دانلود گزارش کارآموزی واحد اسید استیک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 167 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 27 |
گزارش کارآموزی واحد اسید استیک در 27 صفحه ورد قابل ویرایش
واحد اسید استیک یکی از واحدهای شیمیایی ، پتروشیمی اراک می باشد. که ابتدا از ترکیب های گاز اتیلن با اکسیژن د رمجاورت کاتالیست کلرید پالادیم و کلرید مس، استالدهید تولید می شود و سپس با اکسید اسیون مستقیم استالدئید درمجاورت کاتالیست استات منگنز اسید استیک تولید می گردد وجود مخلوط گازی انفجاری و مواد شیمیایی آتشگیر و خطرناک لزوم تدوین دستورالعمل اجرائی برای شناسایی کنترل ، مقابله با آنها و حفاظت پرسنل در مقابل خطران ناشی از آن ها را اختصاص می نماید.
1- هدف : هدف از تدوین این دسورالعمل اجرای شنایی ومقابله با حوادث ناشی از وضعیت اضطراری است تا با اعمال آن اثرات زیست محیطی را کاهش داده با از بین ببریم و پرسمل را از خطرات ناشی از آن حفاظت نماییم.
2- محدوده کاربرد : محدوه کاربرد این دستور العمل واحد اسید استیک پتروشیمی اراک می باشد.
3- مهارت های مورد نیاز :
کلیه پرسنل شاغل در بهره برداری واحد استیک باید آموزش فرآیند واحد ایمنی و آتش نشانی را دید وبا وظایف سازمانی خود آشنایی کامل داشته باشد.
2) شرایط اضطراری:
3)پتاسیل های خطر موجود در واحد AA :
سیکل گاز برگشتی (RECLEE GAS) د رواحد استالدهید بعلت وجود
گازهای اتیلن ، اکسیژن ، استالدئید و دی اکسید کربن که ممکن است مخلوط انفجاری تشکیل داده وباعث انفجار شوند. میتواند از پتاسیل های خطرناک واحد باشند که برای جلوگیری از آتش سوزی وانفجار در بخش واکنش واحد استالدئید از آنالیزهایی استفاده شده است که غلظت اکسیژن ، اتیلن،دی اکسید کربن واستالدهید را در سیکل گاز کنترل کرده و در شرتیطی که احتمالا تشکیل مخلوط انفجاری باشد.خوراک واحد بطور اتوماتیک قطع وتوسط نیتروژن مخلوط گازهای انفجاری موجود در سیکل REACTIONواحد AA جهت سوزاندن به فلر(FLARE)واحد اسید استیک فرستاده می شود.
- در محوطه اطراف تقطیر واحد استالدئید به دلایل وجود استالدهید خالص وگازهای قابل اشتغال که درصورت بودند نشتی بایستی سریعاض نسبت به مهار آن اقدام نموده و چنان به امکان رفع نشتی مسیر نشده بایستی واحد از سرویس خارج و نسبت به رفع نشتی اقدام نمود.
مخازن میای وتانک کروی 30-TK-420 به دلیل وجود استالدئید خالص (خود به خود آتش می گیرند) که کروتون آلدئید(آتش کیر می باشد).
اسید کلریدریک واستالدهید خام و تانک های نگهداری اسید استیک هاصل TK6501.TK161.A/B یکی دیگر از پتاسیل های خطرناک واحد می باشد که بدین منظور سیستم SPRAY NAZZLE آب آتش نشانی در این قسمت تعبیه شده است که درصورت بزور خطر سیستم مذکور بطور اتوماتیک عمل نموده ومانع ازآتش گیری و ایجاد خسارت شود.
دستورالعمل های عمومی جهت جلوگیری از حوادث در واحدAA:
شرحی کاملی ا زاین دستور العمل ها که در OPERATION MANUAL واحدآورده شده است و شامل مقررات ایمنی وکالاهای لازم برای نواحی خطرناک و اقدامات پیشگیری ا زحوادث می باشد.
1-مواد سمی و خطرماک استفاده شده در واحد AA:
تعدادی از موادشیمیایی خطرناک موجود در واحد AA همراه با غرمول مولاکولی، خواص فیزیکی و شیمیایی،توصیه های ایمنی و سلامت جسمانی ،میزان سمیت وخطرات آتش سوزی وکمک های اولیه که در پیوست 2 آمده است.
ح) لیست تجهیزات سیستم های ایمنی و آتش نشانی واطفاء حریق در واحد AA : این تجهیزات که شامل چشم شورها، آب آتش نشان، کف اسپری نازلها از کربنیک، کپسوسل های خاموش کننده وسیستم آشکار کننده وهشدار دهنده است.
تمرینات ادوارمی جهت آمادگی و اکنش درشرایط اضطراری درواحد AA:
جخت آمادگی پرسنل واحد اسید استیک برای مقابله با شرایط اضطراری تمرین های دور این هر شش ماه یکبار با هماهنگی اداره ایمین وآتش نشانی و آموزش مجتمع انجام می شود.
و کلید گازهای لازم که در این دستورالعمل به ان اشاره شده است انجام می شود. وسوابق مربوط طی گزارشی کامل توسط رئیس واحد تهیه شده در واحد نگهداری می شود. باتوجه به نتایج حاصل از تمرینات انجام شده این دستورالعمل مورد بازنگری قررا گرفتند واقدامات اصلاحی لازم اعمال خواهد شئد.
هر اپراتور باید به :
1- محل ولوهای اصلی خوارک
2- محل راه های فرار داخل واحد
3- محل نزدیک ترین آلارم خطر آتش نشانی
4- محل نزدیکترین تجهیزات آتش نشانی (نظیر کپسول های آتش نشان)
5- محل دئی ایمنی وچشم وشورها
6- نزدیکترین محل وجود محلول چشم شور
شرح مختصر پروسس واحد اسید استیک
1-با اکسیداسیون مستقیم استالدئید، اسیداستیک درR-5001-2 تولید میشود(درحضو استات منگز بعنوان کاتالیست)
1-بخش واکنش:دوراکتور عمودی بوده ومجهز به سیستم آب کولینگ می باشد که راکتور دوم علاوه بر آن دارای Paeking تیز می باشد در راکتور اول استالدئید وکاتالیست حل شده در آب خوراک آن می باشد این راکتور فشار 105 بار کار می کند وراکتور دوم تحت فشار 0.5 بار کار می کند.
باید یادآوری شد که هرراکتور ایزونرمال می باشد و مقدار گرمای واکنش -224 kg/mol می باشد.
1-اسید اسیتیک درراکتوراول خام می باشد که به 7-5003 فرستاده می شود و از آنجا ازطریق پمپ به راکتوردوم فرستاده می شود.دراین راکتوراستالدئید باقیمانده در اسید خام با اکسید اسیون مجدد کاملاً به اسیدخام تبدیل می شود.
Woske gass تولید شده درR-5001 به راکتور دوم منتقل می شود. استالدئید داخل Wostegosخروجی از بالای R-5002 درمبدل E-5001 توسط آب chilld ، خنک شده وکندانس می گردد وازقسمت پایین راکتور R-5002 به داخل آن وراد می شود.و گازهای جدا شده از E-5001 بعد ازگرم شدن به مشعل ارسال می گردد.
اسیدخام تولیدی درV-5000 بمدت چهارساعت نگهداری می شود تا واکنش های باقیمانده انجام گیرد.وسپس به بخش تقطیر ارسال می شود.
بخش تقطیر :
در T-6001 که بنام Crade Clown می باشد اسید خام تا دمای مورد نظرطبقPFD گرم می شود وسپس گازهای سبک مثل Co2 وفرم آلدئید وغیره از آن جدا وبه مشعل فرستاده می شود.پائین برج فوق که اکثراً اسید خام واستات منگنز و مواد سنگنین دیگر می باشند به T-6002 به پمپ می شوند.
(pu2e Acetic Acid Coluk) بخار اسید استیک خالص از بالای برج بعداز جدا شدن ازمواد سنگین مثل استات منگنز به داخل مبدل E-6005 هدایت می شود.
تا کندانس شود و گازهای مثل co2 و استالدئید وغیره از آن حدا شوند وخود نیز بعداز عبور از مبدل E-6006 در تانک TK-6110 ذخیره شود.
مواد پائین T-6002 بعنوان Recycle catalyst به راکتور R-5001 برگشت داده می شود.حدود 50-60% موادتولید شده در بالای T-6001 که در V-6001 ذخیره می شود به V-6005 حهت جدا سازی آب از سیستم به T-6003 ارسال می شود.
قسمتی از محصول حاصل شده از بالای T-6003 در V-6003 از طریق پمپ P-6006 به واحد ET ارسال می شود.
بخش تقطیر:
در برج(Crude Column) مواد سبک از طریق گرم کردن آن طبق DFP از بالای برج خارج وبه Flare ازسال می شود.
مثل CO2 مقدار کمی AC، مثل استات وآب هستند همراه 50% اسید استیک در بالای برج بخار شده ومواد قابل کندانس بعداز عبوراز مبدل E-6002 در V-6001 جمع می شوند.
محتویات V-6001، مقداری برای ریفلاکس T-6001 ومقداری نیز به V-6005 جهت آبگیری ومواد زائد دیگر از سیستم به T-6005 هدایت می شود.
گازهای خروجی بعداز عبور از مبدل E 6003 جهت کندانس شدن مواد قابل کندانس به Flare از طریق E-5002 هدایت می شود.
استالدئید بدست آمده در E-6003 به واحد AC برگشت داده می شود.(P-6007)
محصول باقیمانده پائین برج T-6001 به T-6002 هدایت می شود.دراین برج اسید استیک خالص از بالا جدول و کاتالیست ومواد سنگین در پایین برح باقی می ماند که که از طریق پمپ به R-5001 هدایت می شود.
جهت جلوگیری ازگرفتگی این RCA از پمپ P-6003 به R-5001 از طریق یک عدد Tree way value که در زمانهای مشخص به راکتور باز و سپس می بندد.
عملیات پروسس برج T-6001 بایدخیلی دقیق رعایت وکنترل شود نکنه مهم آن کنترل water Content درداخل اسیداستیک خالص تولید جهت جلوگیری از خوردگی اسید استیک خشک شامل کمتر از 0.1 آب بشدت خطر خوردگی را افزایش می دهد.
در R-6004 وخطوط ارتباطی وغیره.
مقدار آب پائین برج T-6002مستقیماً با افزایش بخار به T-6001 ارتباط دارد.
وباکاهش بخار به E-6001 آب زیر T-6002کنترل و تنظیم خواهد شد.
در برج سوم اسید استیک شامل سبک جدا شده می باشد که می بایستی در این برج جدا شوند.
بخارات بالای برج بعد از عبور از E-6008 در V-6003جمع می شود.قسمتی برای Reflex و مقداری میز به بیرون از سایت (ft) منتقل می شود.
گازهای خروجی ازمبدل E-6008 بعد از گرم شدن به fLare ارسال می شود.
گازهای خروجی از E-6008 شامل فرمالدئید که میل به پلیمرشدن آن بیشتر است.به همین دلیل لاین مربوط به ان ژاکت شده وبا بخار گرم می شود. که بدین طریق از Plug شدن لاین جلوگیری بعمل می آید.
پایین برج T-6003 حدود AA 94% H2O 1-4% و F.A 2% اسید فرمیک باکنترل درصد آب خوردگی کاهش می یابد.
اسیداستیک خشک آب کمتر از 1% بدلیل وجود اسید فرمیک2> درآن در پمپ P-6005 ولاینهای آن خوردگی ایجاد می کند.
اسید استیک تولیدی در تست تانک نگهداری می شود وبعد از مثبت بودن نتیحه آن به واحد VA یا فاینال ارسال می شود.
گازهای خروجی از TK-6501 به T6501 جهت شستشو ارسال می شود.
در موقع تعمیرات اساسی اگر قصد تعمیرات باشد بایدتمامی پمپ ها ومبدلها و برجها ولوله ها کاملاً خالی و شتشو شوند به Drainage system بسته وبعد به واحد ET انتقال یابد.
مواد شیمیایی جمع شده در V-6301 به V-5004 برگشت داده شود.بوسیله پمپ P-6301 .
1- آب سطحی
2- تمیز کاری سایت
3- آب Flush شده از داخل لوله به بیرون
4- آب باران وغیره در داخل pit جمع می شود با توجه به نتیجه آزمایشات این آب پمپ می شود. (P.6302) برای Csw (تصفیه شود).CSW :Chomicval sewer sys water یا Raim sewer watter sys Rsw
کلیه گازهای که شرایط اتمسفر نداشته باشند بعد ا زگرن شدن به Flare هدایت می شوند.
دانلود گزارش کارآموزی مدیریت کارعملی در آموزشگاه
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 69 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 103 |
گزارش کارآموزی مدیریت کارعملی در آموزشگاه در 103 صفحه ورد قابل ویرایش
عناوین
صفحه تشکر و قدردانی
مقدمه
سر آغاز
- نام موسسه
-عنوان رساله
- محل تحقیق
- تاریخ
فهرست مطالب
بخش اول : مشخصات کلی آموزشگاه
بخش دوم : مدیریت
بخش سوم : معاونت
بخش چهارم : دفتر داران-بایگان
بخش پنجم : دبیران سر گروه
بخش ششم: امور پرورشی
بخش هفتم: آموزگاران و همکاران
بخش هشتم : ارکان و شوراهای مدرسه
بخش نهم : انجمن اولیا و مربیان
بخش دهم : ارزشیابی
بخش یازدهم : مشاوره
بخش دوازدهم : خدمتگزاران
بخش سیزدهم : سرایدار
بخش چهاردهم: پیشنهادها- محدودیت ها- مصاحبه
بخش پانزدهم : منابع و مآخذ
بخش شانزدهم : بیوگرافی محقق
صفحه ضمائم – اردوها – مسابقات علمی
مقدمه :
تعریف آموزش و پرورش دوره راهنمایی تحصیلی:
دوره راهنمایی تحصیلی پس از دوره ابتدایی (مرحله اول تعلیمات عمومی) آغاز میشود و مرحله دوم تعلیمات عمومی به شمار می رود معمولا گروه سنی یازده تا سیزده ساله در این دوره تحصیل می کنند.
علت نامگذاری مرحله دوم تعلیمات عمومی به نام دوره راهنمایی تحصیلی وارد شدن مفهوم راهنمایی در آموزش و پرورش و لزوم توجه به تفاوتهای فردی و فراهم کردن شرایط بهره برداری صحیح از استعدادهاست که در همه سطوح تعلیمات رسمی باید مورد توجه قرار گیرد.
انتخاب رشته تحصیلی مناسب از موارد مهمی است که باید به آن در این دوره بیشتر توجه شود بنابراین مدارس راهنمایی تحصیلی عبارتند از مراکزی که با اجازه وزارت آموزش و پرورش برای تربیت نوجوانان یازده تا سیزده ساله برای تحقق اهداف این دوره تاسیس میشوند و در آنها علاوه بر افزایش معلومات و توجه به رشد بدنی، عقلی، اجتماعی، عاطفی و اخلاقی نوجوانان، خدمات راهنمایی و مشاوره نیز ارائه میشود.
دوره راهنمایی تحصیلی دوره انتقال از محیط ساده مدرسه ابتدایی به محیط پیچیده تر مدارس متوسطه است دوره ای که انتقال از کودکی را به اواخر نوجوانی و جوانی بر عهده دارد و نسبت به دوره ابتدایی از نظر تنوع دروس و تنوع دبیر تفاوت دارد . از این رو توجه خاص به این دوره و ایجاد و توسعه مراکز تربیتی برای اجرای برنامه های تدوین شده ضرورت دارد. در طرح اصلاح نظام آموزش و پرورش ایران در سال 1344 دوره ابتدایی 5 سال اعلام شد بعد از آن دوره با نام دوره تحصیلی راهنمایی به مدت سه سال اعلام شد اهداف آموزش و پرورش دوره راهنمایی تحصیلی در دو حیطه شناختی و عاطفی در شورای تغییر نظام آموزش و پرورش در سال 1374 تعیین شده است. که در این دو حیطه شناختی و عاطفی مقوله های دینی – علمی- اجتماعی- فرهنگی و هنری- بهداشتی- اقتصادی فردی و اخلاقی و سیاسی دانش آموزان داده شده و تربیت میشوند .
سر آغاز
نام موسسه مدرسه راهنمایی دخترانه مهدیه
عنوان رساله : مدیریت کار عملی در آموزشگاه
محل تحقیق : کرج – گوهر دشت (رجائی شهر ) – بلوار جمهوری اسلامی فاز 3 خیابان ششم
تاریخ : از 16/12/الی 24/12/
3-مشخصات کلی آموزشگاه
نام واحد آموزشی : مدرسه راهنمایی دخترانه مهدیه
کد واحد آموزشی : مهدیه 1 14185505
مهدیه 2 14185401
ناحیه : ناحیه 3 آموزش و پرورش منطقه کرج
مساحت دبیرستان : 1200 مترمربع
تاریخ تأسیس : 1356
تعداد کل دانش آموزان : 813 نفر
تعداد کل دانش آموزان پایه اول راهنمایی : 273 نفر
تعداد کل دانش آموزان پایه دوم راهنمایی : 269 نفر
تعداد کل دانش آموزان پایه سوم راهنمایی : 271 نفر
تعداد کل دبیران آموزشی : 40 نفر
تعداد کل کلاس درس : 12 کلاس که در یک طبقه می باشد و مدرسه دارای تراس (بالکن) می باشد.
تلفن مدرسه راهنمایی مهدیه : 4421311-0261
6-امور بهداشتی :
آموزشگاه دارای 8 سرویس بهداشتی برای دانش آموزان است و در حیاط مدرسه می باشد. آبخوری در حیاط مدرسه و در کنار بوفه مدرسه قرار دارد و چون در جایی قرار دارد که دانش آموزان می توانند براحتی از آبخوری استفاده کنند مزاحمتی برای یکدیگر بوجود نمی آورند و نظارت به صورت روزانه در دو شیفت صبح و بعدازظهر می باشد و زیرنظر معاونین می باشد.
7-دفتر آموزشگاه :
دفتر آموزشگاه دفتر معاونین و معلمان روبروی درب ورودی سالن مدرسه قرار دارد و دفتر مدرسه در انتهای سالن سمت چپ می باشد.
در دفتر معاونین و معلمان حضور دارند که معلمان زنگ تفریح به دفتر معاونین و معلمان مراجعه می کنند و معاونین امور محوله را انجام می دهند و دفتر معاونین و معلمان در دسترس می باشد و معمولا در دفتر یکی از معاونین حضور مرتب دارد و پاسخگو به دانش آموزان و والدین و افراد متفرقه می باشد.
معاونت آموزشی دارند که یکی از معاونین آموزشی و دیگری اجرائی می باشدو دفتر برنامه ریزی نیز دارند که این برنامه ریزی ها اغلب در دفتر مدیر مدرسه انجام می شود.
در دفتر معاونین و معلمان و همچنین دفتر مدیر مدرسه تابلوهایی قرار دارند که شعارهای مخصوص به روز نوشته شده است و همچنین بوردی روی دیوار دفترها نصب شده است که اعلانات و بخش نامه های عمومی و علامت دیگر ضروری بر روی آن نصب می شود.
و جلسات بر حسب ضرورت و طبق برنامه زیرنظر معاونین و مدیر مدرسه تشکیل میشود.
8-نمازخانه :
نمازخانه به مساحت 50 مترمربع می باشد و زیر نظر مربیان تربیتی است و گنجایش آن محدود است و دانش آموزان به نوبت می توانند برای انجام نماز از آن استفاده کنند و در انتهای سالن مدرسه سمت راست قرار گرفته است و مشرف به حیاط خلوت می باشد و پیش نماز مدرسه دارد و کف نمازخانه موکت می باشد و مرتبا مستخدمین آن را نظافت می کنند و مسائل بهداشتی در آن رعایت می شود و معمولا محل برگزاری جلسات بهداشتی-ورزشی و غیره می باشد.
9-کتابخانه :
مشرف به حیاط مدرسه و در کنار آزمایشگاهی می باشد و در ورودی آن بسمت بالکن حیاط مدرسه باز می شود و قابل دسترسی است و دانش آموزان می توانند از آن استفاده کنند و کلاً کتابهای آموزشی-دینی و مذهبی، علمی، و غیره وجود دارد که هم برای معلمین و هم برای دانش آموزان قابل استفاده می باشد و مسئول کتابخانه خانم ها صفاری و بصیرتی هستند و دانش آموزان را برای دریافت کتاب مورد نیازشان راهنمایی می کنند و دانش آموزان دارای کارت کتابخانه نیز می باشد و کتابخانه دارای 600 جلد کتاب است و شامل مجموعه ای از کتابهای داستانی-علمی-فلسفی، اقتصاد، مذهبی، ادبیات، هنر و کتابهای کمک آموزشی معلمان می باشد و این کتابخانه دارای 63 قفسه می باشد که بر حسب موضوعات ذکر شده طبقه بندی شده و به راحتی قابل استفاده برای کارکنان و دانش آموزان است مساحت کتابخانه 20 مترمربع میباشد که متصدیان گفتند : خیلی کوچک است و اگر بزرگتر بود می توانستند کتابهای بیشتری را در آن قرار دهند.
-دوره های مدیریت که ایشان گذرانده اند:
خانم خلیلی گفتند که برای مدیریت دوره های حسابداری، کامپیوتر، بالاخص اکسل، را گذرانده اند و یک دوره جامع که برای مدیران که از طرف اداره آموزش و پرورش گذاشته اند ایشان استفاده کرده اند که شامل دوره های روانشناسی، فلسفه، طرح جامع(240 ساعت)، دوره آموزش عملیات در زلزله، هلال احمر، مقابله با بیماری ایدز و ... که مدارک این دوره ها را اخذ کرده اند و در پایان متذکر شدند که دوره مدیریت و معاونت به مدت سه ماه هفته ای یک روز گذرانده اند.
4-چگونگی ارتباط مدیر با آموزش و پرورش منطقه
خانم خلیلی سرگروه مدیران منطقه 3 در مقطع راهنمایی در اداره هستند و ارتباط مستقیم با اداره ناحیه 3 دارند. و در گروههای مشورتی که در خود اداره تشکیل می شود با جمع آوری آراء، در اعمال مدیریتی نظر سنجی میشود.
بیشتر کارهای آموزشی با سرگروه هماهنگ می شود-هفته ای یکبار روز چهارشنبه گروه آموزشی در اداره تشکیل میشود و ماهی یکبار در سازمان آموزش و پرورش تهران یا در مهمانسرای فرهنگیان در شهر ری گروه آموزشی تشکیل می شود. که از هر مقطع یک خانم یا آقا ( نماینده معلمان از هر پایه 2 نفر ) یعنی راهنمایی 2 نفر- ابتدائی 2 نفر دبیرستان 2 نفر بهمراه رئیس اداره و دبیر جلسه و مسئول ارزیابی عملکرد در گروه آموزشی مدیریتی شرکت می کنند و گاهی اوقات در صورت ضرورت از افراد خاصی دعوت به عمل می آید یعنی فردی که فرهنگیان می توانند نظریات و مشکلات را به سمع ایشان برسانند مانند جناب فرماندار- امام جمعه-یا نماینده کرج که البته حداکثر در سال 3 دفعه از افراد خاص بر حسب ضرورت دعوت صورت می گیرد که البته نتایج و پیشرفتهایی هم حاصل شده است.
5-چگونگی ارتباط مدیر با معلمین:
خانم خلیلی گفتند: که نحوه همکاری با معلمین دوستانه است-در مورد معلمین فرم ارزشیابی مستمر ارائه میشود، یعنی آن چیزی که به نفع مدرسه و محیط کار و همکار است در نظر گرفته می شود. مدیر باید در همکاران و معلمان نفوذ داشته باشند تا بتواند مدرسه را بخوبی اداره کند.
و گفتند: اگر معلمی دیر بیاید اولا با نگاه دوستانه پرسش می شود که البته بیشتر اوقات نقاط قوت کار معلمین در نظر گرفته می شود تا نقاط ضعف
6-چگونگی ارتباط با مدیر با دانش آموزان:
روابط دوستانه است- طبق مقررات انضباطی رفتار می شو د و در نهایت سعی در تغییر رفتار دانش آموز در جهت بهبود از نظر اخلاقی و تحصیلی هستند-اگر از دانش آموزی اولین بار خطایی ببینند نصیحت می کنند- برای دومین بار اخطار می دهند و برای سومین بار اولیا را در جریان امر قرار می دهند و در صورت اصلاح ناپذیر بودن دانش آموز به اداره قسمت هسته مشاوره فرستاده می شود ولی تلاش می کنند که مشکل را در چهارچوب مدرسه حل کنند و در نهایت در صورت لزوم شیفت ساعت را برای دانش آموز عوض می کنند و از طریق دادن شیفت مخالف دانش آموز خاطی از سایر دانش آموزان جدا می کنند.
7-چگونگی ارتباط مدیر با اولیا دانش آموزان:
با اولیا دانش آموزان از طریق انجمن ارتباط دارند-ارتباط مستمر دارند و انجمن اولیا و مربیان و کادر مدرسه در کل برای پیشرفت دانش آموزان چه از نظر درسی و چه اخلاقی تلاش می کنند و اولیا از نحوه اداره مدرسه و دانش آموزان آن راضی هستند.
8-چگونگی ارتباط مدیر با مستخدمان:
حریم رابطه را نمی شکنند و از آنها در حد وظایفشان و مقررات کار می خواهند در عین حال روابط محترمانه و مودبانه است. ارتباط با مستخدمان رسمی است که البته کار بین مستخدمان تقسیم شده است و مستخدمان از نحوه برخورد مدیر، معلمان و معاونان راضی هستند و کلا سعی در انجام وظائف محوله دارند و آنها دارای کارت بهداشت نیز می باشند که سالی یکبار تمدید و دریافت می کنند.
9-چگونگی تشویق و تنبیه دانش آموزان:
اگر دانش آموزی پیشرفت تحصیلی کند و خوب درس بخواند ابتدا سرکلاس درس تشویق می شود سپس در حضور شاگردان دیگر در حیاط مدرسه تشویق می شود و از بودجه مدرسه برای دانش آموز هدیه ای می خرند-در مورد تنبیه تا حد امکان سعی می شود از تنبیه استفاده نشود و در صورت اول از طریق گوشزد بصورت نصیحت که البته نه در حضور دیگران بلکه در مکان خلوت وی را نصیحت می کنند و سعی می کنند دانش آموز را متوجه خطایش کنند و بفهمانند که این کار بهیچ وجه در شأن یک دانش آموز نیست و وقتی می توانی این خطا را نکنی و دانش آموز خوبی باشی لزومی ندارد که اینگونه رفتار کنی و باعث ناراحتی خود و یا دیگران شوی همه مثل خودت برای درس خواندن و یادگرفتن روش درست زندگی به مدرسه آمده اند و تو هم باید سعی کنی که خوب باشی-خوب درس بخوانی و والدین خود را خوشحال کنی و باعث سربلندی مدرسه و والدینت شوی.
10-میزان استفاده از وسایل کمک آموزشی
میزان استفاده از وسایل کمک آموزشی خوب و زیاد است و تا آنجا که دانش آموزان به این وسائل احتیاج دارند در اختیار آنها در ساعات مربوط به آن درس قرار داده می شود البته با نظارت و حضور مربی و معلم و از وسائلی نظیرنوار ویدئو-سی دی-تلویزیون رنگی به میزان قابل توجه دراختیار امور آموزشی قرار می گیرد-از سی دی های درس تاریخ-عربی زیاد استفاده می شود ولی سی دی های ریاضی زیاد جالب نیست.
11-نقش مدیریت در ارتباط با دانش افزایی معلمان
در شورای معلمان یک نمونه کار ارائه می شود که در پیشرفت دانش آموزان مؤثر بوده است و دانش افزایی معلمان از طریق اداره آموزش ضمن خدمت به معلمان ارائه می شود.
12-چگونگی نظارت بر شرح وظائف وکنترل مدیریت
چون خانم خلیلی خودشان سرگروه مدیران هستند یک نظارت کلی و جامع دارند و برای خودشان یک گزارش کار یک ساله دارند که به پیوست می باشد و نیز یک گزارش 5 ساله کاری دارند که از این نظیر که وی می خواهند بدانند بعد از 5 سال باید به کجا برسند و از کجا شروع کرده اند آمار قبولی از 70% در طول 5 سال اخیر به 98% رسیده است و نمودار نیز دارند که همان بیشتر از نظر درسی و اخلاقی است.
دانلود گزارش کارآموزی کارگاه ریخته گری
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 56 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
گزارش کارآموزی کارگاه ریخته گری در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
1) مقدمه............................................................................................................ 6
2) آشنایی با کارگاه ریخته گری........................................................................ 8
3) ماهیچه سازی.............................................................................................. 15
4) عناصر اصلی ذوب...................................................................................... 17
5) بازرسی و کنترل کمی و کیفی..................................................................... 19
6) انواع قالب های ریخته گری......................................................................... 20
7) عیوب ریخته گری........................................................................................ 22
8) خواص عمومی ماسه های قالب گیری......................................................... 23
9) مواد قالب و ماهیچه ها برای قالب های دائمی............................................. 25
10) بررسی ماسه های ریخته گری ایرانی........................................................................................................... 28
11) چدن خاکستری 31
12) عملیات حرارتی چدن ها
موضوع : گزارش کار – کار آموزی ......................................................................
من دورة کار آموزی خود را که به مدت 288 ساعت بود و به مدت دو ماه طول کشید را در کارگاه ریخته گری جهاد دانشگاهی مشهد واقع در دانشگاه فردوسی گذراندم.
این کارگاه صنعتی تولید قطعات کارخانة کمباین سازی اراک را برعهده داشت.
این کارگاه از قسمتهای مختلفی از قبیل : کارگاه ریخته گری، کارگاه مدل سازی، کارگاه تراش کاری، کارگاه جوش، آزمایشگاه مصالح قالبیگری، آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه کنترل کیفیت و انبار قطعات تشکیل شده بود. این کارگاه دارای 20 نفر پرسنل بود که در قسمتهای مختلف کارگاه مشغول به کار بودند.
- اهم فعالیت هایی که ما در کارگاه انجام می دادیم به شرح زیر است :
- شارژ کوره : ابتدا کوره را روشن کرده و به مدت 20 دقیقه کار می کند تا پیش گرم شود سپس kgr 120 چدن به صورت ترکیبی از قراضه و شمش به آن اضافه می شود.
- پرس قطعات : دو قطعه توسط پرس به هم متصل می شوند به طوریکه پس از قرار دادن قطعات زیر دستگاه پرس هرگاه نیرو به kn 700 رسید، قطعات پرس می شوند.
- ریختن مذاب از کوره به پاتیل : ابتدا قبل از اینکه مذاب آماده شود، پاتیل را به مدت min 15 پیش گرم کرده، سپس دریچة کوره را که قبلاً با ماسه بسته شده بود باز کرده، کوره چرخیده و مذاب به پاتیل منتقل می شود.
- اضافه کردن سلاکس به منظور خالص سازی مذاب و آخال گیری : ابتدا سلاکس را به داخل پاتیل ریخته، به مدت چند ثانیه مذاب هم خورده و سرباره خارج می شود.
- سپس مذاب آمادة ریختن در داخل قالبها می باشد، باید توجه داشت که مذاب باید به آرامی در داخل قالب ریخته شود.
- قبل از ریختن مذاب در داخل قالب به دلیل اینکه چدن نیروی زیادی را به درجة بالایی وارد می کند، روی قالبها شمش چدن قرار داده تا از بلند شدن قالب جلوگیری شود.
- عملیات حرارتی قطعات دیسکی شکل : ابتدا منطقه ای از قطعه که تحت فشار زیاد در کار قرار دارد توسط شعله تا دمای (700 – 600) گرم شده و سپس با آب سریع سرد می شود.
- جدا کردن لاتون ها از یکدیگر : لاتون ورقه های مسی بسیار نازکی هستند که بین دو دیسک قرار گرفته و پس از پرس قطعات باعث جوش و متصل شدن دو قطعه می شود.
- یکی از قطعاتی که جزو اصلی ترین قطعات تولیدی در کارگاه بود، بدنة اصلی نام داشت که پس از اینکه تراشکاری، رنگ کاری و بقیة کارهای قطعة بدنه اصلی تمام شد باید برای آن بوش گذاشت.
- به نحویکه ابتدا یک بوش توسط گیج کوبیده شده و یک بوش دیگر را توسط گیچ دیگر می کوبند.
- رنگ کاری قطعات بشقابی : پس از عملیات تراشکاری و سنگ زنی توسط پمپ رنگ قطعات رنگ کاری می شوند.
- قطعة بدنة اصلی شامل چند سوراخ می باشد که این سوراخ ها توسط ماهیچه هایی به وجود می آیند که این ماهیچه ها از جنس ماسة co2 می باشد.
- پرسنل کارگاه عبارتند از :
1- مدیریت مجموعه : جناب مهندس صادقی
2- مدیریت کارگاه : جناب آقای مدرس
مقدمه
بنا به تعریف ریخته گری عبارتست از هر نوع تغییر شکلی در فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای به نام قالب. از تعریف فوق استنباط می شود که شکل دادن فلزات از طریق اکستروژن و یا Metallurgy Poeder را نمی توان ریخته گری دانست.
از طرف دیگر تعریف فوق فقط شکل مهندسی قطعه . ابعاد آن را مورد نظر قرار داده است، در حالیکه قطعات صنعتی علاوه بر شکل و اندازه باید خواص مکانیکی فیزیکی و شیمیایی معینی را در حد تغییرات مجاز داشته باشد بدیهی است خواص مذکور به ترکیب شیمیایی آلیاژ نوع ساختار و حضور ناخالصی، آخالها و عیوب درونی دیگر بستگی دارد و بنابراین تعریف ریخته گری علمی نیازمند تأکید بر چنین مشخصاتی نیز می باشد لذا :
ریخته گری عبارتست از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب تاپس از انجماد و عملیات لازم بعدی، شکل، اندازه و خواص مورد نظر و خواسته را ایجاد نماید.
مزایای صنعت ریخته گری : الف : ارزش اقتصادی – با توجه به سرعت تولید و امکان تولید، فرآیندهای تمام شده اجسام ریخته گری نسبت به سایر روشهای شکل دادن کاهش یافته و از نظر اقتصادی مطلوب می گردد.
ب – امکان ساخت – اجسامیکه دارای شکلهای پیچیدة خارجی و داخلی هستند و بطرق دیگر تهیه آنها امکان ندارد فقط با طریقه ریخته گری قابل تولید می باشند.
ج- سرعت تولید
هـ - تشکیل چند قطعه متشکل ایجاد خواص مکانیکی لازم : امکان تولید قطعات بسیار سنگین
ریخته گری یکی از روش های شکل دهی قطعات بدون براده برداری می باشد. در دنیای امروز که عصر صنعت و فن آوری است، دستگاه ها و تجهیزات متنوع و پیشرفته ای برای شکل دادن قطعات فلزی ابداع گردیده است. با این وجود از آنجا که اغلب فلزات و آلیاژهای آنها قابلیت ریخته گری دارند، از این روش می توان برای تولید قطعات ساده و نیز قطعات پیچیده ای که تهیة آنها با روش های دیگر دارای هزینه زیاد است استفاده کرد و از اهیمت این صنعت که میراث کهن بشر بوده است و از آن به عنوان یک هنر و حرفه یاد می شود و هرگز کاسته نشده است.
آشنایی با کارگاه ریخته گری
کارگاه ریخته گری شامل دو قسمت قالبگیری و ذوب می باشد که در مورد هر قسمت توضیح داده می شود.
- قالبگیری :
- ابزار آلات این قسمت عبارتند از : مواد قالبگیری، انواع درجه، محل، جعبه ابزار و مخلوط کن ماسة قالبگیری، که توسط این ابزار آلات و مواد، مدل مورد نظر توسط دانشجویان قالبگیری شده و برای ذوب ریزی آماده می گردد.
- مواد قالبگیری :
- مواد قالبگیری کارگاه : ماسة سیلیسی با دانه بندی AFS60 و بنتونیت، پودر زغال و آب می باشد که برای آماده سازی و مخلوط کردن مواد فوق از دستگاه میکسر ماسة قالبگیری که ظرفیت آن kg 150 می باشد، استفاده می گردد.
نحوة مخلوط کردن و آماده سازی مواد قالبگیری به این صورت است که بعد از ریختن ماسه در میکسر به ترتیب 5% بنتونیت، 5% آب و 2% پودر زغال به آن اضافه کرده و حدود 5 دقیقه عمل مخلوط کردن را ادامه می دهند که پس از آن مخلوط ماسة قالبگیری، آمادة قالبگیری می باشد.
درجه :
درجه محفظه ای است که در آن مواد قالبگیری فشرده می شود و دارای اندازه، شکل هندسی و نیز جنس های مختلفی (چوب، آلومینیوم، چدن و فولاد) می باشند. خصوصیتی که در انواع درجه ها ثابت است جفت بودن آنها است که همگی از یک جفت نری و مادگی تشکیل شده اند . اندازه و شکل هندسی درجه ها با توجه به اندازه مدل انتخاب می شوند.
مدل : مدل شکل تقریبی قطعة مورد نظر است.
جعبة ابزار قالبگیری:
جعبه ابزار قالبگیری، شامل ابزار آلات مورد نیاز برای قالبگیری دستی می باشد که شامل کوبه دو طرفه (دستی)، الک ماسه، ابزار قاشقی، سرکج (پاشنه ای)، کیسة پودر تالک (پودر جدایش)، لولة راهگاه، خط کش فلزی و سیخ هوا می باشد.
ذوب :
قسمت ذوب کارگاه شامل کوره های ذوب و وسایل ذوب گیری می باشد.
کوره های بوته ای (زمینی) :
کوره بوته ای جهت ذوب فلزات غیر آهنی و چدن بکار می رود و نحوة کار آن به این صورت است که مواد بار را داخل بوته ریخته و بوته را توسط ابزار دو طرفه داخل محفظة کوره روی زیر بوته ای قرار می دهند، مواد سوختی (مازون، گازوئیل) را توسط فارسونگاه و هوای فشرده به صورت پودر به داخل محفظه کوره فرستاده و آن را مشتعل می کنند. شعله به دور بوته چرخیده و از قسمت فوقانی آن خارج می گردد. در اثر انتقال حرارت از جداره بوته به مواد بار، مواد بار ذوب می شود.
جدارة کوره به شکل استوانه ای است که قسمت خارجی آن ورق فولادی رول شده است که روی سه پایة فولادی قرار گرفته است. داخل ورقه فولادی آجر نسوز شاهوتی چیده می شود . جنس بوته اغلب کاربید سیلسیم (SIC) و بندرت گرافیک می باشد.
عناصر اصلی ذوب
بار : شارژ کوره های ریخته گری معمولاً از یک یا چند نوع آلیاژ مختلف تشکیل می گردد که اهم آنها عبارتند از :
فلزات خالص (شمش های اولیه) 2- آلیاژ ساز (آمیژانی ها) 3- آلیاژهای شمش (شمش های ثانویه) 4- فرسوده ها و برگشتنی ها
منطقه های ذوب : عملیات ذوب برای آلیاژهای مختلف متفاوت است ولی بطور اعم می توان حالات زیر را برای تمام آلیاژها تعمیم داد.
ذوب و ترکیب : در این منطقه با افزایش حرارت فلز (آلیاژ) از حالت جامد بصورت مایع در می آید و کاملاً مشخص می باشد که افزایش درجه حرارت باعث افزایش سرعت ترکیب آلیاژ با موادی محیط نیز می گردد که حراست حاصله از چنین ترکیباتی نیز مصرف ذوب می گردد ولی زیانهای ناشی از آلودگی مذاب به مراتب بیشتر از منابع ایجاد حرارت ناشی از ترکیب می باشد.
عملیات کیفی مذاب : هنگامیکه تمام بار مایع شد برای بعضی از آلیاژها شرایط طوری است که فقط با افزایش درجه حرارت فوق ذوب T5 و ریختن مذاب عملیات ذوب پایان می یابد ولی در بسیاری موارد برای خروج اکسیدها گازها و ناخالصی ها عملیات کیفی تحت عنوان Legassing fluxing , slugging لزوم پیدا می کند.
تصحیح ترکیب : در بسیاری از موارد بعضی از عناصر هستند که بایستی در آخرین مرحله قبل از ریختن به مذاب افزوده شوند (کنترل شوند) مانند mg در آلیاژهای AL و یا P در آلیاژها مس زیرا چنین عناصری در جریان ذوب و عملیات مذاب دارای اتلاف زیادی هستند که بایستی نسبت ترکیب آنها تصحیح گردد.
d . تصحیح خواص و کنترل : در چنین حالتی بایستی مذاب از نظر وجود ناخالصی ها و گازها که در خواص ریخته گری مؤثرند آزمایش شوند و یا اینکه از نظر ریزی و درشتی ذرات کریستال مواد به مذاب افزوده گردد که بیشتر چنین کنترل ها و عملیات قبل از ریختن مذاب به داخل قالب انجام میگردد و در غیر این صورت خواص آنها از بین می رود.
دسته بندی ذوب : ذوب در خلاء و ذوب در محیط بی اثر : مهمترین هدف از ذوب در خلاء تقلیل امکانات فعل و انفعال مذاب یا گازها و سایر عوامل محیط می باشد فشار خلاء معمولاً برابر 2- 10 تا 4-10 میلی متر جیوه منظور می گردد به همین دلیل عملیات ذوب در خلاء فقط برای عناصری مورد استعمال دارد که دارای فشار بخار بسیار پائین باشند.
ذوب مستقیم یا ذوب در هوا : برای بعضی از فلزات رابطه بین مواد محیط و فلز مذاب برای مدذتی کوتاه چندان خطرناک نیست، بسیاری از آلیاژهای قطع سرب روی AL مس نیکل و آهن در این دسته قرار دارند ولی از آنجا که مواد، در چنین سیستمی ترکیبات اکسیدی و یا انحلال گازی در آلیاژ وجود دارند سربار، گیری و شلاکه گیری مستقیم یا با کمک فلاکس ها لزوم می یابد که در این دسته عملیات گازولی اکسیژن زدایی جزء عملیات مذاب قرار میگیرند.
بررسی ماسه های ریخته گری ایران:
علیرغم اهمیتی که شناخت ماسه های موجود در ایران از نظر مشخصات شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی به منظور استفاده در صنایع ریخته گری دارد، در گذشته تحقیق جامع و مستمری در این زمینه به عمل نیامده بود، تنها کوشش های ارزنده در این مورد در گذشته، مطالعات آقای ابوالقاسم دهقان در سال 1350 بوده است که بعنوان موضوع تز فوق لیسانس در بخش مهندسی مواد دانشگاه شیراز به انجام رسیده و در کنار آن گزارشها و مطالعات بخش ریخته گری دانشگاه مهندس متالوژی دانشگاه صنعتی شریف و دیگر مؤسساتی چون اداره برسی های معدن وزارت صنایع و معادن و شرکت شیشه قزوین و تحقیقات پراکنده سایر مراکز بوده است.
بررسی های اساسی در این رابطه در سالهای 1358 تا 1362 توسط جامعه ریخته گران ایران صورت گرفته است و نتایج آن اعلام گردیده است، در این گزارشات ابتدا به معرفی و شناسایی انواع ماسه های سیلیسی طبیعی و مصنوعی در واحدهای ریخته گری ایران پرداخته و سپس معایب، محاسن و موارد مصرف هریک از آنها در دو تقسیم بندی کلی ماسه های سیلسی طبیعی و ماسه سیلیسی مصنوعی تشریح شده است، اطلاعات ارائه شده در رابطه با وضعیت ماسه های ریخته گری ایران می تواند راهنمای مفیدی برای ریخته گران باشد، معهذا واحدهای ریخته گری باید در هنگام خریداری ماسه، شخصاً مشخصات ارائه شده از سوی توزیع کنندگان، ماسه ریخته گری را تجربه کنند، ترکیب شیمیایی ماسه فقط نمایانگر مفید بودن آن است در حالی که کاربرد ماسه جهت انواع قطعات ریختگی با خواص فیزیکی و مکانیکی آن تعیین می شود.
نگرشی به ماسه سیلیسی موجود در ایران:
الف) ماسه های چسب دار طبیعی :
فراوانی و ارزانی این نوع ماسه ها باعث شده تا بطور وسیعی در صنایع کوچک ریخته گری ایران مصرف شود، این نوع ماسه ها بطور طبیعی مواد چسبی دارند و فقط با اضافه کردن مقدار مناسبی آب، خواص لازم جهت قالب گیری بدست می آید، ماسه های لاکان رشت، گرم سار، اردکان یزد، حسن آباد قم، عیسی آباد محلات، دروازه قرآن یزد و رودخانه تفت یزد جزء این گروه از ماسه های ریخته گری هستند.
ب – ماسه های طبیعی بدون چسب :
این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی یا درصد کمتری چسب دارند یا بطور کلی فاقد چسب فعال هستند. این مواد اغلب بصورت ماسه های رودخانه ای در دسترس ریخته گران قرار دارند. معمولاً درجه خلوص بالاتر و کم بودن مقدار اکسیدهای قلیائی و آهک و گردی دانه ها در این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی، باعث بالا بودن کیفیت آنها می شود، در بکارگیری این نوع ماسه ها افزودن درصد مناسبی از چسب فعال نظیر بنتونیت و سایر مواد اضافه شونده، البته قبل از افزودن آب، الزامی است.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 19 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 19 |
گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
کارخانه کمپوت و کنسرو ممتاز رضوی زیرمجموعه کارخانه کنسرو و سردخانه رضوی است، که دارای ظرفیت پائین تری نسبت به کارخانه اصلی می باشد و در محدوده جدایی ازکارخانه اصلی واقع شده.
این کارخانه که از موقوفات آستان قدس رضوی است و در شهرک صنعتی مشهد در خانه 1 واقع شده است.
تولیدات این کارخانه شامل سس مایونز، سس کچاپ انواع کنسرو و کمپوت (بستگی به فصل).
که در زمان کارآموزی اینجانب تولیدات کارخانه شامل سس مایونز و کچاپ و کنسرو لوبیای آبگوشتی و کمپوت گلابی بوده است.
کارخانه حدوداً 30 نفر پرسنل اصلی و موقت داشته که در زمان پیک کاری تعدادی کارگر فصلی اضافه می شود.
و آزمایشگاه کنترل کیفی کارخانه در هر شیفت 2 کارشناس فنی دارد.
پروسه تولید کنسرو لوبیای آبگوشتی:
لوبیا بعد از خریداری به وسیله کامیون وارد کارخانه شده، نمونه گیری شده و آزمایشات کنترل کیفی لازم بر روی آن انجام می گیرد. و بعد از مثبت بودن آزمایشات کیفی لوبیای ما که از نوع آبگوشتی می باشد وارد انبار می شود.
آزمایشات کیفی که بر روی لوبیا انجام می شود شامل: تست خار و خاشاک، تعداد در 100 گرم و ... می باشد که در زیر به آنها اشاره می شود.
لوبیا توسط کارگران از کیسه ها تخلیه و وارد دستگاه شن گیر (بوجاری) شده سپس وارد شن شوئی شده و کاملاً شسته و تمیز می شود و سپس در شبکه های بزرگ به مدت 48 ساعت خیس می خورد.
بعد از طی این مدت در روز کاری، ابتدا در حوضچه شستشو لوبیاها شسته شده و سپس با بالابر یا الواتور به دستگاه بلانچ وارد می شوند که دمائی حدود 120 درجه سانتی گراد دارد سپس بعد از طی مسیر بلانچ بر روی نوار سورت انتقال یافته که توسط کارگران کاملاً تمیز شده و لوبیاهای خراب جدا می شوند.
بعد از آن به سینی پر کن وارد شده که دستگاهی چرخان است و دارای مخازنی به وزن قوطی ماست که توسط اوپراتور و توسط تیغه مربوطه مخازن کاملاً پر شده و به کیل مورد نظر می رسند و در انتدا به داخل قوطی ها تخلیه می شوند.
قوطی ها از طریق نوار مخصوص از قسمت مربوطه که عملیات استریل بر روی آنها انجام شده وارد خط می شود.
قوطی های پر شده به مرحله بعدی که تنظیم دقیق وزن است می رسند و توسط کارگر این کار صورت می گیرد. کارگر قوطی ها را فقط چک می کند و در صورت خالی بودن سر قوطی یا افزایش بیش از حد قوطی آنها را تعدیل می نماید و وزن قوطی ها را هر چند دقیقه اندازه می گیرد تا طبق استاندارد مربوطه باشند.
سس کنسرو لوبیا هم که مخلوطی از انواع ادویه جات می باشد مانند (گلپر، پودر کاری، پودر پیاز، فلفل قرمز، فلفل سیاه و فلفل سفید، سرکه و روغن) در این قسمت به قوطی ها توسط فیلر سس اضافه می شود. سپس قوطی به داخل تونل انراست رفته و پس از طی زمان لازم و عبور از آن دربندی شده و سپس اتوکلاونداری صورت می گیرد.
که در اتوکلاو عملیات استریل بر روی آن انجام می شود. عملیات پخت 70 دقیقه به طول می انجامد و دمای لازم برای این عمل 321 درجه سانتی گراد معادل 2/1 آنگستروم است.
سپس قوطی ها به داخل حوضچه آب سرد منتقل شده و سرد می شوند. بعد از سرد شدن و خشک شدن اتیکت زده شده و تاریخ تولید و مدت انقضاء توسط جت پرینتر بر روی آنها ثبت می شود.
بعد از آن بسته بندی و داخل دستگاه شرینک شده و بسته بندی کامل می شود. انبارگذاری آخرین مرحله تولید است.
قوطی ها 15 روز قرنطینه می شوند تا طی این مدت اگر شکلی برای آنها پیش آید معدوم شوند. و می توان گفت کنسروها مدت 18 ماه تا 2 سال تاریخ انقضاء دارند.
در صورت اتمام مدت قرنطینه و نبود شکل خاص کمپوت لوبیای آبگوشتی ما آماده روانه شدن به بازار مصرف می باشد که توسط ماشین بارگیری شده، فاکتور می شوند و از کارخانه خارج.
آزمایشات کنترل کیفی مربوطه:
آزمون درصد خار و خاشاک لوبیا: ابتدا توسط دستگاه روپ از ماشین محل لوبیا نمونه برداری شده و به آزمایشگاه آورده می شود و این آزمایش به شرح زیر انجام می گیرد:
- مقدار 100 گرم از نمونه را با ترازو وزن کرده و دراین مقدار نمونه میزان شن و سنگ، درصد لوبیای معیوب، درصد لولپه ها و درصد لوبیای چروکیده و آفت زده را مشخص می نمائیم. بعد از این عدد را بر کل نمونه تعمیم می دهیم و میزان افت محصول را مشخص کرده.
- آزمایش وزن کنسرو لوبیا: کنسرو را توسط سرباز کن باز کرده و سطح سس کنسرو را بر روی قوطی از داخل علامت زده که این علامت برای آزمون درصد پر ی است که به آن اشاره می شود.
درصد پری کنسرو بر طبق استاندارد باید 60% وزن آبکش لوبیا باشد.
قوطی لوبیا را بر روی صافی آبکش خالی کرده و آن را می شوئیم سپس لوبیا ها را وزن نموده و قوطی خالی را هم وزن می نمائیم. سپس وزن کل قوطی را از قوطی خالی کم کرده و وزن محتوری قوطی به دست می آید.
سپس تناسب بسته و درصد آن را به دست می آوریم.
برای مثال:
وزن محتوی 432 = 60 – 492
وزن آبکش شده 219 گرم
وزن قوطی خالی 60 گرم 100% 432
وزن کل قوطی 492 گرم 50% = x% 219
آزمایش درصد پری:
قوطی علامت زده را برداشته و تا علامت آن آب معمولی می نمائیم سپس وزن پر می نمائیم. (برای نمونه 460 گرم)
مجدداً وزن پر شده را هم می گیریم. برای نمونه 483 گرم سپس تناسب گرفته و درصد پری را محاسبه می نمائیم.
100% 483
درصد پری 95% = x% 460
آزمایش درصد نمک سس کنسرو لوبیا:
درب قوطی را باز کرده سپس سس آن را جدا و 1 گرم از آن را در بشری ریخته و به وسیله ترازو وزن می نمائیم. سپس آن را به وسیله 2 سی سی آب مقطر رقیق کرده و چند قطره کرومات پتاسیم به آن اضافه می نمائیم و با نیترات نقره از تیتر می نمائیم. نقطه ختم عمل با رنگ قرمز آجری مشخص می شود.
وزن نمونه: 1 گرم
حجم تیتر: 8/0
و سپس به وسیله فرمول زیر % نمک آن را به دست می آوریم:
8/0 % نمک % =
تست تعداد لوبیا در 100 گرم:
برای این آزمایش ترازو را صفر کرده و 100 گرم لوبیا را وزن می نمائیم. و تعداد لوبیا در 100 گرم را شمرده. استاندارد مربوطه حداکثر 95 عدد لوبیا در 100 گرم می باشد که نامناسب بودن لوبیا توسط این رنج مشخص می گردد.
آزمایشات حین فرآیند:
شامل چک کردن دقت شیشه شور، وزن درست فیلرها درتی عمل لیبل شرینک، تست عمل جت پرینتر و ... که در زیر به برخی از آنها اشاره می نمائیم:
برای تست صحت کار فیلرها هر 2 ساعت از خط و از قسمت قبل پر کن نمونه شیشه ای برداشته و با کسر وزن هر شیشه وزن سس را اندازه گیری می نمائیم تا دقت کار فیلر برای ما ثابت شود.
در صورت مشاهده هر گونه تغییر در وزن اصلی سس به اوپراتور مربوطه اطلاع داده تا نقص مربوط به دستگاه را برطرف نماید.
لیبل شرینک را هم مرتباً باید تست کرد چون گرمای زیاد لیبل ما را سوزانده و کمی حرارت هم باعث چروک شدن لیبل شده پس حرارت متعادل را پیدا کرده و آن را کنترل می نمائیم.
جت پرینتر: جت پرینتر شامل 2 قسمت می باشد یک بخش کامپیوتری و بخش دیگر که عملیات مارک زدن را انجام می دهد. که اطلاعات مربوط به هر محصول را به بخش کامپیوتری داده و سپس دستگاه استارت می خورد.
خطای دستگاه کم می باشد ولی چک کردن آن لازم می باشد.
تست میکسر: میسکر به دلیل حساسیت عملیاتش از اهمیت بالایی برخوردار می باشد که برای ثبت آن می توان زمان لازم را ثبت کرد.
مخازن آب نمک و سرکه و روغن هم چک می شوند تا اشکالی در حین فرآیند به وجود نیاید.
آزمون میانگین تخم مرغ در کارتن: که اگر این میزان عدد 65 به بالا شود تخم مرغ های ما درشت محسوب می شوند اگر بین 65-55 عدد شود متوسط و زیر عدد 55 ریز می باشند.
برای این منظور وزن کارتن خالی و وزنه شانه ثبت شده و محاسبه می شود در یک کارتن چند تخم مرغ و چند شانه وجود دارد. و بدین ترتیب تعداد تخم مرغ هر کارتن محاسبه می شود.
آزمایش تازگی تخم مرغ: برای این منظور چند روش وجوددارد که شامل:
1- تخم مرغ را در نور گرفته و کوچک بودن پرده انتهائی آن دلیلی بر کهنه بودن آن می باشد.
2- تخم مرغ را درآب نمک 3% قرار داده اگر پائین رود می گوییم تخم مرغ تازه است و اگر بالای آب نمک ایستاد تخم مرغ کهنه شده.
3- راه دیگر شکستن تخم مرغ و تست رنگ آن است هر چه تخم مرغ رنگ کمتری داشته باشد دارای کیفیت بالاتری می باشد.
و اگر هم چروکیدگی در داخل حس شود دلیل بر کهنگی آن است.
نکته: وزن کاغذ شانه تخم مرغ مهم است چون فروشنده می تواند از این راه به کارخانه ضرر زده و کم فروشی کند . پس تست آن لازم است.
زوغن آورده شده به کارخانه در تانکر مربوطه ذخیره می شود و 2 آزمایش مهم برای آن الزامی است. اسیدیته و پروکسید که میزان اسیدیته 3/0-1/0 و میزان پروکسید باید 0% و حداکثر 1/0% باشد.
در مورد سرکه اسیدیته بسیار مهم است که حداکثر باید 11-10 باشد که زیادی آن باعث ترشی و کم بودن آن هم ایجاد مشکل می کند چون اسیدیته لازم را به ما نمی دهد.
نقطه بحرانی سس مایونز سالمونلا و اشرشیاکلی است و PH مایونز هم باید زیر عدد 4 باشد و اسیدیته سس هم باید از 6/0 بالاتر باشد.
مایونز سرد پروسس است و همیشه باید دقت شود میکروب واردنشود چون ما حین فرآیند حرارتی نداریم تا بتوانیم آن را دفع نمائیم.
با دستگاه فیلر می توان اوزان مختلف را برای سس ها در نظر گرفت مانند 200 گرمی، 1 کیلوگرمی، 850 گرمی.
آزمایش اسیدیته مایونز: بشر 200 سی سی را برداشته به میزان 15 گرم سس مایونز به داخل آن منتقل کرده سپس مگنت را در داخل بشر قرار داده و روی دستگاه مغناطیس می گذاریم مقدار 100 سی سی آب مقطرخنثی هم به آن اضافه می نمائیم سپس دستگاه را روشن کرده و چند دقیقه به آن زمان می دهیم.
بعد از طی شدن زمان لازم با سود از نرمال آن را تیتر می نمائیم نقطه ختم عمل با رنگ صورتی کم رنگ مشاهده می شود.
سپس با استفاده از فرمول زیر اسیدیته را محاسبه می نمائیم:
= (درجه اسید غالب 006/0 100 مقدار مصرفی
15
آزمون اسیدیته سرکه: مقدار 10 سی سی سرکه را با سود 5/0 نرمال تیتر می نمائیم و قبل از تیتر کردن چند قطره فنل فتالئین اضافه می نمائیم.
حال از فرمول زیر مقدار اسیدیته را محاسبه می نمائیم:
اسیدیته = 03/0 10 مقدار مصرفی
آزمون اسیدیته روغن: مقدار 15 گرم روغن را با حلال الکل اتیلیک + کلروفرم+ فنل مخلوط کرده (40-30 سی سی حلال)
سپس با سود 1/0 نرمال تیتر را انجام می دهیم. نقطه ختم عمل با رنگ صورتی مشخص می شود.