوسیله آن روشها از مرغوبیت و مشتریپسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روشها و سیستمها معمولاً با همکاری با دیگر رشتههای مهندسی و بازرگانی طراحی میشوند.
یکسان بودن تقریبی برجستهکاریهای ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاههای مصری و یونانی و دیگر سازههای باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.
عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه ها و تعممیم نتایج به کل انباشت محصول است که بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در کنترل کیفیت ، کنترل فرایند تولید محصول به جای کنترل محصول تهیه شده است که با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث کنترل کیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت کیفیت دارد.
تعریف کنترل کیفیت :
کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است که هر کدام تعاریف خاص خود را دارند . کیفیت : وجود آن در یک محصول ، شایسته بودن آن را به مصرف گننده نشان می دهد . به عبارتی وجود کیفیت به معنای آن است که کالا ، انتظارات مصرف کننده را فراهم می آورد .
تعریف کنترل : به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولیدکننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد ، کنترل گفته می شود .
تعریف کیفیت : کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را بر طرف می سازد .
تعریف کنترل کیفیت (QC) : کنترل کیفیت سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصول یا یک سطح فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق، استفاده از ماشین آلات مناسب، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده هرگاه که لازم باشد .
کنترل کیفیت در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود اما در مواردی فراتر از آن عمل می کند . به عنوان مثال به برنامه ریزی کیفیت ، کنترل مواد ورودی ، کنترل کیفیت در حین تولید ، کنترل مواد خروجی ، تجزیه و تحلیل و اقدام مقتضی در رابطه با مشکلات کیفی تولید و . . . می پردازد . در این حالت گزارشات مربوط به مسایل کیفی کمک بزرگی به حساب می آیند . در کل می توان گفت کنترل کیفیت سیستمی است که با اتکا به آن می توان کیفیت یک محصول یا یک فرایند تولید را به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق ، استفاده از ابزراهای کیفی ، بازرسی های مداوم و . . . آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم آن گام برداشت .
تاریخچه کنترل کیفیت
کنترل کیفیت آماری با شروع از سال 1920 میلادی ، در طی 78 سال گذشته دچار تغییراتی به شرح زیر شده است :
1- کنترل کیفیت برای اولین بار در سال 1920 میلادی توسط دانشمندی به نام والتر شوهارت در آزمایشگاه شرکت تلفن بل آمریکا بنیان گذاری شد. وی در 16ام ماه می سال 1920، اولین تصاویر نمودار های کنترلی را رسم کرد و در مطالعات بعدی از آن بهره گرفت . والتر شوهارت بعد از 11 سال کار مداوم در سال 1931 میلادی نتایج تحقیقات خود را در کتابی با نام " کنترل اقتصادی کیفیت محصول ساخته شده" منتشر کرد.
2- بعد از تحقیقات پروفسور شوهارت ، دو همکار دیگر وی به نام های داج و رومینگ کاربرد تئوری آماردر نمونه گیری را بررسی کرده و نتایج کار خود را در سال 1944 با نام" جداول بازرسی داج-رومیگ" منشر کردند . این مجموعه بعد ها به عنوان اساس علمی کنترل کیفیت آماری مورد استفده قرار گرفت .
3- در دهه 1930 ، پروفسور شوهارت و همکارانش با همکاری "جامعه آمریکایی برای آزمایش و مواد"، " انجمن استاندارد های آمریکا " و " جامعه مهندسین مکانیک آمریکا " تلاش همه جانبه ای را برای معرفی روش های جدید آماری آغاز کردند.
در این دوره علیرغم تبلیغات وسیع در مورد روش های جدید، صنایع آمریکا در این خصوص مقاومت نشان دادند . پروفسور فریمن استاد آمار در انستیتو تکنولوژی ماساچوست این عدم استقبال را ناشی از دو علت زیر می دانست:
الف) از آنجا که مهندسین بخش های تولیدی اعتقاد راسخ داشتند که اولا وظیفه اصلی آنها تکمیل روش های فنی تا حدی است که در کیفیت محصولات تولیدی هیچگونه تغییر مهمی به وجود نیاید و دوما نظریه تغییرات تصادفی و احتمالات نمی تواند جایگاه مناسبی در روش های تولید داشته باشد لذا در پذیرش آن مقاومت نشان می دادند .
ب)آموزش دیدن آمارشناسان صنعتی در زمینه کاری خود،آنها را در پذیرش روش های جدید دچار مشکل می کرد لذا آنها نیز از روش های جدید استقبال نمی کردند.
مقاومت صنایع آمریکا باعث شد تا سال 1937، تعداد مراکز صنعتی پذیرنده روش های جدید از 12 مرکز تجاوز نکند. در دوران جنگ جهانی دوم که در سال 1939 شروع شد ، ایالات متحده آمریکا اهمیت افزایش کارآیی تجهیزات نیرو های مسلح خود را درک کرد. این امر شروعی بر حرکت نیرو های مسلح آمریکا به سمت صنایع بود که نتایجی به شرح زیر داشت :
الف) نیرو های مسلح به جهت نیاز به بالا بودن کیفیت تسلیحات مورد نیاز ، اولین پذیرنده روش های علمی بازرسی از طریق نمونه گیری شدند . این قدمی بود که بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد . در این دوره بنا به در خواست دولت آمریکا ، گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای شرکت تلفن بل برای تدوین یک برنامه بازرسی از طریق نمونه گیری در اداره تدارکات ارتش مشغول به کار شدند . این فعالیت ها به ارایه جداول بازرسی از طریق نمونه گیری اداره تدارکات ارتش و نیرو های مسلح در سال 1942 و 1943 منجر شد. تلاش های گروه فوق با برگزاری دوره های آموزش جداول و روش های جدید برای کارکنان دولت ادامه یافت .
ب) ارتش یک برنامه وسیع آموزشی برای کارکنان علاقه مند صنایع ترتیب داد . در واقع از اوایل سال 1940، انجمن استاندارد های آمریکا با دعوت وزارت جنگ پروژه ای را شروع کرد که نتیجه آن تدوین استاندارد های " استاندارد های جنگ آمریکا " ، " راهنمای کنترل کیفیت و روش نمودار های کنترل برای تجزیه و تحلیل داده ها " و " روش نمودار های کنترل برای کنترل کیفیت در حین تولید " بود.مطالب این استاندارد ها به عنوان مواد درسی دوره های آموزشی ارایه شده توسط ارتش به کار گرفته شد.
4- در ماه ژوئن سال 1942 یک دوره فشرده ده روزه کنترل کیفیت آماری در دانشگاه استانفورد برای نمایندگان صنایع نظامی و مراکز خرید نیرو های مسلح برگزار شد . در ادامه یک دوره هشت روزه نیز در شهر لس آنجلس برگزار شد.
5- موفقیت این دوره های آموزشی، اداره توسعه و تحقیقات شورای تولیدات نظامی را به بر گزاری دوره های مشابه در سرتاسر آمریکا ترغیب کرد . از سال 1943 تا 1945، 810 سازمان از 35 ایالت مختلف آمریکا ، نمایندگانی را جهت شرکت در 32 دوره فشرده آموزش کنترل کیفیت آماری این اداره اعزام کردند. در میان آنها استادان دانشگاه نیز حضور داشتند که در این زمینه آموزش می دیدند.
6- دوره های آموزشی و برنامه های تحقیقاتی به تشکیل هسته هایی از افراد علاقه مند و آموزش دیده در مراکز مختلف صنعتی منجر شد. به دنبال آن ، انجمن های کنترل کیفیت در نقاط مختلف شکل گرفتند و جلسات آنها فضای مناسبی را برای تبادل نظرات و آموزش اعضاء جدید فراهم کرد. بعد ها در شهر بافالو با همکاری دانشگاه بافالو ، انجمن مهندسین کنترل کیفیت تاسیس شد و به انتشار مجله " کنترل کیفیت صنعتی" همت گماشت . پخش این مجله در سراسر کشور و درج مقالاتی از تمامی متخصصین علاقه مند ، تلاش ها در جهت استفاده بیشتر از کنترل کیفیت آماری را هماهنگ کرد.
7- بعد از پایان جنگ ، یک تشکیلات ملی به نام انجمن کنترل کیفیت آمریکا تاسیس شد . این انجمن با به دست گرفتن انتشار مجله کنترل کیفیت صنعتی ، به بزرگترین مرکز ترویج استفاده از کنترل کیفیت آماری در قاره آمریکا تبدیل شد .این انجمن بعد ها شعبه ای نیز در ژاپن تاسیس کرد.
8- در سال 1950 با تلفیق روش های نمونه گیری ارتش و جداول بازرسی وصفی ها ، استاندارد مربوطه تهیه و منتشر شد. در سال 1975 نیز استاندارد جداول بازرسی متغیر ها ارایه شد.
مفهوم عدم قطعیت اندازه گیری
در مسائل ریاضی محض اعداد بصورت یک مقدار دقیق فرض میشوند زیرا شرایط فیزیکی محیط هیچ تأثیری در روی مقدار یک عدد خالص ندارد.
ولی اندازه گیری ویژگی الکتریکی و یا فیزیکی یک جسم و یا دستگاه کاملا” تکرارپذیر نیست زیرا که تحت تأثیر بسیاری از عوامل قرار دارد. برای مثال فرض کنید که یک تخته یک متری داریم و آن را به 5 قسمت مساوی اره میکنیم، طول هر قطعه چقدر است؟ احساس طبیعی ما میگوید 20 سانتیمتر که از نظر ریاضی درست است ولی اگر بخواهیم درست جواب بدهیم باید آنها را اندازهگیری کنیم. طول اولیه تخته میتواند 5/0 سانتی متر خطا داشته باشد. عمل اره کردن می تواند چند دهم سانتیمتر نیز اختلاف ایجاد نماید. بنابراین تساوی این پنج قطعه صرفا”می تواند از طریق مقایسه انجام شود که احتمالا”از یک متر معمولی به عنوان استاندارد استفاده میشود که خود دارای مقداری خطاست بنابراین هر گاه عدد درستی مانند یک متر بعنوان کمیت اندازه گیری داده شود حتما” می بایست آن را با تقریب در نظر گرفت هرگاه عملیات ریاضی روی نتایج اندازه گیری انجام شود، خطای اندازه گیری در تمامی عملیات ریاضی نفوذ کرده و در نتیجه بدست آمده اثر می گذارد. بنابراین” تمامی اندازهگیریها تا حدود نامطمئن هستند “ .
توجه اینکه هدف نهایی حذف تمامی خطاهای اندازه گیری نیست بلکه کم کردن عدم قطعیت تا حد قابل قبول برای شخصی که از دستگاه اندازه گیری استفاده میکند میباشد. پس برای رسیدن به این هدف میبایستی از طبیعت و نوع خطاها اطلاع کاملی داشته باشیم.
عدم قطعیت چگونه برآورد می گردد
عدم قطعیت به دلیل معلوم نبودن علامت تصادفی، بصورت ± یک مقدار، یعنی فاصلهای در اطراف نتیجه، بیان می گردد. این مقدار توسط ترکیب تعدادی از عوامل عدم قطعیت برآورد میگردد. این عوامل یا توسط ارزیابی نتایج چندین اندازه گیری تراری بصورت کمی تعیین میشوند و یابوسیله تخمینی بر اساس دادههای موجود در سوابق، اندازه گیریهای قبلی و یاآگاهی از وضعیت ابزار و نحوه عمل اندازهگیری.
عوامل ایجاد کننده عدم قطعیت
در هر عمل اندازه گیری و کالیبراسیون ، گونههای مختلفی از عدم قطعیت ممکن است وجود داشته باشد که هر یک از آنها سهم مشخصی در عدم قطعیت کلی خواهند داشت. موارد زیر از جمله منابع اصلی عدم قطعیت هستند:
1 – عدم قطعیت موجود در استانداردها و تجهیزات کالیبراسیون.
2 – عدم قطعیت ناشی از خطای اپراتور.
3– عدم قطعیت مربوط به ریزنگری یا تشخیص.
4 – عدم قطعیت ناشی از عوامل محیطی شامل تغییرات دما، فشار یا منبع تغذیه و غیره.
5 – فقدان تکرارپذیری – عدم قطعیت مربوط به عدم ثبات.
6 – عدم قطعیت عملکردی، که در نتیجه عملکرد ناصحیح تجهیزات بوجود میآید.
7 – عدم قطعیت ناشی از آلودگی.
8 – عدم قطعیت مربوط به کیفیت پایین بافت سطهی و نواقص شکل هندسی استاندرادها.
9 – عدم قطعیت ناشی از مرور زمان که باعث بروز تغییراتی در تجهیزات و قطعه کار میشود.
10 – عدم قطعیت ناشی از گرد کردن اعداد.
محاسبات عدم قطعیت استاندارد ( Standard Uncertainty)
محاسبات عدم قطعیت کمیتهای ورودی به دو روش A , B قابل محاسبه می باشد . در روش A محاسبه عدم قطعیت با استفاده از آنالیز آماری مشاهدات بدست می آید ، در این روش عدم قطعیت بصورت تعیین انحراف معیار آزمایشی بیان کی شود که از روش میانگین و یا آنالیز خط رگرسیون بدست می آید ؛ روش A بنام روش خطای سینوسی نامیده می شود و روش مناسبی برای تعیین عدم قطعیت اندازه گیری مقادیر ورودی می باشد . این روش بتنهائی مرد تفسیر و آنالیز قرار می گیرد ، و به دو مدل می توان محاسبات را انجام داد و بررسی نمود.
• روش ( TYPE A) A
- میانگین نمونه را محاسبه کنید
- انحراف معیار استاندارد نمونه را محاسبه کنید
- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) نمونه را محاسبه کنید
UA = S / ?n
- حال باید محدوده پذیرش را محاسبه کنید
R = X ± UA
با توجه به طرح محدوده ذکر شده ، پذیرش کل آزمایش و یا عدم پذیرش آن از تابع توزیع نرمال یاگوسی تخمین زده می شود ؛ پس اگر ? ( تقریبا 67% ) با در نظر گرفتن عدم قطعیت داخل محدوده باشد کل آزمایش قابل قبول محسوب می شود، در غیر اینصورت باید موارد خارج شده را کنار بگذاریم و نقاط جدید جایگرین نمائیم و سپس مرخله دوم آزمایش را انجام دهیم .
اگر پس از تکرار بیش از ? جواب نادرست وجود داشته باشد پیشنهاد می شود دستگاهها یا وسایل اندازه گیری در کل فرایند نیاز به کالیبراسیون پیدا می کند.
• روش ( TYPE B) B
روش عدم قطعیت نوع B روشی است با استفاده از تخمین Xi برای ورودی Xi به وسیله آنالیز آماری یک سری از مشاهدات است. مقدار (Xi) U به وسیله یک مبنای علمی که سبب تغییر مقادیر Xi می شوند تعیین میشوند که علت این تغییرات میتواند ناشی از عوامل زیر باشد (عوامل اثرگذار) .
1 - مقادیر اندازه گیری شده قبلی.
2 - رفتار و شرایط محیطی مربوط به ماده و دستگاههای اندازهگیری .
3 - نوع تکنولوژی ساخت دستگاه .
4 - مقادیر بدست آمده در کالیبراسیون و دیگر گواهینامهها.
5 - عدم قطعیت ارجاع شده به اطلاعات مرجعی که از Hand Book گرفته شده است.
پس روش مناسب برای دستیابی اطلاعات لازم جهت روش نوع B برای محاسبه عدم قطعیت، استفاده از استانداردی است که بصورت آزمایش و استنباطی کلی علمی بدست آمده است.
اعتبار روش B به اندازه روش A است با توجه به این مسئله که روش A برای زمانی است که دادههای کم باشد و روش A به تنهایی قابل تفسیر و آنالیز می باشد. در روش محاسبه عدم قطعیت بر مبنای داشتن اطلاعات و مهارتهای علمی صورت میگیرد و این روشهای A,B پایه گذار محاسبات و تفسیر آنالیز هر چه بهتر ابزار به نوع عدم قطعیت گسترش یافته میباشد.
- محاسبه عدم قطعیت فاکتور های تاثیر گذار با توجه به نوع توزیع
U1 , 2 ,… K) = Value Factors *)
- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) را محاسبه کنید
UB = SUM U FACTORS
در ضمن ضریب ثابت K به تفکیک هر توزیع بشکل جدول مطروحه زیر می باشد
K DISTRIBUTION
2 Normal
2=1.41? U-Shape
3=1.73? Triangular
6=2.45? Rectangular
- حال باید عدم قطعیت ترکیب دو نوع را بدست آوریم
Total (combined) Standard Uncertainty = UC(y) ? ? ui y
U C(y) ? UA + UB 1 + UB2 + UBU
محاسبات عدم قطعیت گسترش یافته ( Total Expanded Uncertainty)
در EA تصمیم گرفته شده است که آزمایشگاههای کالیبراسیون که عضو این مجمع هستند توسط یک پارامتر عدم قطعیت توسعه یافته U معتبر شوند؛ (اعتبار بیشتری پیدا کنند) که آن به وسیله حاصلضرب عدم قطعیت استاندارد U(y) در یک ضریب پوششی (K) از مجدد اطمینان موردنظر برآورد میشود، بدست میآید.
TOTAL EXPANDED UNCERTAINTY) = U = K * UC y (
توصیه می شود که میزان عدم قطعیت گسترش یافته به اندازه احتمال پوششی محاسبه روش نرمال باشد ، که به عنوان نحوه عملکرد دیکر باید انجام شود .
در ضمن سطوح اطمینان به تفکیک عدد ثابت K بشکل جدول مطروحه زیر می باشد
Confidence (%A) k
1 68.27
1.645 90
1.96 95
2 95.45
2.576 99
3 99.73
در ضمن با توجه به عدد بدست آمده U ؛ اگر این عدد 3 تا 7 برابر دقت ابزار(Resolution) ، دقت بیشتری داشته باشد میتوان آزمایش عدم قطعیت این ابزار را پذیرفت و در حد قابل قبول دانست در غیر اینصورت درصوریتکه تیم ذیربط اظهار به این اقدام را نماید باید نمونههای جایگزین و تکرار آزمایش را انجام داد ، . و گرنه باید پیرو موارد ی که در روش B ( در بالا ) اراته شده است عارضه یابی و اقدامات اصلاحی اجرا نمود .
ارزیابی دوره ای
این مرحله به بررسی و اعلام نتایج حاصل از اجرای SPC مربوط است. بعد از به کار بردن نمودار های کنترل در خط تولید، تیم مجری SPC هر 15 روز یکبار، نتیج اجرای SPC را بوسیله شاخص اندازه گیری بهره وری بررسی می کند و نتیجه را به اطلاع کمیته راهبری می رساند. کمیته راهبری نیز بوسیله گزارش های ارسالی توسط تیم ها درباره نحوه عملکرد آنها اظهار نظر می کند. در مثال قطر شفت، تیم مجری، شاخص بهره وری را، درصد موتور هایی که نویز بیشتر از استاندارد دارند، تعریف کرده بود و در شروع کار 30 درصد موتورها نویز بیشتر از استاندارد داشتند. تیم مجری هر 15 روز یکبار، این شاخص را اعلام می کند و کمیته راهبری با مقایسه آن با حالت اولیه (30 درصد) می تواند درباره نحوه عملکرد تیم اظهار نظر کند.
مطالب مربوط به اجرا و پیاده سازی SPC که موضوع این فصل بود، در این جا به اتمام می زسد. در پایان لازم است به ارزیابی اجرای SPC در مقابل روش های کنترل معمول اشاره کنیم.
اگر بخواهید وضعیت اجرای SPC را در تولید کننده ای که مدعی است کنترل آماری فرآیند در خطوط تولیدش جاری است بررسی کنید، باید نکاتی را در نظر بگیرید. برای سهولت کار یک چک لیست ارزیابی را همراه با راهنمای آن در ضمیمه ارائه شده است که می تواند شما را در این راه کمک کند. ارزیابی می تواند بیش از یک بار و در فواصل زمانی تعریف شده انجام شود.
مزایای SPC نسبت به روش های کنترل معمول
کنترل های معمول در خط تولید شرکت ها معمولاً بدین صورت انجام می گیرد که در فواصل زمانی معین یا پس از تولید تعداد مشخصی قطعه، چند قطعه بازرسی می شود. آنگاه در صورتی که یکی از قطعات بازرسی شده معیوب بود، فرآیند تولید تحت بررسی و اصلاح قرار می گیرد. البته ممکن است قطعات تولید شده بین دو زمان بازرسی به صورت صد درصد کنترل شوند .
SPC نیز یک روش کنترل فرآیند است، با این تفاوت که هنگام استفاده از نمودار های کنترل، در صورتی که نمودار های مربوط تحت کنترل باشد، تولید ادامه می یابد، اما چنانچه خارج از کنترل باشد، فرآیند بررسی و اصلاح می شود. در این روش، زمان اصلاح و بررسی فرآیند فقط به مواقعی که قطعه معیوب (خارج از حدود نقشه) تولید شود، محدود نمی گردد، بلکه نمودار های کنترل به گونه ای طراحی می شوند که رفتار فرآیند را طی زمان نشان دهند و به محض مشاهده حالت خارج از کنترل می توان پیش آمدن مشکل در فرآیند را حدس زد.
به طور خلاصه می توان موارد زیر را به عنوان حداقل مزایای SPC مطرح کرد :
نمودار های کنترل، روشی اثبات شده برای بهبود بهره وری
استفاده موفقیت آمیز از نمودار های کنترل سبب می گردد تا ضایعات و دوباره کاری ها که خطری جدی برای هر گونه برنامه بهبود کیفیت هستند، کاهش می یابد. اگر ضایعات و دوباره کاری ها کاهش یابند بهره وری و ظرفیت تولید افزایش و هزینه کاهش پیدا می کند.
نمودار های کنترل، ابزاری موثر در جلوگیری از تولید اقلام معیوب تلقی می شوند.
نمودار های کنترل کمک می کند تا فرآیند تحت کنترل قرار گیرد و با دادن هشدار های به موقع، احتمال تولید اقلام معیوب را مشخص می کند که این امر با اصل " انجام کار به نحو صحیح در بار اول " سازگاری دارد. جدا کردن محصولات خوب از بد در مرحله نهایی هرگز ارزانتر از انجام آن به طور درست از ابتدا نیست. اگر از روش کنترل فرآیند مناسبی استفاده نکنید، مانند این است که کارگری استخدام کرده اید که محصول معیوب تولید کند.
3.نمودار های کنترل از از تنظیم غیر ضروروی فرآیند جلوگیری می کنند.
نمودار های کنترل می تواند اختلاف بین انحرافات تصادفی و تغییرات غیر عادی را تشخیص دهد، در حالی که هیچ ابزار دیگری (حتی اپراتور ها) نمی تواند به طور موثر چنین اختلافی را تشخیص دهد. اگر اپراتور ها، فرآیند را بر اساس آزمون های دوره ای غیر مرتبط با نمودار های کنترل تنظیم کنند، آنگاه در اغلب موارد، آنها نسبت به وجود انحرافات بیش از حد واکنش نشان داده و فرآیند را بی دلیل تنظیم می کنند. این گونه تنظیم های غیر ضروری می تواند باعث بروز اشکال در عملکرد فرآیند شود.
4.نمودارهای کنترل اطلاعات شخصی ارائه می کنند.
روند نقاط روی نمودار کنترل معمولاً اطلاعاتی را آشکار می سازد که ارزش خاصی برای مهندسان و اپراتور های با تجربه دارد. وجود این گونه اطلاعات به ما اجازه می دهد تا بتوانیم تغییرات مورد نیاز را برای بهبود عملکرد فرآیند اعمال کنیم.
5.در روش های کنترل معمول، دانشی در باره توانایی فرآیند ها و تحت کنترل بودن آنها در دسترس نیست، اما SPC درباره توانایی فرآیندها و تحت کنترل بودن آنها، اظلاعات جامعی در اختیار ما می گذارد و در نتیجه می توانیم نسبت به خروجی فرآیند اطمینان اظهار نظر کنیم.
توسط روش SPC به سادگی می توان متوجه شد که چه موقع در فرآیندها بهبود ایجاد شده و این بهبود دائمی است یا نه.
استفاده صحیح از SPC و شناخت شاخص های قابلیت فرآیند به ما کمک می کند تا توامایی خود را برای تولید قطعات مشبه تخمین بزنیم و به این طریق می توانیم در مورد قبول یا رد قرارداد تولید یک قطعه جدید مشابه، اظهار نظر کنیم.
با استفاده از SPC کارگران به توانایی های خود پی می برند و مدیریت نیز می تواند در مورد فرآیند های نا توان تصیمیم درست اتخاذ کند.
توسط روش SPC مدیریت سازمان، نمایندگان مشتری، و بازرسان کنترل کیفی می توانند با آدیت خطوط تولید و دیدن نمودار های کنترل، اطلاعات بسیاری در مورد شرایط تولید کسب کنند.
اطلاعات از قابلیت فرآیند، در استفاده صحیح از بازرسی های حین تولید و پایان تولید به ما کمک خواهد کرد.
با توجه به اینکه بازرسی هیچ ارزش افزوده ای بر محصول و فرآیند نخواهد گذاشت و فقط نوعی هزینه تلقی می شود، کاهش بازرسی برای فرآیند های توانا و دارای قابلیت بالا از فوایدی است که با بکار بردن SPC حاصل می شود.