دانلود گزارش کارآموزی بررسی مواد شوینده
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 79 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 63 |
گزارش کارآموزی بررسی مواد شوینده در 63 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
فصل اول
آشنایی با مکان کارآموزی
2
فصل دوم
صابون ها
7
فرمولاسیون تولید انواع صابون
9
فصل سوم
مایع ظرفشویی
26
مایع ظرفشویی چیست؟
27
طرز تهیه برخی از معرفهای شیمیایی در آزمایشگاه کنترل شوینده
29
معرف اونیورسال
30
محلول استاندارد آهن
31
فرمولاسیون مایع ظرفشویی
34
دانش فنی فرمولاسیون مایع ظرفشویی
36
مواد فعال در سطح مصرفی
38
پایداری کف
40
مواد محافظ پوست
41
مواد غلظت دهنده
41
هیدروتروپها
42
سازگاری زیست محیطی
43
فصل چهارم
شامپو، پاک کننده ای سوال برانگیز
46
آشنایی با شامپو
47
انواع شامپو از نظر کاربرد
49
آلودگی در شامپوها
51
PH شامپوها
52
نتیجه
53
ساخت اصولی شامپو
53
کنترل کیفیت و آزمونهای فیزیک و شیمیایی شامپو
57
فرمولاسیون تهیه شامپوها
63
فصل پنجم
مواد فعال کننده سطحی
71
نگاهی به وضعیت تولید آلکیل بنزن خطی در ایران
78
مقدمه
78
بررسی بازار مصرف
79
ابتدا نظر خوانندگان عزیز را به پاره ای از نکات مفید زیر جلب می نماییم :
1- در تهیه مواد شوینده و شیمیایی رعایت درجه خلوص و مرغوبیت مواد اولیه واجد کمال اهمیت است که چنان چه این نکته از نظر دور بماند چه بسا که نتیجه مطلوب حاصل نشود .
2- انتخاب درجه حرارت مناسب برای ترکیبات مختلف شیمیایی از اهمیت خاصی برخوردار است در این صورت دقیقا درجات حرارت تعیین شده رعایت شود و چنانچه درجه حرارت مشخص نشده است با توجه به ترکیبات مشابه و با رعایت احتیاط اقدام گردد .
3- آزمایشها و تست های نمونه باید همواره با مقادیر کم انجام گیرد تا هم از ضایعات زیاد جلوگیری شود و هم تکرار تجربه تا حصول نتیجه مورد نظر با هزینة کمتری امکان پذیر باشد .
4- در بسیاری از موارد چنانچه به مادة اولیه مورد نیاز دسترسی حاصل نشود چه بسا که نتایج مشابه با تغییراتی جزئی از نظر وزن و درجه حرارت و غیره بتوان استفاده نمود که در این صورت با کسب مشورت فنی از افراد متخصص می توان ماده نایاب و یا کمیاب و گرانبها را جایگزین نمود .
5- اگر چه فرمولهای داده شده مستند و موثق بوده و بارها تجربه و عمل شده است با این حال ممکن است کسی که برای اولین بار به تجربه ای برای تولید یک محصول دست می زند در کار خود توفیق کامل حاصل نکند ، در این صورت کارآموز نباید دچار یاس و دلسردی و بی اعتقادی شود چون کارهای علمی به خصوص در حیطه کار ترکیبات شیمیایی دقت و حوصله و بردباری فراوانی را ایجاب می کند ، پایداری در ادامه کار و تجربه در شرایط جدید به احتمال قوی اشکالات موجود را مرتفع نموده و راه وصول به مقصد را هموار خواهد ساخت .
6- آنچه که در مطالب زیر ذکر شده است تنها نمونه های معدودی است که با توجه به حجم مطالب و از نظر سهولت دسترسی به مواد اولیه آنها انتخاب و معرفی شده تا انگیزه و محرک صاحبان ذوق و ابتکار بوده و زمینه مناسبی برای تهیه فرآورده های جدید را امکان پذیر سازد ، و اگر چه نفس تقلید و مشابه سازی در مراحل اولیه صنعت از هر نظر امکان برخورداری از تجربیات سایر صنعتگران و تولید کنندگان قابل توجیه به نظر می رسد ولکن در نهایت امرنوآوری و تولید مصنوعات جدید با استفاده از منابع طبیعی کشور بیش از هر عامل دیگر می تواند خروج کار و راه گشای تاسیس صنایع مورد نیاز جامعه باشد .
این کارخانه 2100 متر زمین حدود m 1100 زیر بنا و مابقی شامل محوطه و فضای سبز که از این m1100 زیر بنا شامل رفاهیات کارگران نمازخانه و نهار خانه سالن ساخت و تولید و بسته بندی و انبارهای کارخانه و ... می باشد
این کارخانه شامل 40 پرسنل می باشد و در دو شیفت صبح و بعدازظهر مشغول فعالیت می باشند
مواد سوختی این کارخانه شامل نفت و گازوئیل می باشد
از سال 76 به دنبال مجوز های مربوط به تولید بوده که طی 2-1 سال طول کشیده از سال 78 کار تولید محصول شروع و در اوایل یک محصول تحت عنوان مایع دستشویی میشن و بعد از چند سال مایع ظرف شویی پدیده تولید شد و به دنبال آن شامپو سی مو تولید شد .
آشنایی با فرمولاسیون مواد شوینده و تست ها موارد موجود در آزمایشگاه و روند تولید و ساخت و بسته بندی از جمله وظایف رشته
مایع دستشویی و مایع ظرفشویی و شامپو سیمو امور جاری در دست اقدام می باشد.
10- مواد اولیه شامل 15-10 تا می باشد که می توان به موارد زیر اشاره کرد:
فعال کننده های سطحی - شامل گروههای آنیوتیک مثل تگزاپون و اسید سولفوریک
خنثی کننده ها : سود سورآور مثل گروه آلکنوآمینها
نرم کننده ها و مرطوب کننده ها : مثل گلیسیرین
فیلر کننده ها : سولفاتها ، نمک ها
مواد جانبی : رنگ و اسانس
مواد ضروری برای تهیه پاک کننده ها را می توان به دو قسمت تقسیم نمود :
1- حلال ها یعنی موادی که چرک و کثافات را در خود حل می کند .
2- ترکیباتی که عمل شیمیایی و فیزیکی را تواما در زدودن چربی ها و لکه ها و سایر آلودگی ها به انجام می رساند .
در این فصل از انواع صابون ها ، لکه برها ، پودرها و مایعات پاک کننده سخن خواهیم داشت .
صابون ها
صابون به طور کلی بر اثر واکنش مواد قلیایی بر مواد چرب حاصل می شود ، سابق بر این صابون را در منازل و از باقیمانده چربی های آشپزخانه تهیه می نمودند به این ترتیب که پیه و چربی های حیوانی زائد بر مصرف را بر روی هم انباشته و هر چند یک بار آنها را با قلیاب حرارت می دادند تا صابون به دست آید . قلیاب را هم از مخلوطی از آب و خاکستر به دست می آورند به این ترتیب که بر روی خاکستر آب اضافه کرده به هم می زدند و پس از آنکه کربنات پتاسیم موجود در آن در آب حل و بقیه مواد ته نشین می شد این مایع را صاف کرده به عنوان قلیاب مصرف می نمودند .
اما امروزه صابون سازی هر چند که در بعضی نقاط کم و بیش به سبک سابق رواج دارد در کارخانه های عظیم و در دیگهایی به ظرفیت 120 تا 170
تن انجام می گیرد . به این ترتیب که ابتدا مواد روغنی را حرارت می دهند تا ذوب شود ، سپس ماده قلیائی را به آن اضافه می نمایند . در این جریان ابتدا اسیدهای چرب و گلیسیرین حاصل شده سپس اسید های چرب با مواد قلیائی تشکیل صابون می دهد که این عمل را صابونی شدن می گویند . در این طریقه صابون حاصل را چندین بار جوشانده و تصفیه می کنند که این کار معمولا یازده روز طول می کشد آنگاه صابون تصفیه شده را با همزن های قوی به هم زده و عطر و رنگ مناسب اضافه می نمایند و در قالب های مخصوص می ریزند .
در سال 1948 این سیستم اصلاح و به جای آن شیوه خاصی ابداع گردید ، به این ترتیب که مخلوطی از چربی و ماده قلیائی به داخل دستگاه سانتریفیوژ هدایت می شود این دستگاه در هر دقیقه 15000 بار دور می زند و در نتیجه خاصیت گریز از مرکز عمل صابونی شدن با سرعت و در ظرف چند ساعت انجام می گیرد .
صابونهای حمام و آرایش به همان ترتیب ولکن با مصرف روغن های مرغوب تری از قبیل روغن زیتون ، روغن نارگیل و امثال آن تولید می شود .
صابونهای شفاف یا به حل کردن صابون معمولی در الکل یا بر اثر باقی گذاشتن مقداری گلیسیرین در صابون به دست می آید . صابون گلیسیرین شامل مقداری مساوی گلیسیرین و صابون معمولی است و اگر مقدار گلیسیرین بیش از حد لازم باشد صابون مایع تشکیل شود .
صابونهای مخصوص ریش تراشی به صورت کرم تهیه می شوند به جای سودسوزآور از پتاس سوز آور و مقداری اسید ستاریک استفاده می شود که شرح آن خواهد آمد .
مایع ظرفشویی چیست؟
قبل از شناخت مایع ظرفشویی لازم است یک نکته علمی را یاد آور شویم و آن PH است که میزان اسیدی بودن و یا قلیائی بودن مایعات را با آن تعیین می کنند. آب به عنوان یک مایع کاملاً شناخته شده دارای PH=7 و خنثی است. سایر مایعاتی که PH کمتر از 7 دارند اسیدی و آنهای که دارای PH بیشتر از 7 هستند قلیایی هستند. در مخلوط سنتی تمیز کننده ظرف که به فعال بودن خاکستر اشاره شد این دلیل وجود داشت که خاکستر با PH بالاتر از 10 بسیار قلیایی است و به همین لحاظ می تواند به روی پوست اثر گذاشته و حساسیت ایجاد نماید.
در اصطلاح علمی ، مایع ظرفشویی به ترکیب خنثی شده اسید سولفونیک اطلاق می شود و این به آن معنی است که چنانچه اسید سولفونیک از نوع نرم را با ماده ای قلیایی خنثی نموده ، سپس مواد افزودنی دیگری نظیر رنگ ، اسانس نرم کننده پوست ضد باکتری و غلظت دهنده به آن بیفزاییم مایع ظرفشویی بدست می آید.
در شناخت مایع ظرفشویی ، این موضوع اهمیت زیادی دارد که ماده خنثی کننده اسید سولفوریک در کیفیت و قدرت پاک کنندگی نقش مهمی را ایفا می کند . ماده خنثی کننده اسید همواره یک ماده قلیایی است و می توان این نکته را یکی از نقاط ضعف در صنعت تولید مایع ظرفشویی دانست. زیرا به عنوان مثال می توان اسید سولفونیک از سود سوزآور استفاده کرد که در نتیجه مایع ظرفشویی حاصل از این واکنش ، علاوه بر اینکه فاقد محافظت مناسب است برای پوست دیت و نسوج اسان بسیار زیان آور و مصرف آن خطرناک است.(1)
برای خنثی نمودن اسید سولفونیک ، بهترین روش استفاده از مواد الکلی مخصوص ، نظیر «تری اتانول آمید » یا « دی اتانول آمید » است که مایع حاصله از آن بنابر دلایل علمی از کیفیت مناسبتری برخوردار بوده و از نظر ایجاد حساسیت پوستی به دلیل غیر فعال بودن عوامل همراه با الکل مرغوبیت بسیار بالاتری دارد. در این مورد باید توجه داشت که نمی توان از هر نوع الکلی برای خنثی نمودن اسید سولفونیک استفاده شود. به دلیل وزن ملکولی کمتر و فعال بودن ملکول حساسیت شدید روی پوست ایجاد می شود.
فرمولاسیون مایع ظرفشویی
در اکثر قریب به اتفاق فرمولاسیون مایع ظرفشویی در ایران شاهد مصرف فقط یک نوع ماده فعال در سطح هستیم که عبارت از املاح آلکیل بنزن سولفونیک اسید است که فعلاً آلکیل بنزن آن وارداتی است ، امید است پس از راه اندازی واحد LAB اصفهان و سولفونه کردن آن در 8 واحد فعلی سولفوناسیون شاهد خود کفایی در تولید این گروه پرمصرف آنیونی باشیم. در عمل خنثی کردن سولفونیک اسید از آلکانول آمین ها و سود استفاده می شود و آلکانول آمینهای مصرفی با توجه به روند بازار و سیاست های اتخاذ شده در حدوده (مونو ، دی و تری اتانول آمین) تغییر می کند.
در برخی از محصولات از یک گروه ماده فعال غیر یونی که معمولاً آلکانول آمید است استفاده می شود . از این گروه به طور عمده اسید چرب کوکونات دی اتانول آمید بعنوان عامل تثبیت کننده کف و حالت دهنده مورد مصرف قرار می گیرد.
جهت افزایش گرانروانی از یک الکترولیت ( معمولاً سدیم کلراید ) استفاده شده و به عنوان ماده محافظ در بسیاری از فرمولها فرمالین مصرف می شود.
تنها اختلاف مختصر در فرمولهای مختلف را می توان در رنگ و اسانس جستجو نمود.
اکثر فرمولها بر اساس استاندارد ملی ایران شماره 2288 فقط در محدود حداقل 16% تنظیم شده و کمتر شاهد افزایش این میزان حتی بر مبنای فقط همان یک نوع ماده فعال در سطح مصرفی هستیم.
براساس توصیه بند نشانه گذاری استاندارد ملی شماره 2288 پیشنهاد شده است هنگام مصرف مایع ظرفشویی از دستکش استفاده شود ولی با توجه به فرهنگ مصرف جامعه ایرانی معمولاً خانم خانه دار حوصله ندارد برای شستشوی یک لیوان یا یک فنجان و شستشوی ظروف منفرد به دفعات دستکش بپوشد مگر در مواقعی که باید بعد از خوردن صبحانه ، نهار و یا شام ، مقدار قابل توجهی ظروف در آشپزخانه شسته شوند.
نحوه مصرف مایع ظرفشویی نیز در جامع? ایرانی متفاوت است. خانمهای خانه دار همواره مقداری از مایع ظرفشویی را بر روی اسفنج ریخته و هر بار تعدادی ظرف با آن شسته و مجدداً این عمل را تکرار می کند ، در حالیکه باید ظروف در محلول آماده شده از مقدار کمی مایع ظرفشویی در لگن دستشویی آشپزخانه خیسانده شود و سپس شسته شوند.
دانش فنی فرمولاسیون مایع ظرفشویی
دانش فنی فرمولاسیون مایع ظرفشویی، اساسا بر پایه تئوریهای فیزیکوشیمیایی پاک کنندگی مواد فعال در سطح با در نظر گرفتن محدودیت قانونی و بازار پسندی محصول و نیز بگونه ای که پارامترهای کارآیی و قیمت محصول نیز در آن رعایت شود.
بر این اساس برای تولید مایع ظرفشویی و شوینده های نظیر سیستم دوتایی (Binary) و سه تایی (Ternary) مواد فعال در سطح شامل مواد فعال آنیونی غیر یونی و آمفوتری به طوری که نسبت امتزاج آنها بتواند حداکثر قدرت کف کنندگی و پاک کنندگی را به دست دهد مورد استفاده قرار می گیرند. ملاکهای پاک کنندگی (Detergency) مواد فعال در سطح برگزیده برای مایع ظرفشویی شامل غلظت کم بحرانی میسل (CMCکوچک) جذب سطحی زیاد و قرارگیری مناسب ماده فعال در سطح بین دوفاز است . این ملاکها با ایجاد توازن در فاکتورهای شکل فضایی بخش هیدروفیل ملکولی ، درجه اتوکسیلاسیون (در مواد فعال غیر یونی ) و مؤثر بودن کاهش تنش سطحی قابل حصول است.
مواد محافظ پوست
ملایمت اثر مایع ظرفشویی بر پوست که از مسایل بسیار مهم است ، حاصل اندرکنش انواع مواد فعال موجود در پاک کننده است و معمولاً از طریق کنترل اثر فعالیت بر پوست ماده ای که شدیدترین اثر نامطلوب را بر پوست دارد ، تامین شود. این کنترل از آن جهت ضروری است که ماده فعال در سطح پایه ، بهترین جزء زداینده چربی پوست است و این عمل باید از طریق کاربرد مواد چربی که توسط بافتهای بشره پوست جذب شده و از چربی زدایی کامل پوست دست ممانعت به عمل می آورند ، کنترل شود.
مواد غلظت دهنده
یکی دیگر از عواملی که تولید کننده در جهت جلب نظر مصرف کننده استفاده می کند افزایش گرانروانی است ، در جامعه مصرف کننده ایرانی هرچه مایع ظرفشویی غلیظ تر باشد بیشتر مورد پذیرش است ، بدین جهت تولید کنندگان برای افزایش غلظت معمولاً از یک الکترولیت (در ایران فقط سدیم کلراید مصرف می شود)استفاده می کنند، اما اخیرا بسیاری از تولید کنندگان معتبر جهانی ، سولفات منیزیم را که با پوست سازگارتر است و اثر خورندگی کمتری در فلزات ایجاد می کند ، مورد استفاده قرار می دهند.
در نمودار شماره 3 نشان می دهد کارآیی الکترولیت جهت افزایش غلظت و گرانروانی محدود بوده و با افزایش الکترولیت بیش از حد ، ویسکوزیته کاهش یافته و حتی در برخی موارد شکسته می شوند.
البته باید توجه داشت که همیشه گرانروانی بیشتر به معنای بیشتر بودن درصد ماده فعال و کارآیی بیشتری مایع ظرفشویی نیست. در نمودار شماره 4 دیده می شود که گرانروانی مخلوط سه به یک سدیم آلکیل بنزن سولفات خطی – سدیم لوریل اتر فسفات در حدود 6 برابر مخلوطی از سدیم آلکیل بنزن سولفنات و پلی گلیکول اتر الکل چرب به نسبت 5 به 1 است در حالیکه در غلظتهای بالاتر عکس قضیه صادق است.
مواد فعال در سطح ثانوی مثل آلکانول آمید و آمین اکساید ، علاوه بر خواص دیگر ، یکدستی و گرانروانی مایع ظرفشویی را نیز افزایش می دهد و از نیاز به استفاده از نمک می کاهد.
آشنایی با شامپو
شامپو نیز مانند هر ماده شوینده دیگر بر اساس استفاده از یک ماده شیمیایی استوار است. معروف ترین ماده شیمیایی که برای ساخت شامپو در دنیا و در ایران کاربرد دارد و به کار می رود ، سدیم لوریل اتر فسفات می باشد. این ماده که یونی است ، در حقیقت نوعی صابون صنعتی به شمار می رود و به تنهایی دارای کف فراوان است . در واقع پایه و اساس 99% از شامپوهای جهان را از نظر تناژ مصرف ، همین ماده در بر می گیرد.
در کشورهای صنعتی که روند مصرف و بازار رقابت به گونه ای دیگر است ، ناچار از فاکتورها و عوامل گونه گون دیگر در ساخت شامپو استفاده می شود که موجب ظاهر شدن هزاران نوع شامپو با نام و رنگ و بسته بندی های مختلف در کشورهای دنیا گردیده است. عوامل مزبور را می توان به شرح زیر مورد بررسی قرار داد
- ایجاد حالت صدفی مانند در شامپو ها که موجب جلب توجه بیشتر مصرف کننده می گردد، با استفاده از ماده ای به نام اتیلن گلایکول مونو استئارات انجام پذیر است و حالتی مانند ابریشم به آن می دهد.
- افزودن مشتقات روغن نارگیل برای نرم کردن مو که به تناسب به شامپو ها اضافه می شود و موجب نرم شدن موهای مجعّد می گردد.
- پروپیلین گلایکلول که حالت شفافیت و لخت کنندگی به موها می دهد، یکی از موادی است که معمولاً بطور جداگانه به بازارهای مصرفی عرضه می گردد. اما بعضی از تولیدکنندگان شامپو ها نیز از این ماده برای ایجاد خواص ویژه اش ، در تولیدات خود استفاده می نمایند.
- افزودن نمک طعام به منظور غلیظ نمودن شامپو یکی دیگر از عواملی است که تولید کنندگان برای نشان دادن کیفیت بهتر محصول خود از آن استفاده می کنند. متاسفانه در ایران و در برخی از کشورهای دنیا ، مردم غلظت یک ماد? پاک کننده را معیاری برای سنجش کیفیت آن می دانند و از نظر روانی به استفاده از مواد پاک کننده غلیظ عقیده و اعتقاد دارند. در حالی که هر مصرف کننده ای می تواند افزودن نمک طعام غلظت دلخواه را به مواد پاک کننده و از جمله شامپو بدهد.
- ضد عفونی کننده ها نظیر متیل پاراهیدروکسی بنزوئیک اسید یا فرمالین یبب جلوگیری از فساد شامپو و رشد باکتری در آن گردیده و برای مدتی از فساد شامپو ها جلوگیری می کند.
- رنگ از عوامل دیگری است که در تولید شامپو و جلب نظر مصرف کننده اهمیت دارد. آنچه که شامپوها را به صورت عسلی ، میوه ای و یا در رنگ های گوناگون نمایان می سازد، یک سری رنگهای خوراکی است که فقط جنب? تزئینی برای شامپو ها دارد. رنگ سبز و قرمز و آبی نباید این اشتباه را برای مصرف کننده ایجاد نماید که کیفیت شامپو ها با رنگهای مختلف با یکدیگر متفاوت است. در شامپوهایی که به شامپوی تخم مرغی معروف هستند به جای استفاده از رنگ زرد ، از پودر خشک آلبومین مصنوعی استفاده می شود و به همین سبب آنها را شامپوی تخم مرغی می نامند. چنانچه از این مورد استثنایی بگذریم ، رنگ های شامپو ها صرفاً جنبه روانی داشته و به منظور جلب توجه مصرف کننده مورد استفاده قرار می گیرند.
دانلود گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1944 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 78 |
گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو در 78 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
نظر به این که علم مکانیک رونق خوبی در کشور داشته است اینجانب سعی کرده ام که مطالبی را که در مورد سیستمهای کلی مکانیک مثل مولد وانتقال قدرت است خلاصه نویسی کرده ودر عوض مطالبی خاص ومفید را تهیه بکنم؛ مطالبی که مطمئناً در پیشرفت وبه روزشدن مکانیک تأثیر گذار می باشد.
دراین پروژه مطالبی که ارائه شده بر مبنای کارهایی است که من درمدت دوره کارورزی خود گذرانده ام از این رو مطالب این پروژه در مورد سیستمهای خاصی از خودرو تنظیم شده است.
پروژه اینجانب از2بخش اصلی یعنی:
بخش گزارش کارهای انجام شده در دوره کارورزی
بخش تئوری کار
تشکیل شده است.
موتور
ساختمان موتور
ساختمان موتورها بسیار گوناگون ولی در عین حال از لحاظ اصول کلی بسیار مشابه است. مثلا همه موتورهای احتراقی دارای یک محفظه برای فشرده کردن سیال میباشند که سیلندر نام دارد. یا اینکه همگی دارای یک قطعه متحرک رفت و برگشتی میباشند که پیستون نام دارد و ... لیکن ساختار موتورهای برقی متفاوت است. همگی آنها دارای یک سیم پیچ ثابت میباشد که میدان مغناطیسی ایجاد میکند. در میان این سیم پیچ میدان ، یک آرمیچر (روتور) وجود دارد که با تغییرات میدان مغناطیسی انرژی الکتریکی را به انرژی جنبشی تبدیل میکند (به شکل چرخش) و ... .
طرز کار موتور
موتورهای الکتریکی از لحاظ تجهیزات و ساختار نسبتا ساده تر از موتورهای احتراقی هستند. البته طرز کار آنها نیز نسبتا ساده تر است. این موتورها با ایجاد یک میدان مغناطیسی و تغییرات مکرر این میدان مغناطیسی باعث به چرخش درآمدن روتور میشوند. و این چرخش توسط میله ای از محفظه موتور خارج و مورد استفاده قرار میگیرد. موتورهای احتراقی بصورت نوسانی کار میکنند یعنی اینکه قطعات متحرک آنها (پیستون ها) که قابل انتقال انرژی هستند، حرکت رفت و برگشتی دارند. برای تبدیل این حرکات رفت و برگشتی به حرکت چرخشی وسیلهای به نام میل لنگ استفاده میشود. لیکن در نهایت انرژی جنبشی این موتورها هم بصورت چرخش یک میله از محفظه موتور به خارج فرستاده میشود.
قدم مهم در توسعه موتورهای امروزی (که اغلب موتورهای احتراق داخلی هستند) زمانی برداشته شد که بودورثا مهندس فرانسوی چهار اصل عمده را که برای کار موثر این موتورها الزامی بودند، ارائه کرد. این اصول چهارگانه به قرارزیرند:
اتاقک احتراق باید کوچکترین نسبت سطح به حجم ممکن را داشته باشد.
فرآیند انبساط مخلوط گاز هوا و سوخت باید تا حد امکان سریع انجام شود.
تراکم مخلوط در ابتدای مرحله انبساط باید تا حد امکان زیاد باشد.
کورس پیستون می بایست تا حد امکان زیاد باشد.
انواع موتور
موتورها را بر اساس منبع تامین کننده انرژی به دو دسته موتورهای برقی و موتورهای احتراقی تقسیم می کنند.
موتورهای احتراقی: با سوزاندن مواد سوختی (اغلب سوخت های فسیلی) تولید انرژی می کنند.
موتورهای برون سوز: در این موتورها احتراق در بیرون از موتور صورت می گیرد (مانند موتور بخار)
موتورهای درون سوز: در اینگونه موتورها ماده سوختنی مستقیما در داخل موتور سوزانده می شود.
موتورهای درون سوز خود به دو گروه تقسیم می شوند:
موتورهای اشتعال جرقه ای: سوخت به کمک یک جرقه الکتریکی در این موتورها مشتعل می شود.
موتورهای دیزل: در این موتورها سوخت بواسطه حرارت بالای ایجاد شده بوسیله فشار مشتعل می گردد
موتورهای دیزل
موتورهای دیزل نیز مانند سایر موتورهای احتراق داخلی بر مبناهای مختلفی قابل طبقهبندی هستند. مثلا میتوان موتورهای دیزل را بر حسب مقدار دفعات احتراق در هر دور گردش میل لنگ به موتورهای دیزل دوزمانه و یا موتورهای دیزل چهارزمانه تقسیمبندی نموده و یا بر حسب قدرت تولیدی که به شکل اسب بخار بیان میگردد. یا بر حسب تعداد سیلندر و یا شکل قرارگیری سیلندرها که بر این اساس به دو نوع موتورهای خطی و موتورهای V یا خورجینی تقسیم بندی میکردند و ...
ساختمان
ساختار موتورهای دیزل نه تنها در سیستم تغذیه و تنظیم سوخت با موتورهای اشتعال تغذیه ای تفاوت میکند. بنابراین ساختارهای بسیار مشابهی میان این موتورها وجود دارد و تنها تفاوت ساختمانی آنها قطعات زیر است که در موتورهای دیزل وجود دارد و در سایر موتورهای احتراق داخلی وجود ندارد.
_پمپ انژکتور :__ وظیفه تنظیم میزان سوخت و تامین فشار لازم جهت پاشش سوخت را به عهده دارد.
انژکتورها : باعث پودر شدن سوخت و گازبندی اتاقک احتراق میشوند.
فیلترهای سوخت : باعث جداسازی مواد اضافی و خارجی از سوخت میشوند.
لولههای انتقال سوخت : میبایست غیرقابل اشباع بوده و در برابر فشار پایداری نمایند.
توربوشارژر : باعث افزایش هوای ورودی به سیلندر میشوند.
طرزکار
همانگونه که اشاره شد موتورهای دیزل بر اساس نحوه کارکردن به دو دسته موتورهای 4 زمانه و 2 زمانه تقسیم میشوند. لیکن در هر دوی این موتورها چهار عمل اصلی انجام میگردد که عبارتند از مکش یا تنفس - تراکم - انفجار و تخلیه اما بر حسب نوع موتورها ممکن است این مراحل مجزا و یا بصورت توام انجام گیرند.
سیکل موتورهای دیزل چهارزمانه
زمان تنفس :
پیستون از بالاترین مکان خود (نقطه مرگ بالا) به طرف پایینترین مکان خود در سیلندر (نقطه مرگ پایین) حرکت میکند در این زمان سوپاپ تخلیه بسته است و سوپاپ هوا باز است. با پایین آمدن پیستون یک خلا نسبی در سیلندر ایجاد میشود و هوای خالص از طریق مجرای سوپاپ هوا وارد سیلندر میگردد. در انتهای این زمان سوپاپ هوا بسته شده و هوای خالص در سیلندر حبس میگردد.
زمان تراکم :
پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا (تا نقطه مرگ بالا) حرکت میکند و در حالیکه هر سوپاپ بستهاند (سوپاپ هوا و سوپاپ تخلیه) هوای داخل سیلندر متراکم میگردد و نسبت تراکم به 15 تا 20 برابر میرسد. فشار داخل سیلندر تا حدود 40 اتمسفر بالا میرود و بر اثر این تراکم زیاد حرارت هوا داخل سیلندر به شدت افزایش یافته و به حدود 600 درجه سانتیگراد میرسد.
زمان قدرت :
در انتهای زمان تراکم در حالیکه هر دو سوپاپ همچنان بستهاند و پیستون به نقطه مرگ بالا میرسد مقداری سوخت روغنی (گازوئیل) به درون هوا فشرده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشیده میشود و ذرات سوخت در اثر این درجه حرارت زیاد محترق میگردند. پس از خاتمه تزریق سوخت عمل سوختن تا حدود 3/2 از زمان قدرت ادامه پیدا میکند.
فشار زیاد گازهای منبسط شده (به علت احتراق) پیستون را به طرف پایین و تا نقطه مرگ پایین میراند. حرکت پیستون از طریق شاتون به میللنگ منتقل میشود و موجب گردش میللنگ میگردد. در این مرحله حرارت گازهای مشتعل شده به 2000 درجه سانتیگراد میرسد و فشار داخل سیلندر تا حدود 80 اتمسفر افزایش مییابد.
زمان تخلیه :
با رسیدن پیستون به نقطه مرگ پایین در مرحله قدرت ، سوپاپ تخلیه باز میشود و به گازهای سوخته تحت فشار اولیه اجازه میدهد سیلندر را ترک کند. پس پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا حرکت میکند و تمام گازهای سوخته را بیرون از سیلندر میراند. در پایان پیستون یکبار دیگر به طرف پایین حرکت میکند و با شروع زمان تنفس سیکل جدیدی آغاز میگردد.
سیکل موتور دوزمانه دیزل
در این نوع موتورهای دوزمانه سوپاپ تنفس هوای تازه ، نظیر آنچه در موتورهای چهار زمانه ذکر شد وجود ندارد. و به جای آن در فاصله معینی از سه سیلندر ، مجراهایی در بدنه سیلندر تعبیه شده است. که پیستون در قسمتی از مسیر خود جلوی آنها را میبندد، اصول کار این موتورها در دوزمان است، که در واقع در هر دور چرخش میللنگ اتفاق میافتد.
زمان اول :
پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا و تا نقطه مرگ بالا حرکت میکند. در این زمان پیستون پس از عبور از جلو مجاری تنفس هوای تازه را تاحد معینی متراکم میسازد. در طول این زمان سوپاپ تخلیه که در قسمت فوقانی سیلندر و در داخل سه سیلندر قرار دارد کماکان بسته مانده است.
زمان دوم :
در انتهای زمان اول مقداری سوخت روغنی (گازوئیل) به صورت پودرشده به درون هوای متراکم شده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشیده میشود و ذرات سوخت محترق میگردد. فشار زیاد گازهای محترق شده پیستون را به طرف پایین میراند. پیستون در مسیر حرکت روبه پایین خود جلو مجاری تنفس هوای تازه را باز میکند. در این موقع هوای تازه به شدت وارد سیلندر میگردد. در همین حال سوپاپ تخلیه نیز باز میگردد و گازهای حاصل از احتراق بوسیله هوای تازه از سیلندر خارج میگردند. پس از رسیدن پیستون به نقطه مرگ پایین سیکل جدیدی آغاز میشود.
قسمتهای موتور
سیلندر
تقسیمات و انواع سیلندر
همانطور که ذکر شد سیلندرها دارای طیف وسیعی از اندازه و تعداد میباشند. لیکن تقسیمبندی سیلندرها را میتوان بر اساس نحوه ساخت و ریخت داخلی آنها انجام داد. چرا که هر گروه از سیلندرها در ابعاد و تعداد مختلف ساخته میشوند. بدنه موتورها یا همان بلوک سیلندر معمولا به شکل ریختهگری و از جنس چدن یا آلیاژ آلومینیم میسازند. در حین ساخت این قطعه ریختهگری مجاری عبور آب را نیز در درون آن تعبیه میکنند. پس از تولید بدنه مجاری عبور روغن از طریق سوراخکاری در بدنه بلوک سیلندر ایجاد میشوند. البته ممکن است این مجاری نیز در مرحله ریختهگری تعبیه شوند. برای سیلندرهایی که پیستون درون آنها حرکت میکند میتوان یکی از ساختارهای زیر را بکار برد.
بلوک یکجا :
در موتور اکثر وسایل نقلیه از آرایش بلوک یکجا استفاده میشود. که در آن سیلندرها مستقیما در بدنه بلوک سیلندر ریختهگری میشوند.
بلوک سیلندر :
به مجموعه سیلندرهای کنار یکدیگر و مجاری آب و روغن اطراف آنها اتلاق میگردد.
بوش خشک :
در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را از یک استوانه قابل تعویض میسازند که اصطلاحا به این استوانه قابل تعویض بوش میگویند. کلمه خشک را نیز به این دلیل به کار میبرند که آب خننک کننده موتور مستقیما با دیواره این بوش در تماس نیست.
بوش تر :
در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را یک بوش تشکیل میدهد لیکن این بوش بصورت مستقیم با آب سیستم خنک کاری موتور در تماس است و با آن از طریق مستقیم تبادل حرارتی انجام میدهد.
ساختار
سیلندرها استوانههای توخالی هستند که محل بالا و پایین رفتن پیستون میباشند. لیکن چگونگی و کیفیت سطح داخلی سیلندرها که در تماس با پیستون است بسیار مهم است. دیوارههای چدنی یا آلو مینیمی سیلندرها به منظور فراهم آوردن یک سطح صاف برای حرکت پیستونها باید صیقل زده شود. صیقلی بودن سطح داخلی سیلندرها به خاطر کم کردن اصطحکاک میان پیستون و جداره سیلندر است. البته بدیهی است که اصطکاک باعث تولید حرارت اضافی و هدر رفتن انرژی میشود که میبایست تا حدامکان از آن جلوگیری کرد.
برای این منظور از روغن نیز استفاده میشود. سیلندرها و بوشها دارای سطح پرداخت شدهای (صیقل خورده) میباشند که دارای هاشورهای (شیارهای) بسیار کوچکی است که به شکل متقاطع و در حین حرکت بالا و پایین سنگ سمباده در درون سیلندر ایجاد شده است. این هاشورهای متقاطع از گیر کردن رینگهای پیستون جلوگیری کرده و در ضمن سطحی را برای نگهداری روغن روانساز فراهم میآورند.
پیستون
ساختمان پیستون
پیستونها به شکل یک استوانه توخالی هستند که یک سر آنها بسته و سر دیگرشان باز است که از طریق این سر و بوسیله شاتون به میل لنگ متصل میشود البته معمولا قطر پیستون در سر باز آن بیشتر است. به عنوان یک مثال اگر یک استکان را برگردانید تقریبا شکل کلی یک پیستون را خواهید دید.
طول پیستونها معمولا کمی بیشتر از قطرشان است و تا حد امکان سبک ساخته میشوند. پیستونها میبایست دارای استحکام لازم بوده و کیفیت بالایی داشته باشند در ضمن میبایست بتوانند به خوبی حرارت را هدایت کنند. هدایت حرارت در پیستون بسیار حیاتی است زیرا در غیر اینصورت پیستون بسیار داغ شده و خطر چسبیدن آن بر اثر انبساط به جداره سیلندر پیش میآید.
مواد ساختمانی
موادی که برای ساختن پیستونها بکار میروند عبارتند از چدن خاکستری ، فولاد ریخته گری ، و آلیاژ آلومینیوم. از چدن یا فولاد معمولا در ساختار پیستونهای موتورهای سنگین که به سرعت زیاد و شتاب آنی نیاز ندارند استفاده میشود. در اغلب موتورهای اتومبیلها از پیستونهایی استفاده میشود که با آلیاژ آلومینیوم ساخته شدهاند. دلیل این تفاوت اینست که مواد بکار رفته در پیستونهای اتومبیلها با وزن سبکتر خود اجازه کار در سرعتهای بیشتر و انعطاف پذیری درسرعتهای مختلف را به پیستونها میدهند.
از طرف دیگر در بعضی از موتورهای سنگین از پیستونهای آلیاژ آلومینیومی به لحاظ داشتن خواص رسانش گرمایی مناسب این ماده استفاده میشود بدین ترتیب که استفاده از آن ، کنترل بهتر حرارت محفظه احتراق را فراهم آورده و بنابراین باعث کنترل بهتر احتراق میگردد. پیستونهای چدنی در مقابل فرسودگی مقاومت بیشتری داشته شی کمتری در داخل سیلندر نسبت به پیستونهای آلومینیومی نیاز دارند (اصطلاح لقی پیستون به فاصله میان پیستون و جداره سیلندر گفته می شود). پیستونها چدنی گاهی اوقات با قالع یا یک فلز مخصوص روکش داده میشوند تا جلای صافتر و مقاومت بهتری در مقابل فرسودگی بوجود آورند.
عیب پیستونهای آلومینیومی
عیب مهم پیستونهای آلیاژ آلومینیومی اینست که دارای ضریب انبساط بالایی میباشند. این بدان معناست که لقی در این پیستون میبایست اندکی بیشتر از لقی در پیستونهای چدنی باشد، معمولا برای جلوگیری از انبساط پیستونها از روشهای مخصوصی استفاده میشود که در ذیل چهار روش رایج آنها را به اختصار میکنیم.
روش اول
در این روش مقطع بدنه پیستون را به جای آنکه به شکل دایره بسازند. به شکل بیضی عمود بر محور انگشتی پیستون و قطر کوچک آن در جهت انگشتی پیستون باشد.
روش دوم
در این روش برای کنترل کردن انبساط پیستون بر اثر حرارت یک سری شکافهای عمودی و افقی و یا فرو رفتگیهایی در بدنه پیستون ایجاد میگردد.
روش سوم
در این روش برای کنترل انبساط حرارتی پیستون از روش تقویت کردن یا دو فلزی نمودن قسمتی از پیستون که در معرض حرارت بیشتری قرار دارد، استفاده میگردد. بدین ترتیب که در داخل پیستون نواری از فولاد یا یک فلز مخصوص (که فلز غیر قابل تغییر نامیده میشود) قرار میدهند و روی آنها را با ماده اصلی یا آلیاژهای آلومینیوم پوشش میدهند. در بعضی از پیستونها مواد فولادی بصورت حلقهای در موقع ریخته گری داخل پیستون قرار میگیرند.
روش چهارم
در این روش برای جلوگیری از انتقال حرارت سر پیستون (که در مجاورت احتراق سوخت است) به بدنه پیستون ، یک سر حرارتی شامل شیاری است که در نزدیکی سر پیستون و به موازات شیارهای رینگ ایجاد میشود با این عمل تا اندازهای راهی که حرارت را از سر پیستون به بدنه آن منتقل میسازد کمتر میکنند. بنابراین بدنه زیاد گرم نمیشود و انبساط زیادی پیدا نمیکند.
قسمتهای اصلی پیستون
قسمتهای اصلی پیستون عبارتند از سر یا تاج ، شیارهای رینگ ، سطوح پیستون ، بدنه یا دامن و سوراخ انگشتی.
سر یا تاج پیستون
این قسمت سطح بالایی پیستون است معمولا دایرهای شکل است و نیروی تولید شده توسط سوخت مستقیما روی آن وارد میشود سر بعضی از پیستونها خصوصا پیستونهای موتورهای دوزمانه و موتورهای دیزلی فرمدار ساخته میشود.
شیارهای رینگ
شیارهای محل قرار گرفتن رینگها در قسمت بالای پیستون میباشند در هر پیستون معمولا 3تا 5 شیار رینگ وجود دارد. پایینترین شیارها متعلق به رینگهای روغن میباشد و همین دلیل در ته این شیار منافذی برای ورود روغن به داخل پیستون تعبیه شده است.
سطوح پیستونها
تکیه گاهها یا سطوح عبارتست از لبههایی که بین شیارهای رینگ قرار گرفتهاند بگونهای که رینگها را در شیارهای خود نگه داشته و حمایت میکنند.
بدنه یا دامن پیستون
بدنه پیستون به قسمت خارجی آن گفته میشود که در زیر شیارهای رینگ قرار دارد. پیستون توسط بدنه در حالت راست قرار میگیرد.
سوراخ انگشتی
سوراخ انگشتی محلی است که شاتون بوسیله انگشتی به پیستون متصل میگردد. اطراف دو سوراخ انگشتی پیستون (در داخل پیستون) ضخیمتر ساخته شده است تا استقامت این سوراخها افزایش یابد. هر یک از این قسمتها ، برجستگی انگشتی پیستون نامیده میشود.
طرز کار پیستون
همانگونه که ذکر شد پیستون اولین قطعه متحرک موتور است که باعث میشود تا انرژی آزاد شده از احتراق سوخت در دسترس قرار بگیرد. بدین منظور پیستون با حرکات خود ابتدا باعث ورود هوا و یا مخلوط هوا و سوخت به داخل سیلندر میشود (در هنگام حرکت به سمت پایین) ، سپس باعث فشرده شدن مخلوط مذکور میگردد و در ضمن به نحو رضایت بخشی از نشت کردن گازها جلوگیری میکند (در هنگام حرکت رو به بالا) ، پس از عمل احتراق انرژی آزاد شده توسط پیستون جذب شده و با کمک شاتون به میل لنگ منتقل میگردد. و در نهایت پیستون باعث بیرون راندن گازهای ناشی از احتراق از محفظه سیلندر میگردد.
چرخ دنده ها
یکی از قطعات مهم در خودرو می باشد که در باره آن به طور کامل صحبت می کنیم
چرخدنده ها چگونه کار می کنند؟
چرخدنده ها در بسیاری از وسایل مکانِیکی استفاده می شوند.آنها کارهای متفاوت بسیاری انجام می دهند ولی مهمترین آن کاهش دنده در تجهیزات موتوری است.این نقشی کلیدی است زیرا اغلب یک موتور کوچک چرخان با سرعت زیاد می تواند قدرت کافی برای وسیله را تولید کند ولی گشتاور کافی را نمی تواند.بعنوان مثال پیچ گوشتی الکتریکی دنده کاهشی بسیار بزرگی دارد زیرا که نیاز به گشتاور پیچشی زیادی برای پیچاندن پیچ دارد. ولی موتور فقط مقدار کمی گشتاور در سرعت بالا تولید می کند.با دنده کاهشی سرعت خروجی کاهش اما گشتاور افزایش می یابد.
کار دیگری که چرخدنده ها انجام می دهند تنظیم کردن جهت چرخش است.بعنوان نمونه در دیفرانسیل بین چرخ های عقب اتومبیل شما قدرت بوسیله میل محوری که به مرکز اتومبیل متصل است منتقل می شود و دیفرانسیل باید 90 درجه نیرو را بچرخاند تا در چرخها بکار برد.
پیچیدگیهای بسیاری در انواع مختلف چرخدنده وجود دارد.در این مقاله خواهیم آموخت که دندانه های چرخدنده چگونه کار می کنند و درباره انواع مختلف چرخدنده که در همه نوع ابزارهای مکانیکی یافت می شوند خواهیم آموخت.
اصول اولیه
در هر چرخدنده نسبت دنده با فاصله از مرکز چرخدنده تا نقطه تماس تعیین می شود.به عنوان مثال در ابزاری با دو چرخدنده ،اگر قطر یکی از چرخدنده ها 2 برابر دیگری باشد، ضریب دنده 2:1 خواهد بود.یکی از ابتدایی ترین انواع چرخدنده که می توانیم ببینیم چرخی با برامدگی هایی بشکل دندانه های چوبی است.
چرخدنده ی ساده ی چوبی
مشکلی که این نوع از چرخدنده ها دارند این است که فاصله از مرکز هر چرخدنده تا نقطه تماس ،وقتی که چرخدنده می چرخد تغییر می کند.این بدان معنی است که ضریب دنده وقتی چرخدنده می چرخد تغییر می کند.یعنی سرعت خروجی نیز تغییر میکند. چنانچه شما در اتومبیل خود از چرخدنده هایی شبیه به این استفاده کنید،ثابت نگه داشتن سرعت در این شرایط غیر ممکن خواهد بود و شما دائما باید سرعت را کم و زیاد کنید.
دندانه های چرخدنده های نوین پروفیل مخصوصی که دنده گستران (اینولوت involute ) نامیده می شود استفاده می کنند.این پروفیل دارای خاصیت بسیار مهم ثابت نگه داشتن نسبت سرعت بین دو چرخدنده است.در این نوع ، همانند چرخ میخی بالا نقطه تماس جابجا می شود ولی فرم گستران دندانه های چرخدنده این جابجایی را جبران می کند.برای جزئیات به این قسمت مراجعه کنید.
دانلود گزارش کاراموزی بررسی سیستم های PLC
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 37 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 22 |
گزارش کاراموزی بررسی سیستم های PLC در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
صنعت برق به عنوان یکی از حساسترین صنایع استراتژیک ومادر درپس تاسیسات زیربنایی هر کشوری ویکی از پرهزینه ترین صنایع دنیا،همیشه جایگاهی خاص وپراهمیت خود را دراقصی نقاط جهان دارا میباشد.درایران این صنعت زیر بنایی و
مهم علاوه برتامین الکتریکی مصرف کننده های مختلف،کلیدگردش صنایع کشوررانیزدرابعادوسیع به خوداختصاص داده،لذا وزارت نیرو بدنبال گسترش وسیع شبکه های تولید،انتقال وتوزیع برق در سراسر کشورازجمله منطقه مرکزی وتبدیل آن به یکی ازنقاط مهم ارتباطی شبکه های برق صنعتی کشور،لایحه پیشنهاد ایجاد"شرکت برق منطقه ای باختر" ،متشکل از استانهای لرستان،مرکزی وهمدان،به مرکزیت اراک را در تاریخ دوازدهم دیماه سال شصت و سه به مجلس ارایه نمود واین شرکت عملا ازتاریخ اول مهرماه سال شصت وپنج فعالیت رسمی خودرا شروع
نمود.
شرکت برق منطقه ای باختر که عهده دارتامین برق مطمئن جهت مشترکین آن میباشد،سرزمین وسیعی که از شمالیترین نقطه تا جنوبی ترین نقطه حدود660 کیلومتروازقسمت شرق تا غرب منطقه حدود450 کیلومتر،بامساحتی حدود76522 کیلومتر مربع راشامل میشود.
این شرکت ازشمال به برق منطقه ای زنجان،ازغرب
به برق منطقهای غرب،ازجنوب به سازمان آب وبرق خوزستان،ازجنوب شرقی به برق منطقه ای اصفهان وازشرق وشمال شرقی به برق منطقه ای تهران محدود میشود.
حوزه تحت پوشش این شرکت بر اساس آخرین آمار دارای جمعیتی بالغ بر4.5میلیون نفرمیباشد.برق باختر
دارای هشت شرکت وابسته واقماری است که مشتمل بر سه شرکت توزیع نیروی برق استان لرستان، مرکزی وهمدان،دو شرکت مدیریت تولید برق غرب وشازند،شرکت بتانیر،شرکت مهندسی مشانیر(مهبام)
وشرکت خدمات کامپیوتری مدد باختر میباشد.
عمده تولید این شرکت توسط نیروگاه 1300 مگاواتی شازند ونیروگاه1000 مگاواتی شهید مفتح همدان صورت میگیرد.در سال1383 کل انرژی تحویل شده به شبکه برق منطقه ای باختر11517.4 میلیون کیلووات ساعت بوده که نسبت به سال قبل2.8 درصد کاهش داشته،از این میزان انرژی تولید شده59.67 درصد مربوط به نیروگاه شازند،39.98 درصد مربوط به نیروگاه شهید مفتح وبقیه مربوط به نیروگاه گازی درود میباشد.
تا پایان سال1383 تجهیزات وتاسیسات زیر بار شبکه های انتقال وفوق توزیع به شرح زیر میباشد:
خطوط400 کیلوولت:762 کیلومتر مدار
خطوط230 کیلوولت:2547.4 کیلومتر مدار
خطوط63 کیلوولت:4057 کیلومترمدار
ایستگاه های400 کیلوولت:3 دستگاه به ظرفیت1900 مگا ولت آمپر.
ایستگاه های230 کیلوولت:17 دستگاه به ظرفیت6720
مگاولت آمپر.
ایستگاه های63 کیلوولت:93 دستگاه به ظرفیت3487.5
مگاولت آمپر.
سیستمهایpower line carrier(plc)
بطور کلی استفاده از خطوط فشار قوی بعنوان یک کانال ارتباطی یک امر پذیرفته شده است که بکار گیری آنها در شبکه برق رسانی قابلیت و توانایی سیستم تولید، انتقال وتوزیع را بالا میبرد دراین قسمت بطور مشروح استفاده از سیستم plc به همراه دستگاههای جانبی و روشهای کوپلاژبه شبکه خطوط فشار قوی شرح داده میشود.
انتخاب این روشها باتوجه به مسایلفشارقوی،مهندسی ارتباطات،مسایل اقتصادی وپارامترهای دیگرصورت میگیرد.
دراین قسمت مسایل مربوط به محدوده فرکانس، کاربردسیستم plc و مسیرارتباطی آن شرح داده میشود.
محدوده فرکانسی سیستمهای plc محدوده فرکانسی مناسب برای سیستمهایPLC بین30 KHZ تا500 KHZ وگاهی تا MHZ 1 میرسد،محدودیت حد پایین آن بخاطر مخارج بیشتر سیستم کوپلاژ و محدودیت حد بالای آن بخاطرتضعیف ناشی از فرکانسهایبالامیباشد.البته لازم به تذکراست که محدوده فرکانس فوق دریک کشور ممکن است بخاطراستفادهها ی مناسب و جلوگیری ازتداخل با فرکانسهای رادیویی حمل ونقل دریایی محدود شود.
کاربرد سیستمهایplc
ازسیستمهایplc جهت ارتباط تلفنی(speech) ویا انتقال اطلاعات (data)ودرموارد لزوم برای ارسال علایم حفاظتی (protection) میتوان استفاده نمود، اطلاعات به صورت آنالوگ ودیجیتال برای ارسال تلگراف،تله مترینگ،تله کنترل وتله پروتکشن انجام میشود،بطورمثال مقادیر آنالوگ مانند MW وKV وMVAR ومقادیردیجیتال مانندحالتهای سوییچ و دژنکتورها میباشد. پهنای باند مورد استفاده سیستمplc برای ارسال باند300HZالی2400HZویا300HZالی 4000HZ میباشدکه باتوجه به سیستم مورد نظرعلائم تلفنی تلگراف کنترل وحفاظت در باند مورد نظر قرار میگیرند در اینجا بطور مختصر به مشخصات فرکانسی علائم مذکور اشاره میشود.
ارتباط تلفنی
از سیستمهای plc میتوان بعنوان وسیله ارتباط تلفنی دو طرفهDuplexبین پستها و با استفاده از مرکز تلفنPAX ارتباط پستها را با یکدیگر بوسیله مراکز سوئیچینگ برقرار نمود.پهنای باند موثر صحبت از300HZ تا2400HZ میباشد ودربعضی مواقع برای استفاده بیشتر برای بکارگیری علائم دیگر،حد بالای باند فرکانسی فوق میتواند به2000HZ کاهش یابد که با وجود پائین امدن ت قابل قبول کیفی میباشد و بقیه پهنای باند برای علائم تلگراف،کنترل وسیگنالینگ در نظر گرفته میشود.
تلگراف و پست تصویر
ازplc برای ارسال علائم تلگرافی استفاده میشود که شامل ارسال علائم به صورت پست تصویری میشود.سرعت انتقال علائم از50Baud الی 600Baudمیتواند باشد.
کنترل و نشان دادن از راه دور
برای داشتن امکانات کنترل و نشان دادن از راه دور و همچنین جلوگیری از عملکرد اشتباه و از دادن اطلاعات و در نتیجه افزایش توانائی های PLCعلائم بکار گرفته شده در PLC بصورت کد میباشندسرعت انتقال علائم برای یک سیستم منفرد 50Baud و برای سیستمهای بزرگتر2400bit/s یا بیشتر میباشد.
حفاظت از راه دور Teleprotection
در تاسیسات الکتریکی مانند شبکه انتقال انرژی مولدهاوترانسفورماتورهاوتجهیزات و اسباب وادوات دیگر برقی در اثر کاهش عایق بندی وضعیف شدن استقامت الکتریکی مکانیکی،دینامیکی درمقابل فشار های ضربه ای پیش بینی نشده و همچنین افزایش بیش از حد مجازدرجه حرارت، وسوانح طبیعی، خطاهائی پدید میاید که اغلب موجب قطع انرژی الکتریکی میگردد.
این خطاها ممکن است بصورت اتصال کوتاه، اتصال زمین،پارگی وقطع شدگی هادیهاو شکستن عایقهاو غیره ظاهر شود.
قطعات ووسایلی که چنین اشکالاتی پیدا میکنندباید بلافاصله از شبکه ای که آن را تغذیه میکنندجدا شوند تا از ازدیاد و گسترش خطا و از کارافتادن بقیه قسمتهای سالم شبکه جلوگیری گرددجلوگیری از بروز خطا و اتصالی در شبکه برق امری غیر محال است با این همه خواسته مصرف کننده برق،انتقال و توزیع برق مطمئن و بدون وقفه است. بعبارت دیگر باید شبکه برق طوری طرح ریزی شود که ازیک پایداری و ثبات قابل قبول و تا حد امکان مطمئنی برخوردار باشد.
امروز قطع شدن برق برای مدت کوتاهی باعث مختل شدن زندگی فردی قطع شدن برق کارخانه های صنعتی،مصرف کننده های بزرگ،موسسه های علمی و پژوهشی بمدت نسبتا طولانی موجب زیانهای جبران ناپذیر میشود،لذاقطع شدن و یا قطع کردن دستگاهها و تجهیزات الکتریکی معیوب از شبکه لازم است ولی کافی نیست،بلکه باید تدابیری به کار برده شود که برق مصرف کننده ای که در اثر بوجودآمدن عیب حتی از شبکه قطع شده است در کوتاه ترین مدت ممکنه مجددا تامین گردد(انتقال برق بدون رادستگاههای وسائل حفاظتی تامین میکند که ما به انها رله های حفاظتی میگوئیم).
بنابراین با توجه به موارد فوق بایستی شبکه در مقابل خطرات احتمالی حفاظت شده و با بروز حادثه ای در قسمتی از شبکه و به منظور جلوگیری از گسترش آن بطورسریع قسمت معیوب از بقیه شبکه جداگرددهنگام بروز اشکالات و حوادث سیستم حفاظت از دور برای خارج کردن تقریبا همزمان دو طرف یک خط فشار قوی با استفاده از مبادله اطلاعات دو طرف فرمانهای مورد نیاز را با سرعت زیاد ارسال مینماید. سیستمهای الکترومکانیکی حفاظت کننده به تنهائی قادر به انجام این عمل نیستندودستگاهplc بعنوان یک سیستم ارتباطی از عهده ان بر میاید و قادر است علائم فرمان را با حداکثر سرعت و اطمینان تا هرفاصله ای انتقال دهد،حداکثر زمان مجاز برای ارسال علائم حفاظتی کمتر از50 میلی ثانیه میباشد.لازم به تذکر است که در بدترین شرایط ممکن است باعث بوجود آمدن نویز و تضعیف علایم ارسالی میشود،.مکان ارسال علائم حفاظتی میسرباشد.
مسیر ارتباطی و وسایل کوپلاژ اینکه بتوانیم از خطوط فشار قوی با ولتاژ بالا به منظور مسیر ارتباطی استفاده و توانائی ارسال علائم فرکانس بالا را بدون توجه به مسائل ولتاژ و فرکانس شبکه،رعد و برق و قطع و وصل وامپدانس خط داشته باشیم به تجهیزات کوپلاژ نیاز خواهیم داشت این تجهیزات ضمن جدا سازی دستگاه ارتباطی از ولتاژ بالا،امکان ارسال علائم رابا حداقل تضعیف فراهم میاورند.کوپلاژ این تجهیزات باتوجه به امپدانس ونوع هادی خط انجام میشود که در قسمتهای مربوط شرح داده میشوند.
تجهیزات کوپلاژاز قسمتهای مختلف زیر تشکیل شده است.
خازن کوپلاژ coupling capactitor(cc)
تله موج line trap(LT)
وسیله کوپلاژCoupling Device(CD)
کابل اتصالCnecting cable
تله موجLine trap
Line trap با خط فشار قوی به صورت سری میباشد که بین اتصال خازن کوپلاژونقطه ورودی خط به پست قرار داد.
مقدار اندوکتانسline trap از0.1mH تا2mH میباشد.تا با توجه به فرکانس کریر از منحنی های استاندارد استفاده میشود.برای اشنائی بیشتر با قطعات و قسمتهای مختلفline trap میتوان به استانداردشماره
353نشریه IEC مراجعه نمود که درآن مقادیرپیشنهادی برای مقادیر نامی جریان و جریان اتصال کوتاه و روشهای ازمون برای تعیین مشخصات استانداردآن بیان گردیده است.
خازن کوپلاژ
خازن کوپلاژیاخازن مبدل ولتاژCapacitor Voltage Transformer(CVT) از تعدادی خازن سری تشکیل شده است که دستگاه PLC را از ولتاژ فشارقوی ایزوله مینماید.این قسمت که رابط بین خط فشارقوی وcouplingdevice میباشد،اصلی ترین قسمت وسایل کوپلاژمیباشد.ظرفیت این خازن بین1000pFتا10000pF میباشد.که بعنوان به همراه تله موج یک فیلتربالا گذر
عمل مینماید.برای آشنائی بیشتر با مشخصات خازن کوپلاژ میتوان به استاندارد شماره358 نشریهIEC مراجعه نمود.
دستگاه کوپلاژ
دستگاهLine Matching Unit(LMU) CD بین نقطه ولتاژ پائین خازن کوپلاژccو نقطه CF دستگاه قرار داد و از قسمتهای زیر تشکیل شده است.
کویل نشتیDrian coil
برق گیر اولیهSurge Arrester
سوئیچ اتصال زمین
ترانسفورماتور تطبیق امپدانسMatching transformer
وسیله تنظیمTuninig Devices
برق گیر ثانویهSurge Arrester به اختصار کار هر یک از آنها شرح داده میشود.
کویل نشتی
این کویل بصورت سری در مدار شبکه وصل و دارای امپدانس کم در مقابل فرکانس شبکه و امپدانس زیاد در فرکانس کریر میباشد و طوری طراحی میشود که فرکانس شبکه براحتی از آن عبور کرده و فرکانس کریر را مسدودنماید،و در نتیجه از طریق خازن کوپلاژ علائم کریر توسط سیستم مخابراتی دریافت گردد.
برق گیرSurge Arrester
بمنظور حفاظت دستگاهplc از رعد و برق و همچنین حوادث ناشی از قطع و وصل از برق گیر استفاده میکنند.
سوئیچ اتصال زمین
در مواقع تعمیر برای اطمینان از جدا سازی از ولتاژ شبکه از این سوئیچ استفاده میشود.
ترانسفورماتور تطبیق Matching trasformer
این ترانسفورماتور به منظور تطبیق امپدانس خط فشار قوی با دستگاه به کار میرود.ترانسفورماتور تطبیق ضمن جدا سازی ثانویه و اولیه دستکاه کوپلاژ (cd) عمل تطبیق امپدانس خط فشار قوی را بادستگاه
plc انجام میدهد.
وسیله تنظیمTuninig Devices
تنظیم نهائی برای تطبیق امپدانس با این وسیله انجام میشود.
برقگیرثانویه
برای جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاه plc ازآن استفاده میشود که درمواقع افزایش ولتاژبکار میرود.
کابل اتصالConnecting cable
کابل اتصال بین ثانویه دستگاه کوپلاژ CD و دستگاه PLCقراردارد این کابل با توجه به امپدانس سیستم کابل متعادل(150اهم)ویا کابل نامتعادل(75اهم)میباشد.
باتوجه به توضیحاتی که درباره هر یک از وسایل کوپلاژ داده شده در اینجا روشهای مختلف کوپلاژ دستگاهplc به خطوط فشارقوی شرح داده میشود.
روشهای مختلف کوپلاژ
کوپلاژسیستمplc به خط فشار قوی به روشهای مختلف انجام میشود که شرح داده میشود.
کوپلاژ فاز به زمین
در این روش دستگاه plc بین یک فاز و زمین قرار میگیرد وبه یک تله موج(Line trap) خازن کوپلاژ cc و یک دستگاه کوپلاژCD مورد نیاز است. بنابراین هزینه آن کم ولی دارای معایبی به شرح زیرمیباشد:
1.ضریب اطمینان آن به لحاظ آنکه روی یک فاز قرار گرفته است کم است.
2.میزان تضعیف و نویز آن در مقایسه با روشهای دیگر زیاد است.
کوپلاژ فاز به فاز
در این روش دستگاه plc از طریق دوعددCD و دو عددCC به دو فاز یک خط متصل میشود.با توجه به تعداد وسایل بکار رفته هزینه های استفاده از این روش نسبت به روش قبلی تقریبا دو برابر خواهد بود. ولی دارای محاسنی بشرح زیر میباشد:
1.تضعیف نسبت به روش فاز به زمین کمتر است.
2.سیستم مخابراتی از ضریب اطمینان بیشتری در هنگام بروز عیب روی خطوط بر خوردار است.
3.القا به فاز دیگر کمتر است.
4.نسبت s/n به روش قبل زیاد تر است.
کوپلاژplc به دو خط هم مسیرInter circuit coupling
این روش مانند روش فاز به فاز می باشد و زمانی از این روش استفاده میشود که دو خط روی یک دکل وجود داشته باشد و دستگاه PLC را بوسیله دو عدد (CD) به یک فاز از هر خط هم مسیر وصل نمود.در این روش چنانچه یکی از مدارها بطور کامل قطع یا زمین شود،بازارتباط از طریق مسیر دیگر امکان پذیر خواهد بود.
کوپلاژ از طریق سیم زمین ایزوله شده
Insulated earth wire coupling
معمولا بر روی خطوط فشار قوی مخصوصاروی خطوط بیشتر از 11OKV ازیک یا چند سیم زمین که بر روی دکلها نصب میشوند استفاده میکنند این سیمها بمنظور حفاظت خطوط از رعد و برق و همچنین
برای کاهش ولتاژپله ای حاصل از اتصال زمین پست بکار میرود.
بعلاوه سیم زمین اثرات القائی ناشی از اتصال زمین در خطوط فشار قوی را به حداقل میرساند.سیم زمین معمولا متصل به دکل بوده و اگر از انها ایزوله گردد راندمان کار آنها پائین نمیاید وبه همین علت میتوان از آن بعنوان کانال ارتباطی استفاده کرد.در مقایسه با حالت های قبل ولتاژوجریان نامی وسایل بکار رفته کمتر میباشد.
معایب این روش عبارتست از:
تضعیف زیاد
قیمت زیاد نصب ایزولاتورها
کاهش اثر سیم زمین در شرایط((line fault
کوپلاژ به کابل های قدرت couling to power cables
به طور کلی کوپلاژ فرکانس کریر به کابل قدرت سه فاز چند سیمه و کابل قدرت سه فاز تک سیمه به همان روشی که در خطوط هوائی گفته شد انجام میشود که روشهای فاز به زمین و فاز به فاز انجام میشود و در حالت دوم (فاز به فاز) مقدار تضعیف کم و قیمت ان گران تمام میشود.درمقایسه با خطوط هوائی مشخصه های امپدانسی کابل های قدرت10 الی 20 درصد کمتر میباشد،بطوریکه اندوکتانسline traps کاهش یافته و
مقدار ظرفیت خازن کوپلاژCC به همان نسبت برای فرکانس های بالا افزایش پیدا میکند.
واحد تلگراف
کار این واحدارسال ودریافت علائم تلگراف است میدانیم که در این سیستم از مدولاسیون FSK جهت ارسال اطلاعات تلگرافی استفاده میکنند جهت ارسال این اطلاعات در سیستم موجودپهنای باندی برابر2180 الی3460 هرتز درنظرگرفته میشود.دراین باند درنظر گرفته شده میتوان در چند کانال مختلف اطلاعات تلگرافی ارسال کرد.تعدادکانالهای قابل استفاده بستگی به سرعت ارسال اطلاعات دارد که اگرسرعت اطلاعات50 بیت برثانیه باشدآنگاه میتوان درباند مذکور11 کانال تلگراف مستقل را بکار بست.میدانیم که درمدولاسیونFSK به ازای یک وصفردو فرکانس مختلف ارسال میشود یا اگرسرعت اطلاعات 100 بیت برثانیه باشدآنگاه باید برای هرکانال160 هرتز پهنای باند داشته باشیم ودرنتیجه با این سرعت وباند مذکور 5 کانال تلگرافی خواهیم داشت.یااگرسرعت اطلاعات
200بیت بر ثانیه باشد آنگاه برای هرکانال320هرتز پهنای باند لازم داریم ودرنتیجه دوکانال درباند مذکور میتوان داشت.
چگونگی ارسال کانالها وفرکانسهای ارسال در رابطه با سرعت ارسال اطلاعات دربلوک دیاگرام واحد تلگراف ارائه شده است که دارای 3 کانال ورودی و3 کانال خروجی میباشد وبسته به سرعت ارسال
اطلاعات از آنها استفاده میشود.این واحداز دو قسمت تشکیل شده است قسمت دریافت وقسمت ارسال.
ارسال علائم تلگراف
برای ارسال3 کانال ورودی در نظر گرفته شده است که ازطریق پینهای2،1 و6،7 و21،22 واردواحد
میشوند بعد از آن هرکدام ازیک ترانس کوپلاژکه
وظیفه تطبیق امپدانس را به عهده دارد میگذرد و
وارد یک طبقه تضعیف کننده میشوندمقدار تضعیف قابل تنظیم میباشدبعدازآن هرسه کانال با استفاده از یک طبقه جمع کننده،جمع شده وازیک فیلترمیان گذر
با پهنای باند2180 تا3460 هرتزمیگذرد این فیلتررا دربعضی مواقع میتوان ازسرراه علائم حذف کرد
درانتهاتوسط پینهای29 و30 بطرف واحد مدولاتور
کانال یاواحدمولدعلائم تلفنی ارسال میشوند.
دریافت علائم تلگراف
دراین قسمت سیگنال ازمدولاتورکانال یا واحد مولد علائم تلفنی می آیدوسپس ازیک فیلترمیان گذرعبور
میکند.نقش این فیلترحذف سیگنال مکالمه وسیگنالینگ
است سپس با استفاده از یک تقویت کننده،تقویت میشود وازیک تقویت کننده دیگر که قابل تنظیم است میگذرد آنگاه این سیگنال به سه مسیرتزریق میشود که درهر مسیریک تضعیف کننده قابل تنظیم قراردارد.بعداز
تنظیم کننده از یک ترانس کوپلاژجهت تطبیق امپدانس
گذشته وازطریق پینهای 34،33 و8،9 و23،24 این سه سیگنال تلگراف دردسترس قرارمیگیرند.
البته این واحد بعنوان یک امکان اضافی در سیستمPLC تله ترا پیش بینی شده است.
مولد علائم تلفنی(Signalling)
دراین واحد فرکانسهای سیگنالینگ30+3660 بصورت
FSK در سیستم PLC بکارمیرود
مهمترین کارهای واحد سیگنالینگ باتوجه به بلوک دیاگرام عبارت است از:
1.بااعمال ولتاژزمین به مداراسیلاتورواحدسیگنالینگ فرکانس بصورت FSK ارسال میشود.
2.تبدیل علائمFSK دریافت شده ازطرف دیگربه علائم شماره گیر.
3.آشکارسازی سطح علامت FSK برای کنترل کار سیستمPLC.
4. ارسال علائم صحبت وتلگراف درقسمت فرستنده و دریافت آنها در قسمت گیرنده واحدسیگنالینگ.
قسمت گیرنده این واحد شامل یک اسیلاتور(A) با فرکانس3690 هرتزویا3630 هرتزبا پایداری30هرتز میباشدکه بااعمال پتانسیل زمین به پین شماره34 تغییر
فرکانس از3690 به3630 ویابالعکس انجام میشود و همچنین علائم شماره گیری به علائمFSK تبدیل میشود
(30+3660)هرتز.علامت FSK با فرکانس مرکزی
3660 ازیک فیلترمیان گذر(B) باپهنای باند40 هرتز
عبورداده میشود.این فیلتر برای محدود کردن فرکانس هایی که درمحدوده کارسیستم وجود داردبکارمیرود و ازطریق پین شماره1 به تست مدول و ورودی مدار کمپاندردرواحد صحبت ارسال میشود.علائم صحبت وتلگراف ازطریق پینهای شماره 30 و31 به قسمت ورودی تقویت کننده(C) وارد میشوند وازطریق ترانسفورماتور مبدل(D) وپینهای شماره21 و22 به مدولاتورکانال فرستاده میشود.
در طرف گیرنده علائم ترکیب شده (صحبت،تلگراف وسیگنالینگ)از طریق پینهای23 و24 وگذشتن از ترانسفورماتورمبدلE وتقویت کنندهF وارد سه مسیر میشوند.علائم صحبت وتلگراف بابودن فیلترمیان گذر G که جهت عبورعلامت سیگنالینگ میباشد جدا شده
وازطریق پینهای 16 و37 به واحدهای مربوط در گیرنده میروند.
علامت سیگنالینگ پس ازعبورازفیلترG وتقویت کننده
H وارد دومسیر میشود:
1.پس ازعبورازقسمتJ بصورت موج مربعی درآمده وبا بکارگیری مداردیسکیریمیناتورفرکانسK وارد مدار مقایسه کنندهL میشوندکه کارآنهاتولید پالسهای فرستاده
شده اصلی میباشدواز طریق یک رله الکترونیکی وپین
35 آنها رابه مدارشماره گر ارسال مینماید.
2.وارد مدار آشکار سازپیک ولتاژN شده باسطح ولتاژ
Threshold مقایسه میشود،اگرسطح ولتاژعلامت در مقدارنامی باشد،مقایسه کننده درشرایط معمولی کار میکندواگرسطح علامت به اندازهdB5افت کند،خروجی
مقایسه کنندهP تغییرحالت میدهد،بطوریکه مدارخبر دهندهQ باعث خاموش شدنLED سبزوروشن شدن
LED قرمزمیشودکه نشان دهنده پایین بودن سطح ولتاژ دریافتی است
لازم به ذکر است که با بستن اتصالS میتوان عمل آشکارسازیFSK رامتوقف نمود،اگرسطح ولتاژعلامت
سیگنالینگ برابریا بزرگترازسطح ولتاژThreshole
باشدLED سبزروشن بوده وشرایط عادی رانشان میدهد
دریافت علائم خبری در گیرنده بوسیله مدارQ از0.5 تا2 ثانیه تاخیردارد وزمان برگشت از حالت خبری به حالت عادی بوسیله مدار تاخیراز1 الی5 ثانیه میباشد.
دانلود گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 181 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 121 |
گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین در 121 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاریخچه شرکت ایران پوپلین 1
کنترل پارچه های خام 4
مشخصات پارچه های تولید شده درکارخانه 5
مقدمات تکمیل
پرزسوزی 6
سفیدگری بزرگ 11
سفیدگری کوچک 16
شستشو 17
اهارگیری 20
پخت 27
سفیدگری 29
سفیدبرفی 31
مرسریزاسیون 36
ماشین مرسریزه 40
کریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه 42
چاپ
شابلون سازی 45
ماشینهای چاپ
ماشین چاپ روتاری اشتورک 60
ماشین چاپ روتاری زیمر 66
ماشین فیکسه 71
رنگسازی 75
فهرست مطالب
عنوان صفحه
ماشینهای رنگرزی موجود درسالن
ماشین رنگرزی ترموزول 82
پد- استیم 87
دستگاه شستشوی نهایی 95
تکمیل نهایی
کندانس 98
کالندر 99
ماشین خارزنی 101
ماشین سانفوریزه 106
استنتر 109
نرم کن 119
پرکن 120
ازمایشگاه چاپ
چاپ پیگمنت 122
چاپ راکتیو 126
چاپ دیسپرس- راکتیو 126
چاپ برداشت 127
ازمایشگاه رنگرزی
رنگرزی راکتیو 128
رنگرزی دیسپرس – راکتیو 131
رنگرزی دیسپرس- خمی 133
رنگرزی دیسپرس-گوگردی 134
اسکلت گیری 136
فهرست مطالب
عنوان صفحه
رنگرزی پیگمنت 137
رنگ همانندی (رنگ پیگمنت) 138
ازمایشگاه تکمیل
نرم کن کاتیونی 140
نرم کن سیلیکونی 140
سفیدبرفی 141
ضداب 141
تست ها 143
ضمائم
تاریخچه شرکت ایران پولین :
شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.
سرمایه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 میلیون ریال افزایش یافت .
در سال1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ 3900 میلیون ریال افزایش یافت و درسال1370 سرمایه شرکت به مبلغ 5850 میلیون افزایش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ 3500 میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 میلیون ریال می باشد 0
فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :
تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و ...... و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.
علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .
با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.
در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:
500 نفر دیپلم
30-040 نفر فوق دیپلم
30نفر لیسانس
2 نفر فوق لیسانس
150 نفر سیکل
1 نفر دکتر
مراحل مقدماتی سالن:
پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:
1- پرز سوزی Singeing :
هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :
زیر دست نا مناسب.
مات شدن پارچه.
نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.
این مرحله برای پارچه هایی که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – senge می باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .
تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :
- برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت 125 m/min است .
- اگر پارچه 100% پنبه ای و نازک و یا پلی استر – پنبه باشد از کارت سرعت 137 m/min استفاده می کنیم.
- اگر پارچه حساس پلی استر – ویسکوز باشد از کارت145 استفاده می کنیم .
این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی 4 غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .
اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.
بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickup محلول باید 100% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً 8-12 hr با سرعت 16 m /min در حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.
تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stop کند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از 5min پس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .
شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس از stop ماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم مجدّداً ماشین را راه اندازی کنیم حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .
نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).
اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.
- هنگام استفاده از آنزیم سرد به روش Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روی خرک این است که اگر به صورت ساکن باقی بماند رویش خشک شده و داخلش خیس مانده و عملیات به صورت نا یکنواخت انجام می شود. سرعت چرخش نباید آن قدر زیاد باشد که نیروی گریز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده دارای محلول کم تر و روی پارچه دارای محلول بیشتر شود در واقع در این حالت محلول به سمت بیرون پاشیده می شود. همچنین سرعت چرخش نباید آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائین پارچه رول شده چکه کند .
- پارچه های پلی استری و فیلا منتی پرز سوزی ندارند.
- بعضی اوقات در اثر برق رفتن توسط باتری نیروی برق جبران شده و باعث می شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.
عیوب مشاهده شده در پارچه:
نا یکنواختی طولی و عرضی .
تخریب حرارتی لیف.
علت عیوب فوق:
نا یکنواختی در مخلوط گاز در شعله که عیوب عرضی را ایجاد می کند.
نا یکنواختی رطوبت در سطحی که عیوب طولی را مشخص می کند .
3. نا یکنواختی در تخلیه رود که اگر دریچه تخلیه تحت فشار در پائین باشد مقداری از انرژی تخلیه شده و سبب نا یکنواختی می شود.
نا یکنواختی غلتک های فشار و اعمال کشش در طول پارچه.
5. نا یکنواختی فشار گاز که نا یکنواختی طولی را ایجاد می کند تغییر در فشار گاز سبب تغییر سرعت سوختن می شود و از تغییر سرعت ورودی گاز نشات می گیرد بنابراین فاکتور گاز ورودی و هوا را باید تنظیم نمود.
نا یکنواختی در سرعت غلتک تغذیه پارچه.
علت اصلی خطوط افقی عدم تنظیم شعله می باشد که خود به دلیل زیر می باشد:
ورودی گاز در بعضی مناطق بلوکه شده باشد.
روزنه های ورودی گاز در بعضی از مناطق بزرگتر شده باشد.
توزیع گاز به صورت نا یکنواخت انجام شده باشد.
دستگاه سفید گری بزرگ و کوچک :
سفید گری بزرگ
این ماشین برای پارچه های عریض استفاده می شود و با اینکه همزمان 2پارچه کم عرض از آن عبور می کند که البته حالت دوم بسیار کمتر اتفاق می افتد . این ماشین دارای 2 قسمت ابتدایی عملیات پخت را انجام می دهد و قسمت انتهایی که سفید گری را انجام می دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer می شود که بنا به مدت زمان لازم برای بخار دومین پارچه غلتکهایی در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده می شود.
اما چیزی که مهم است یک نوار در زیر هم دارد که conveyor نامیده می شود و هنگامی که پارچه آهار زیادی داشته باشد و بخواهیم مدت زمان بیشتری پس از آغشته شدن به آنزیم در استیمر باقی بماند در کنوایر انباشته می شود برای این کار در ابتدای کار سرعت خروجی کوانیر را صفر می کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا می برند البته در هر حال سرعت خروجی در کنوایر کمتر از ورودی است
دمای بخار درون steamer , 103C می باشد . پس از خروج پارچه از آنجا یک جفت غلتک حلزونی وجود دارد که خلاف جهت پارچه می چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه های پارچه می شود .
در سفید گری بزرگ قسمت انتهایی جدیدتر است و به کمک کامپیوتر تنظیم می شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسیژنه ، صابون و .... با در صد و غلظت های مشخص از مخزن ها یشان آورده و با هم میکس نشده و در تانک کوچکی که در ابتدای این قسمت است و به نام im pacta نامیده می شود و دارای حجم 110ut می باشد . غلظت محلول همیشه باید ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبی که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و..... این حجم و درصدش باید ثابت بماند.
قسمتی از ماشین که اهمیت ویژه ای دارد Dencer و Ten sion آنها می باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و یا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگیری کند. این فشار در حالت نهایی باید 20 باشد .
اگر Dancer از حد معمول بالاتر یا پائین تر باشد ماشین stop می کند و به دو صورت :
آهار گیری با آنزیم :
یکی از مهمترین روش برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره هایی است که حاوی آنزیم مناسب می باشد. این آنزیم ها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها (Biocatalysts) می باشند و از نظر شیمیایی پروتئین هایی هستند با وزن ملکولی زیاد (حدود 000/100) و با کاتا لیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت PH محدودی عمل می کنند.
آنزیم هایی که برای تجزیه ملکولها ( یعنی آهار گیری) به کار می روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می شوند:
1- آنزیم های دکسترنیوژنیک (Dextrinogenice) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .
2- آنزیم های ساکاروژنیک ( Saccharogenic) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .
آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می گردد و آنزیم های آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده به طور یکه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیا لیت خمیر و سپس تبدیل به نشاسته ( آمیلوز ) به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو ملکول گلوکز را دارد.
آمیلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می کند اما محلی که فعل و انفعالات در آن صورت می گیرد متفاوت است . به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احیا می کند . درجه پلیمزیزاسیون را به سرعت کاهش می دهد ولی آمیلاز بتا غیر زنجیر مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیا می کند و طول ملکول را به تدریج کوتاه می سازد ، لذا جهت آهارگیری های سریع مناسب نخواهد بود.
نکته:
آمیلازهای مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معینی فعال و پایدار می باشند. با افزایش زمان ، فعالیت آنزیم کاهش پیدا می کند و با ازدیاد درجه حرارت فعالیت (activity) آنزیم افزایش پیدا می کند ولی پایداری (stability) آن کاهش می یابد.
هرچه پایداری حرارتی (heat stability) آنزیم زیاد باشد نشاسته را با سرعت زیادتری تجزیه می کند . پایداری حرارتی آنزیم ها در آهار گیری های جدید که حرارت بیش از 100 درجه در عملیات به کار می رود.
اخیرا معلوم شده است که هر گاه آنزیم با قدرت معینی را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، می تواند حرارت های 130 – 120 درجه را به مدت کافی تحمل کند و نشاسته را به دکسترین با مخزن ملکولی کم و قابل شستشو تبدیل کند. در محدوده ph معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را ، که این دو محدوده از ph بر یکدیگر منطبق نمی باشند، لذا در انتخاب ph باید دقت کرد ، که شرایط مناسب برای پایداری و فعالیت آنزیم حاصل گردد. بنابراین چون آنزیم نسبت به ph حساس است (6~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، باید ph در حین عملیات کنترل شود . همچنین باید قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را باید کاملاً تخلیه و تمیز کرده و حتی هنگام تمیز کردن ، اسیداستیک هم اضافه کرد تا محیط قلیایی نباشد.
نکته:
عمل آهار گیری معمولاً روی پارچه هایی که باید رنگ رزی شوند و یا پارچه هایی که چاپ ر اکتیو می شوند می شوند ، صورت می گیرد . ولی اگر چاپ با پیگمینت باشد نیازی به آهار گیری نیست ، چون رنگ با سیلندر بر سطح کالا می چسبد و به درون لیف نفوذ نمی کند .
اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلی استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه های پنبه ای آهار نشاسته داشته و معمولاً کثیف هستند ، عملیات آهار گیری( در صورت نیاز ) و پخت و سفید گری ( در صورت سفارش مشتری ) برروی کالا انجام می شود.
تست آهار گیری :
با پاشیدن چند قطره ید روی کالا مشخص می شود:
قبل از آهار گیری .......................لکه های قهوه ای تیره.
بعد از آهار گیری .......................لکه های زرد روشن
اگر رنگی بین این دو حالت باشد یعنی آهار گیری کامل انجام نشده است.
نسخه آهار گیری در سالن:
آنزیم آمیلاز: AL 100 KI 200 = 2 -4 gr/lit صابون دیاداوین 1-2 gr/lit
اسید استیک به میزان کم ( جهت پائین آمدن ph حدود ./5 cc/lit)
دما 70 – 103
PH 6-7
زمان نوع پارچه ( درصد آهار ) ?5? - 20
نسخه آهار گیری در آزمایشگاه :
آنزیم 7 gr/lit KI 200
صابون دیاداوین 2 gr/lit EWN – 01
درمزور به حجم 1 Lit رسانده و یک مقدار آن را داخل ارلن ریخته و پارچه را تماماً در داخل آن می اندازیم تا 20 دقیقه در دمای 70 درجه حرارت می دهیم .
ظهور فیلم:
CD حامل طرح های مختلف پس از اینکه به کارخانه رسید باید تبدیل به فیلم مثبت شود تا بتوان از روی آن شابلون سازی کرد. برای این کار از یک کامپیوتر استفاده می کنند و طرح را در آن باز می کنند و تنظیمات لازم را در آن لحاظ می کنند یعنی طول و عرض فیلم ،فاصله طول و عرض طرح از لبه های فیلم ، Resolotion سرعت چرخش سیلندر Plotter ، زمان Plot گرفتن و ... البته هر چه قدرت تفکیک یا Dpi بیشتر باشد ، زمان بیشتری برای Plot گرفتن به طول می انجامد.
زمان بین 1S-10min وقتی کارهای تنظیمات کامپیوتر به اتمام رسید نوبت plot در می رسد اما از آنجا که این فیلم بسیار به نور حساس هستند پس بقیه کارها باید در تاریکی یا نور بسیار ضعیف زرد یا سبز انجام شود و حتی نور monitor هم باید خاموش شود بنابراین تصویرها را می بندیم بعد به اندازه مورد نیاز از فیلم خام می بریم و روی دستگاه Plotter نصب می کنیم اما در حین نصب فیلم باید دقت شود که فیلم کاملا به سطح سیلندر چسبیده باشد و هیچ هوایی وجود نداشته باشد تا حتی کمی هم برآمده نشود چون در اینصورت، فیلم درست به جای خود رسم نمی شود و اگر حتی به اندازه 0.1mm هم جابجا شود، در هنگام چاپ طرح ها روی هم نمی افتند و خط ایجاد می شود ، همچنین چون Head دستگاه بسیار حساس است باید دقت شود که چسب ها کاملا به سطح چسبیده باشند و لبه نداشته باشند و گرنه هم اینکه فیلم درون دستگاه تکه تکه می شود، هم هد دستگاه خراب می شود.
حالا می توان سرپوش Plotter را بست و چراغها را روشن نمود. بعد از مدت زمان لازم، دستگاه یک سوت می کشد و ما باید شرایط را برای ظهور فیلم مهیا کنیم. یعنی دوباره همه چراغ ها و مانیتور را خاموش کنیم. بعد سرپوش پلاتر را برداریم و فیلم را از دستگاه ظهور فیلم عبور دهیم. البته باید بدانیم که دور سیلندر دستگاه پلاتر 596 RPM می باشد و محیط این سیلندر حدود 120 cm می باشد. دستگاه ظهور فیلم دارای 3 حوضچه می باشد که درون حوضچه اول: ماده ظهور وجود دارد. که به نسبت 3:1 می باشد ینی به ازای 3 قسمت ماده ظهور قسمت آب وجود دارد.
در حوضچه دوم: ماده ثبوت وجود دارد.
در حوضچه سوم: آب وجود دارد که شستشوی فیلم را انجام می دهد.
از ماده ظهور SCR 229, SCR 238 استفاده می شود.
فیلم پس از عبور از حوضچه ها خیس می شود بنابراین از خشک کن که دمش هوای گرم می باشد عبور کند تا خشک شود و از طرف دیگر دستگاه خارج شود. دمای ماده ظهور روی 35 c تنظیم می شود و مدت زمانی که فیلم از دستگاه خارج می شود حدود 150-2min می باشد. حالا که فیلم ها ظهور شدند باید یک روتوش اولیه روی آنها انجام شد چون اگر حتی یک قسمت از فیلم که باید سیاه باشد سیاه نشده باشد، هنگام چاپ از آنجا رنگ عبور نمی کند و پارچه سفیدک می زند بنابراین باید با راپید یا جوهر ضد آب stork که همان SCR56 می باشد ،آن نقطه خالی را پر کنیم.
و یا اگر یک لکه سیاه روی فیلم ایجاد شود یا اگر فیلم در جایی کثیف شود باید یک تیغه آنرا برطرف کرد وگرنه در شابلون از آن نقطه رنگ عبور می کند و پارچه لکه می شود . همه فیلم ها باید چک شوند طول فیلم باید 64cm+1.5mm باشد. چون محیط شابلون روتاری 64cm می باشدو ضخامت مواد (لاک حساس به نور) که به آن زده می شود 1.5mm بعد هم(+) همه فیلم ها را روی هم می گذارند و روی میز چسب می زنند . اما باید دقت شود که همه فیلم ها در یک جهت قرار گیرند و این را از روی دکمه Top که در بالای فیلم ها نوشته شده متوجه می شوند.
برای نمونه گیری آزمایشگاه از شابلون تخت استفاده می شود که اندازه این شابلون ها به اندازه یک فیلم می باشد و برای تنظیم شابلون ها روی هم از دایره استفاده می شود که این دایره ها در این قسمت از کار و بعد از قرار دادن فیلم ها روی هم (با توجه به + ها) زده می شود.
اطلاعات لازم به هر فیلم از لحاظ نام طرح، تاریخ ورود ، تاریخ ظهور ،تعداد رنگ(تعداد فیلم) و ... در چسبی که کنار هر فیلم می چسبانند، می نویسند. همه فیلم هایی که در این کارخانه مصرف شده اند در یک انبار قرار دارد و اگر مشتری فارش طرح چند سال پیش خود را بدهد می توانند از همان فیلم ها استفاده کنند. حتی اگر هنوز شابلون آن طرح باقی مانده باشد نیاز به ساختن شابلون نمی باشد بلکه فقط روتوش شود.
شابلون سازی تخت:
چاپ پاچه در ایران پولین فقط به شیوه روتاری انجام می شود اما وقتی سفارش به کارخانه می آید باید آن را در رنگبندی های مختلف به مشتری نشان داد که برای این کار نیاز به شابلون تخت داریم. برای اینکار: برای هر طرح به تعداد رنگ های آن نیاز به شابلون می باشد. می باشد که به همان تعداد فیلم هم نیاز مندیم که در مرحله قبل این فیلم ها تهیه شده اند .
نیاز به یک فرام یا چهارچوب داریم که در آن توری یا گاز که عموما از جنس Silk یا پلی استر می باشد رار داده و محکم می کشند تا شل نباشد چون اگر شل باشد مشکلاتی ایجاد می کند از جمله:
1- فیلم کاملا روی توری منیت نمی شوند و هنگام عکاسی با کمی فاصله عکس گرفته می شود که در چاپ سبب می شود فیلم ها روی هم نیفتند و طرح خراب شود.