دانلود گزارش کارآموزی بررسی خودروهای سرانزا
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 747 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 53 |
گزارش کارآموزی بررسی خودروهای سرانزا در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
فصل اول: شرکت پارس خودرو
1-1 تاریخچه شرکت پارس خودرو .................................................................
1
1-2 تولیدات شرکت از بدو تأسیس .................................................................
6
فصل دوم: برق خودرو
2-1 مقدمه: روند تولید برق در خودرو ............................................................
8
2-2 باتری ............................................................................................................
9
2-3 دینام .............................................................................................................
10
2-4 استارت ........................................................................................................
13
2-5 سیستم جرقهزنی ........................................................................................
14
2-5-1 طرز کار سیستم جرقه زنی ..................................................................
15
2-5-2 اجزای سیستم جرقه زنی ....................................................................
16
2-5-2-1 شمع ....................................................................................................
16
2-5-2-2 کویل ...................................................................................................
17
2-5-2-3 دلکو ...................................................................................................
18
2-6 سیستم تزریق سوخت ...............................................................................
21
2-6-1 سنسورها ................................................................................................
23
2-6-1-1 سنسور میل بادامک ..........................................................................
23
2-6-1-2 سنسور جریان هوا ...........................................................................
24
2-6-1-3 سنسور دمای آب موتور .................................................................
25
2-6-1-4 سنسور ضربه ...................................................................................
25
2-6-1-5 سنسور وضعیت دریچه گاز ............................................................
25
2-6-1-6 سنسور دور موتور ..........................................................................
26
2-6-1-7 سنسور اکسیژن.................................................................................
26
عنوان
صفحه
2-6-2 انواع سیستمهای سوخت انژکتور .............................................................
27
2-6-2-2 سیستم K-JETRONIC ......................................................................
27
2-6-2-1 سیستم KE-JETRONIC ....................................................................
27
2-6-2-3 سیستم L-JETRONIC .......................................................................
28
2-6-2-4 سیستم LH-JETRONIC ...................................................................
28
2-6-2-5 سیستم MONO_LETRPONIC ........................................................
29
2-6-2-6 سیستم MOTRONIC ........................................................................
29
2-6-3 سیستم سوخت رسانی .............................................................................
31
2-7 سیستم روشنایی و سیستمهای فرعی دیگر .................................................
33
2-7- الف سیستم روشنایی .................................................................................
33
2-7-ب سیستمهای فرعی دیگر ............................................................................
35
2-7-ب-1 برف پاککن و شیشه شوی ................................................................
35
2-7-ب-2 بوق ......................................................................................................
37
2-7-ب-3 آینه برقی .............................................................................................
38
2-7-ب-4 شیشه بالابر برقی ...............................................................................
39
2-7-ب-5 قفل مرکزی ..........................................................................................
39
2-7-ب-6 شیشه گرم کن عقب ............................................................................
40
2-7-ب-7 کولر و بخاری .....................................................................................
40
2-7-ب-8 سیستمهای اطلاع رسانی به راننده......................................................
41
فصل سوم: سیم کشی خودرو
3-1 مشخصات سیمها ..........................................................................................
48
3-2 طراحی دسته سیم .........................................................................................
49
3-3 فیوزها ...........................................................................................................
50
3-4 لیست فیوزهای خودرو .................................................................................
52
3-5 سیم کشی سرانزا ..........................................................................................
55
3-6 تصاویر خط سیم کشی سرانزا .....................................................................
57
منابع و مراجع .......................................................................................................
63
فصل اول
تاریخچه شرکت پارس خودرو
این شرکت در سال 1335 با نام شرکت جیپ تأسیس گردیده و عمدتاً در رابطه با واردات و فروش اتومبیلهای جیپ ویلیز و قطعات یدکی آنها فعالیت داشت. در سال 1338 شرکت جیپ، کارخانهای در جاده مخصوص کرج (محل کنونی پارس خودرو) احداث و مونتاژ انواع اتومبیلهای جیپ در ایران را آغاز نمود و به دنبال احداث سالنهای پرس و ساخت قطعات و توسعه عملیات در سال 1345، تولید اتومبیلهای آریا، شاهین (رامبلر) به محصولات قبلی اضافه گردید. در تاریخ 4/2/1352 شرکت موتور جک (سهام خاص) از طریق انتقال دارائیها و تعهدات شرکت جیپ تأسیس و به ثبت رسید. و در تاریخ 8/2/1352 بر طبق مصوبه مجمع عمومی فوقالعاده این شرکت به فروش 45% از سهام خود به شرکت جنرال موتورز آمریکا، به شرکت جنرال موتورز ایران تغییر نام داد و نام آن به شرکت جنرال موتورز ایران (سهام خاص) تغییر یافت. به دنبال پیروزی شکوهمند اسلامی و به استناد موافقت نامه شماره 16231 مورخ 30/8/1359 سازمان صنایع ملی ایران نام شرکت به، شرکت خودروسازی ایران (سهام خاص) تغییر یافت و در نهایت به استناد موافق نامه شماره 18532 مورخ 13/10/1359 نام آن به شرکت پارس خودرو (سهام خاص) تغییر نمود.
شرکت پارس خودرو بر اساس صورتجلسه مجمع فوقالعاده مورخ 26/1/1371 و با استناد به ماده 278 قانون تجارت، از سهام خاص به سهام عام تبدیل گردید و اساسنامه جدید شرکت مشتمل بر 80 ماده و 15 تبصره مورد تصویب قرار گرفت و جایگزین اساسنامه قبلی گردید. موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 3 ، اساسنامه ساخت و مونتاژ انواع وسائط نقلیه موتوری و انجام فعالیتهای بازرگانی در رابطه با واردات و فروش خودروهای تولیدی و قطعات یدکی آنها اعلام شد.
کارخانجات جیپ (جنرال موتورز ایران) متعاقباً ضمن ادامه تولید انواع جیپ، به جای سواریهای آریا و شاهین که تولید آنها تا سال 1351 ادامه داشت، تولید مدل سواری اپل به نام شورلت ایران 2500 و 2800 و رویال را در سالن سواری آغاز و تا سال 1355 ادامه داد و پس از آن با تولید انواع سواریهای شورلت نوا و بیوک و نیز کادیلاک سویل نسبت به جایگزینی اتومبیلهای اپل اقدام نمود. که تولید این سواریها نیز به دلیل قطع رابطه با آمریکا در سال 1361 خاتمه یافت. در سال 1364 تولید 7200 دستگاه قطعات منفصله اتومبیل شورلت نوا و بیوک حاصل از شکایت ایران، مجدداً آغاز گردید و پس از پایان یافتن تولیدات مذکور، پروژه نیسان جایگزین آن شد. به دلیل قطع رابطه با شرکت جنرال موتورز آمریکا در سال 1359 و به منظور ادامه فعالیت شرکت، تولید جیپهای توسن با قطعات منفصله هندی دریافتی از شرکت ماهیندرا آغاز و به دلیل کیفیت پایین موتور و گیربکس آنها و مذاکرات با شرکت ماهیندرا در سال 1364، موتور و گیربکس آنها از طریق شرکت میتسوبیشی ژاپن جایگزین گردید. علاوه بر تولیدات فوق از سال 1363 تولید جیپ لندرور (اسپانیایی) آغاز و تا سال 1367 ادامه داشت. در سال 1364 قراردادی فیمابین شرکت نیسان موتور ژاپن و سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران منعقد گردیده و شرکت پارس خودرو به عنوان مجری بخشی از طرح تعیین گردید. تولید اتومبیلهای نیسان پاترول (دو درب، چهار درب، وانت) از بهمن ماه 1365 آغاز گردیده و با اعمال تغییرات از سوی واحد دو مدل دیگر (آمبولانس و پولرسانی) براساس مدل پایه چهار درب طراحی و بترتیب در سالهای 1366 و 1368 به تولیدات افزوده شد.
در سال 1368 با تلاش واحدهای مهندسی محصول و ابزار اصلاحاتی بر روی بدنه و سایر قطعات جیپ شهباز بعمل آمد که در نتیجه جیپ صحرا با کیفیت و قابلیتهای بهتری به تولید انبوه رسید. همچنین در پایان سال 1374 شرکت نسبت به انعقاد قرارداد انتقال خطوط تولید خودرو و سواری سپند (رنو 5) از شتاب خودرو (وابسته به سایپا) اقدام نمود که هم اکنون تولید این خودرو در شرکت متوقف شده است. در سال 1373 با عنایت به تاریخ خاتمه تولید پاترول 6 سیلندر در پایان سال 1995 میلادی و نیسان پاترول 4 سیلندر در پایان سال 1997 میلادی در کمپانی نیسان، اقداماتی از جنب شرکت جهت تولید داخلی خودرو دو دیفرانسیل VAN (بهبود یافته) از طریق انعقاد قرارداد با شرکت تحقیقات و نوآوری صنایع خودرو مقرر گردید، و تولید ون بهبود یافته از سال 1379 مطابق برنامه خودکفایی و سازماندهی ساخت کشور یا 90% خود اتکایی آغاز گردید که هم اکنون نیز تولید این خودرو متوقف شده است. در اواخر سال 78، در پی عرضه سهام شرکت در بازار بورس توسط سازمان گسترش صنایع و نوسازی ایران، سایپا موفق شد 51% از سهام شرکت را خریداری نماید.
از جمله پروژههای تحقیقاتی- مطالعاتی انجام پدیرفته در این سال بررسی و امکان سنجی مونتاژ خودرو و سواری سیتروئن در پارس خودرو بود که با عنایت به ظرفیت خالی کارخانه و بازار بالقوه خودرو سواری در کشور موجب گردید شرکت پارس خودرو نسبت به انعقاد قرارداد انتقال خطوط تولید خودرو سواری سپند از شرکت سایپا و خرید کلیه قالبها و فیکسچرها و قطعات منفصله موجود و انتقال قراردادهای ساخت قطعات مربوطه اقدام نماید.
این شرکت دارای 2396 نفر پرسنل میباشد که 885 نفر کارمند، حدود 1500 نفر کاگر میباشد.
که از این تعداد 995 نفر در بخش تولید و 891 نفر در بخش پشتیبانی و خدمات و 510 نفر در بخش اداری مشغول به خدمت میباشند. از مجموع پرسنل فوق 137 نفر دارای مدرک لیسانس و بالاتر، 355 نفر دیپلم و فوقدیپلم و 1904 نفر زیر دیپلم میباشند.
براساس چارت سازمانی، این شرکت دارای هفت معاونت شامل: معاونت اجرائی، معاونت اداری، معاونت بازرگانی، معاونت ساخت، معاونت مالی، معاونت خدماتی، معاونت فنی و مدیریت میباشد. قسمتی که تحت نظارت مدیریت میباشد مهندسی تولید است که کار آن یک کار نظارتی است، مهندسی تولید از سه قسمت بدنه، شاسی، و پارسس (P ROCESS) تشکیل شده که هر یک اهداف و وظیفه خاص خود را دارند. این شرکت دارای سالنهای پرس، ساخت بدنه، سالن قطعات، صافکاری جیپ، سالن مونتاژ 1 (سپند و PK)، سالن مونتاژ 2 (نیسان پاترول، آمبولانس، سافاری، سرانزا، رونیز، پیکاپ، پولرسان) میباشد.
1-2 تولیدات شرکت از بدو تأسیس
تولیدات پارس خودرو از بدو تأسیس تا سال 84 را میتوان به گروههای زیر تقسیمبندی کرد:
1-انواع مدل جیپ در مدلهای شهباز، توسن، صحرا، لندرور
2-انواع مدل استیشن در مدلهای آهو، نیسان پاترول، آمبولانس، پولرسانی، سرانزا، رونیز و پاریز که در آذرماه تولید آن شروع میشود.
3-انواع سواری در مدلهای آریا، شاهین، شورلت (مدل 2500 و 2800 و رویال)، سپند، PK.
4-انواع وانت در مدلهای شورلت، سیمرغ، نیسان پاترول، پیکاپ
خودرویی که در حال حاضر در این شرکت در حال تولید است، سرانزا میباشد. سرانزا خودرویی است که تلفیقی از طراحی کارخانه نیسان ژاپن و تایرونگ (THAIRUNG) تایلند میباشد. در واقع میتوان بدنه سرانزا را به دو بخش تقسیم کرد، ستون جلوی خودرو همانند پیکاپ تک کابین است به همین دلیل از موتور پیکاپ و درهای جلو آن که ساخت کارخانه نیسان است، استفاده شده است. اما ستون عقب سرانزا ساخت تایلند میباشد، از این رو درهای عقب، برفپاککن عقب، شیشه شور عقب، کولر عقب، و کلیه قطعات که در قسمت انتهایی خودرو به کار برده میشوند از کشور تایلند وارد میشوند.
در این گزارش سعی شده است که در زمینه سیستمهای برقی این خودرو و اطلاعات مفیدی ارائه شود. مطالب مربوطه به تجهیزات برقی سرانزا را به طور جزء به جزء در فصل بعد بررسی میکنیم.
2-1مقدمه: روند تولید برق در خودرو
نخستین عامل مهم برای گردش درآمدن موتور و حرکت اتومبیل نیروی برق میباشد، تا زمانی که موتور خاموش است تأمین انرژی مورد نیاز انرژی مورد نیاز بر عهده باتری میباشد ولی به محض اینکه موتور روشن میشود باید بوسیلهای باتری که دارای توان محدودی است شارژ بشود. بعضی قطعات با همان مقدار ولتاژ تولیدی توسط باتری راهاندازی میشوند، ولی به علت تعدد مصرف کنندهها و سرعتهای مختلف سیستمی برای کنترل خودکار در مورد برق جاری نیاز است، که ولتاژ بالاتری را برای راهاندازی دیگر مصرف کنندهها تولید کند، از این روناگریز هستیم بخشی را به منظور مرتفع ساختن این هدف در موتور خودرو قرار دهیم، این وظیفه بر عهده دینام (آلترناتور) میباشد. در سیستم الکتریکی اتومبیل جریان متناوب هیچ استفادهای ندارد زیرا برای شارژ باتری و راهاندازی مدارهای الکترونیک به جریان مستقیم نیاز داریم. ولتاژ خروجی دینام نیز صرفنظر از دور موتور و برق مصرفی، باید ثایت بماند.
SENSOR
سنسور دمای آب موتور به منظور تشخیص دمای آب موتور استفاده میشود. این سنسور ولتاژ سیگنال ECM را تغییر میدهد. سیگنال تغییر یافته به عنوان دمای ورودی آب موتور به ECM بازگردانده میشود، این سنسور از یک ترمیستور که به تغییرات دما حساس است استفاده می کند. مقاومت الکتریکی ترمیستور به علت افزایش دما کاهش مییابد.
2-6-1-4 سنسور ضربه KNOCK SENSOR
سنسور ضربه به بدنه موتور وصل شده است که نسبت به ضربههای وادر شده به عنصر پیزوالکتریک موجود در موتور حساس است. ارتعاش در اثر ضربه از بدنه موتور به صورت فشار حساس میشود که این فشار یک ولتاژ سیگنال تولید میکند و آن را به ECM میفرستد.
2-6-1-5 سنسور وضعیت دریچه گاز THROTTLE POSITION SENSOR
سنسور وضعیت دریچه گاز به جابجایی پدال پاسخ میدهد. این سنسور یکی از انواع پتانسیومتری است که وضعیت دریچه گاز را به صورت ولتاژ خروجی منتقل میکند و این سیگنال ولتاژ را به ECM باز میگرداند. در کل این سنسور سرعت باز و بسته شدن دریچه گاز را تعیین کرده و ولتاژ سیگنال معینی را به ECM میفرستد. وضعیت دریچه گاز به وسیله سیگنالهای دریافتی ECM از سنسور وضعیت دریچه گاز تعیین میشود. این عملیات موتور را به صورت قطع سوخت کنترل میکند.
2-6-1-6 سنسور دور موتور VEHICLE SPEED SENSOR
سنسور دور موتور در قسمت گیربکس و به طور کلی در جایی که نیروی موتور به چرخها منتقل میشود نصب می گردد. این سنسور شامل یک بخش تولید کننده پالس است که سیگنال دور موتور را برای دورسنج (سرعت سنج) آماده می کند. سپس دورسنج این سیگنال را به ECM ارسال مینماید.
2-6-1-7 سنسور اکسیژن (سنسور لامبدا) HEATED OXYGEN SENSOR
سنسور اکسیژن در قسمت جلویی منیفولد دود قرار میگیرد، این سنسور میزان اکسیژن موجود در دود خارج شونده را مشخص میکند. سنسور اکسیژن دارای یک محفظه استوانهای است که سرامیک زیر کنیا ساخته شده میباشد، که انتهای آن بسته میباشد. زیر کنیا ولتاژی را از حدود 1 ولت در حالت غلیظ سوخت (شرایطی که مخلوط سوخت- هوا غلیظ است) تا صفر ولت در حالت رقیق سوخت (شرایطی که مخلوط سوخت- هوا رقیق است) ایجاد مینماید. در حقیقت این مقدار به وسله پارامتری به نام لامبدا معین میشود، به طوری که وقتی لامبدا بزرگتر از یک میباشد مخلوط سوخت و هوا غلیظ است و برعکس. سپس سیگنال سنسور اکسیژن به ECM فرستاده میشود، ECM مدت زمان تزریق را به منظور دست یافتن به نسبت مطلوب سوخت- هوا تنظیم میکند. نسبت ایدهآل سوخت. هوا زمانی رخ میدهدذ که ولتاژ تولید شده توسط زیر کنیا از 1 ولت تا صفر ولت تغییر میکند.
2-6-2 انواع سیستمهای سوخت انژکتوری
سیستمهای انژکتوری انواع مختلفی دارند که در ذیل ابتدا در مورد هر کدام شرح مختصری میدهم و سپس در مورد سیستمی که در سرانزا استفاده شده است توضیحاتی مختصر در عین حال مفید را ارائه مینمایم.
2-6-2-1 سیستم K-JETRONIC
این سیستم به صورت مکانیکی بوده که بوسیله آن میزان سوخت به صورت پیوسته با میزان هوا در منیفولد ورودی تزریق میگردد، این سیستم پایه موتورهای تزریقی میباشد که از سال 1973 الی 1995 رایج بوده است.
2-6-2-2 سیستم KE-JETRONIC
این سیستم بر اساس K-JETRONIC ساخته شده است و اساس آن به صورت مکانیکی بوده، با این تفاوت که متغیرهای موتور همچون دمای آب خنک کننده، درصد باز و بسته شدن دریچه گاز و میزان لامبدا توسط ECU پردازش می شود و میزان سوخت براساس آن بصورت پیوسته تزریق میگردد، و لذا میزان و سطح گازهای آلایندههای تحت کنترل بیشتری قرار دارد.
2-6-2-3 سیستم L-JETRONIC
این سیستم به صورت کنترل الکترونیکی میباشد که بوسیله آن میزان مصرف هوای ورودی به موتور توسط سنسور جریان هوا، اندازهگیری شده و با پردازش اطلاعات ورودی که توسط سنسورهایی از قبیل: سنسور دمای هوا و آب، سنسور لامبدا، سنسور دریچه گاز میزان سوخت توسط انژکتورهای الکترومگنتی به داخل منیفولد ورودی هوا تزریق میگردد. این سیستم دارای کنترل نسبت هوا به سوخت یا EFC میباشد. لذا
میزان مصرف سوخت و گازهای آلاینده ناشی از آن کاهش یافته و تحت کنترل قرار میگیرد.
2-6-2-4 سیستم LH-JETRONIC
این سیستم بسیار شبیه سیستم L-JETRONIC میباشد، با این تفاوت که در این سیستم جهت اندازهگیری میزان جرمی هوای ورودی توسط سنسور بصورت دقیقاندازهگیری میشود، که البته نتایج اندازهگیری بستگی به دو عامل فشار و درجه حرارت هوای ورودی دارد. در این سیستم سنسورهایی از قبیل سنسور دمای هوای ورودی، سنسور دمای آب خنک کننده، سنسور موقعیت دریچه گاز، سنسور لامبدا وجود دارد، که اطلاعات توسط واحد کنترل الکترونیکی پردازش شده و عملگرهایی مانند انژکتورها و پمپ بنزین فرمان داده میشود.
2-6-2-5 سیستم MONO-JETRONIC
این سیستم نیز به صورت الکترونیکی کنترل شده و میزان سوخت مورد نیاز توسط انژکتور تغذیه میگردد. این انژکتور در سیستم تغذیه هوای ورودی روی دریچه گاز قرار گرفته و میزان سوخت مورد نیاز تمام سیلندرها را تأمین میکند.
این سیستم دارای سنسورهای دما هوا و اب خنک کننده. سنسور موقعیت دریچه گاز و سنسور لامبدا میباشد و توسط واحد کنترل الکترونیکی (ECU) کنترل میشود.
2-6-2-6 سیستم MOTRONIC
در این سیستم که امروزه کاربرد بسیاری دارد. نسبت میزان سوخت و هوا و نیز زمانبندی جرقه بصورت الکترونیکی کنترل میشود. لذا سیستم دارای EMS=EFC+EIC میباشد.
این سیستم میتواند بصورت MPFI. که برای هر سیلندر یک انژکتور در نظر گرفته میشود. باشد. سیستمی که در سرانزا استفاده شده است از نوع LH-JETRONIC میباشد، که شامل قسمتهای زیر میگردد.
دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4630 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد .
نیروی انسانی
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفرستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در راستا چنیدن شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند .
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسیداتیلن/ اتیلن گلیکها – اسید استیک – وینیل استات – دواتیل هگزانل – بوتانلها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشتد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نمود و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بارمصرف –کیسه سرم – بدنه باطری –گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب وگاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک درجوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .
واحدهای مجتمع
الف – واحدهای فرآیندی
واحدهای فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .
ب- واحدهای سرویس های جانبی
آب بدون املاح : ظرفیت 450 مترمکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت
واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل) 125 مگاوات
برج های خنک کننده : شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوایابزاردقیق : 5 کمپرسور هرکدام 26000 نرمال مترمکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال مترمکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال مترمکعب
ج- واحدهای عمومی ( آفسایت) شامل:
مخازن مواد شیمیایی، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد .
دست آوردهای مهم مجتمع
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001 (2000)
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن درواحد PBR و تولید کلرو استیل کلراید به روش مستقیم پذیرفته شدن در بازار بورس بعنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
دومین شرکت برجسته ازلحاظ نوآوری در سطح وزارت نفت در سال 81
حفظ محیط زیست
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است . بنحوی که تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . دراین واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیرتصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید .
ضمنا کلیه مواد دورریز جامد و مایع نیز درکوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
تنظیم دما:
چون دمای محل تزریق وستون و آشکار ساز برای هر ترکیب فرق می کند بنابراین لازم است که دستگاه سه کنترل دمای گوناگون داشته باشد.
1-دمای محل تزریق نمونه: محل تزریق نمونه باید به قدری داغ باشد که آن را به سرعت بخار کند تا کاهش درکارایی عمل به علت بدی روش تزریق حاصل نشود همچنین دمای محل تزریق باید بحدی پایین باشد که از تجزیه حرارتی نمونه جلوگیری کند.
2-دمای ستون: دمای ستون باید به قدر کافی بالا باشد تا تجزیه در زمان مناسب انجام گیرد و به قدر لازم کم باشد تا جداسازی مورد نظر حاصل شود.برای بسیاری از نمونه ها هرچه دمای ستون کمتر باشد نسبت ضرایب تقسیم در فاز ساکن بیشترخواهد بودو جداسازی بهتر انجام می شود ولی در مواردی که نمونه ها دارای اختلاف نقطه جوش زیاد باشند استفاده از یک دما میسر نیست و حتما باید از Programing یا برنامه ریزی دمایی استفاده کرد.
برنامه ریزی دمایی: عبارت است از افزایش دمای ستون در طول عمل کروماتوگرافی به منظور تجزیه سریعتر وبهتر مثلا برنامه دمایی
یعنی دمای ابتدایی ستون50oC است و مدت2دقیقه همین دما برقرار است ولی بعد از آن با سرعت10درجه در دقیقه به120oC می رسد و در آن مدت5دقیقه می ماند تا تجزیه کاملا انجام شود.
همدمایی(ایزوترمال)
بیشتر برای گازها و مایعات با نقاط جوش نزدیک به هم و تا پایان آنالیز یک دما برقرار است مثلاISO Termal 70 oC
دمای آشکار ساز:
تاثیر دما در آشکار ساز بستگی به نوع دارد ولی بطور کلی می توان گفت که آشکار ساز و لوله های ارتباطی از محل خروجی ستون به آشکار ساز باید به قدری داغ باشد که از میعان نمونه یا فاز مایع جلوگیری شود پایداری و حساسیت یکTCD بستگی به پایدار بودن کنترل دمای آن دارد. برای نوعFID زیاد کنترل دما حساس نیست ولی نباید به اندازه ای باشد که میعان نمونه انجام شود.
کارآیی ستون:
تفکیک پیکهای کروماتوگرافی به دو عامل بستگی دارد:
1-کارآیی ستون 2-کارآیی حلال
پهن شدن پیک به شکل ستون و شرایط عمل بستگی دارد وبه طور کلی بوسیلهHETP ارتفاعی معادل با یک بشقاب فرضی تعیین می شود ابتدا چند تعریف لازم است:
الف)زمان ماند(Retentiontime): فاصله تزریق نمونه تا بدست آمدن ماکزیمم پیک را برای هر جزء زمان بازداری آن جزء گویند.
مثال: اتانول(نقطه جوش78o)،2,2 دی متیل نپتان(79o)
برای جداسازی بهتر یک فاز مایع ازAیاB را انتخاب کرده یا از نوعD انتخاب می کنیم
اتانول باBمی ماند(هر دو قطبی)و ابتدا پارافین خارج می شود ولی از گروهDپارافین می ماند واتانول اول خارج می شود.
اگر بنزن با نقطه جوش80 هم داشته باشیم:از یک حلال قطبی از گروهAیاB استفاده می کنیم.
چون بنزن دو قطبی کوچکی دارد اتانول> بنزن>پارافین ترتیب جداسازی
نگهدارنده های جامد:
مقصود از نگهدارنده جامد(فاز جامد)نگهدارنده لایه نازک و یکنواختی از فاز مایع است بهترین نگهدارنده باید ویژگی های زیر را داشته باشد:
1-مساحت ویژه زیاد 2-ساختمان متخلخل با منافذ یکنواخت 3-بی اثر (حداقل برهم کنش جذبی و شیمیایی با نمونه داشته باشد). 4-ذرات با شکل منظم(جهت پرکردن ستون ذرات باید اندازه یکنواختی داشته باشد). 5-قدرت مکانیکی یعنی در اثر کارکردن خود نشود.
ماده جامدی وجود ندارد که تمام ویژگی های فوق را داشته باشد ولی غالبا بین بی اثری نگهدارنده و کارآیی یعنی مساحت سطح زیاد یکی را باید انتخاب کرد.
ماده خام اکثر ترکیبات نگهدارنده جامد دیاتومه است که به نام های دیاتومه سیلیس،دیاتومه خاکی ودیاتومه آلمانی کیزل گور معروفند.دیاتومه از اسکلت های دو اتمی،جلبکهای تک سلولی میکروسکوپی تشکیل شده که ساختمان سیلیسی آبدار بدون شکل داشته ومقدار کمی اکسیدهای فلزی نیز درآنها وجود دارد. اسکلت های دو اتمی هر دیاتومه بسیار کوچک و متخلخل و مساحت سطح زیاد دارند.
پنج نوع دیاتومه یا کروموزورب وجود دارد(T,W,G,A,P) که با مش های متفاوت و کارآیی ویژه در دسترس می باشند.
کروموزوربA: ساختمان آن طوری است که به آسانی نمی شکند وسطح آن خیلی جاذب نیست وبرای نگهداری فاز مایع خوب است(حداکثر تا25%)در مش های ، ، وجود دارد و بعلت درشت بودن ذرات در پرکردن ستون های بلند مناسب است.
کروموزوربG: به علت دارابودن سطح ویژه کم و دانسیته زیاد با پوشش کمتری ازفاز مایع بکار می رود(5%)برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رود چون کروموزوربWخرد شونده است می توانG را جایگزین آن کرد.
کروموزوربP: یک دیاتومه تکلیس شده به رنگ صورتی و نسبتا سخت است و ازآجرنسوزC22 تولید می شود سطح آن از کروموزوربهای دیگر جاذبتر است و برای جداسازی هیدروکربن ها کارآیی خوبی دارد.
کروموزورب W: دارای مساحت سطح زیاد و سطح نسبتا غیرجاذب است که برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رودویک دیاتومه تکلیس شده سفید رنگ است که ازسلایت کمپانی منویل ساخته شده تنها اشکالی که دارد خرد شونده است.
دانلود گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان
| دسته بندی | عمران |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 765 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 30 |
گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان در 30 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
مقدمه ........................................................................................... 4
تخریب ساختمان ........................................................................... 5
خاکبرداری ................................................................................... 6
ریختن بتن مگر .............................................................................. 9
آرماتوربندی ................................................................................ 10
بتن ریزی فنداسیون ..................................................................... 13
ویبره کردن بتن ........................................................................... 14
آرماتوربندی ستون ها .................................................................. 15
بتن ریزی ستون ها ....................................................................... 18
نکاتی درمورد بتن ریزی ستونها ..................................................... 18
نحوه ریختن بتن در داخل قالب ................................................... 20
اجرای تیر بتنی ............................................................................. 21
تیرچه و طریقه ساخت آن ............................................................. 24
ساخت بتن برای تیرچه ها ............................................................. 26
ساخت تیر بتنی واجرای سقف ....................................................... 28
بلوکها ........................................................................................... 29
اجرای سقف تیرچه بلوک ................................................................ 30
نصب تیرچه ها بر روی سقف تیرچه بلوک ........................................ 30
میلگردهای ممان منفی ..................................................................... 31
میلگرد حرارتی ............................................................................... 31
میلگردهای ممان منفی برای کنسول ................................................. 32
خیز منفی در سقف ........................................................................... 32
بتن ریزی سقف تیرچه بلوک............................................................. 33
تصاویری از پروژه ............................................................................ 34
مقدمه
انجام دادن کار اجرایی به عنوان کارآموزی کاری بسیار مفید وپسندیده است،چون این کار دانشجو را با اجرای کارهای عمرانی آشنا می کند.اجرای کارهای عمرانی با دستگاه تئوری تفاوت دارد واختلاف اجرا ودرس دانشگاهی فقط در کارگاه ساختمانی قابل احساس است وکارآموزی وکارکردن درکارگاه ساختمانی قبل از رفتن دانشجو به محل کار خود بسیار مفید است.
کارکردن در کارگاه ساختمانی به عنوان کارآموزی برای بنده بسیار مفید بود و تجربه های خوبی را کسب کردم
گزارش کارآموزی
محل کارآموزی اینجانب در یک کارگاه ساختمانی بوده است. بنده از ابتدای کار یک ساختمان 4 طبقه، وارد کارگاه ساختمانی شدم.در ابتدا کار تخریب ساختمان قدیمی موجود مورد توجه قرار گرفت که مدیر،قبل از تخریب، نقشه های اجرایی را گرفته و کارهای شهرداری را انجام داده تا بعد از گرفتن جواز،اقدام به احداث وساخت ساختمان مورد نظر کند.
بعد از انجام دادن کارهای اداری در شهرداری مورد نظر و گرفتن جواز ساخت از شهرداری،سازنده اقدام به قطع گاز ساختمان توسط اداره گاز شهرستان کرج کرد و بعد از انجام این کار اقدام به برچیدن شوفاژ خانه ساختمان کرد و وسایلی که می توانست از آن استفاده کند از ساختمان خارج کرد وسپس ساختمان مورد نظر را تخریب کردند.
تخریب ساختمان
تخریب ساختمان ابتدا از دیوارهای داخلی، درها وبیرون آوردن چارچوب درهای داخلی شروع شد وسپس آسفالت پشت بام ساختمان مانند ورقه های کاغذ لوله شده از پشت بام توسط عوامل تخریب کنده شد.
نکته مهم این است که قبل از تخریب پشت بام حتما آسفالت باید به صورت جداگانه برداشته شود چون در صورت انجام نشدن این کار تخریب پشت بام باآسفالت کاری، بسیاری دشوار میشود. بعداز جمع شدن آسفالت پشت بام وتخلیه آن از پشت بام به داخل کامیون وحمل وخارج کردن آن از پروژه،سقف ساختمان که طاق ضربی بود،تخریب شد. عوامل تخریب موظف به تخریب وجمع آوری آجرهای موجود وچیدن آجرها در یک گوشه حیاط شدند.بعد تیر آهن و ستون ها از ساختمان قدیمی به جای مانده بود و تیرآهن در یک روز توسط عوامل تخریب بوسیله هوا برش بریده و به همراه تمام چهارچوب ها و درها وپنجره ها که قبلا از دیوارها خارج شده بود بار کامیون شده واز پروژه خارج شدند. تمام عملیات تخریب ساختمان بین 15 تا 20 روز انجام شد.
خاکبرداری
بعد از تمام شدن عملیات تخریب مرحله خاک برداری پروژه بود که توسط یک لودر و چند کامیون انجام شد.عملیات خاک برداری در یک روزکاری به انجام رسید.
در حین انجام عملیات خاک برداری به چند فنداسیون تکی که در زمان قدیم برای مقاوم کردن زیر ستون گذاشته شده بود برخوردیم که مصالح موجود برای ساخت این فنداسیون ها شفته آهک بود که بسیار سنگین و مقاوم بودند که لودر با خالی کردن اطراف این فنداسیون و زیر آن موفق به خارج کردن فنداسیون های مذکور شد.
درست کردن این فنداسیون ها با مصالح شفته آهک در زمان خود بسیار جالب وقابل ستایش بود.
در زمان خاک برداری ساختمان، سر دو چاه قدیمی باز شد و با خاک پر شد.این کار بسیار اشتباهی است،اما به دلیل هزینه وسرعت درانجام کار این نوع پرکردن چاه های قدیمی بیشتر متداول شده است. ممکن است بعد ها این چاه نشت کند،چون خاکی که به داخل چاه ریخته می شود انباری چاه را پر نمی کند وفقط مقداری از انباری وتمام میله را پر می کند.که بعد از گذشت زمان ،به صورت مخروطی در میله قرار گرفته باعث نشت خاک میله چاه می شود.اما اگر چاههای موجود با ملات شفته آهک به همین صورت پر شود به دلیل سفت شدن این ملات هرگز نشت نکرده وباعث هیچ خطری در آینده هم نمی شود که امید است این کار که به دلیل هزینه موجود در اغلب پروژه های ساختمانی انجام نمی شود با نظارت مهندسان ناظر انجام شود.
به دلیل وجودساختمانهای همسایه،مقداری خاک در مجاورت آنها باقی ماند تا ضربه های لودر و خالی شدن خاک کناره ساختمان باعث تخریب ساختمانهای مجاور نشود. ساختمان غربی نگرانی بیشتری برای مسئولان پروژه به همراه داشت چون دیوارهای ساختمان با گل چیده شده بود وبسیار سست و ریزنده بود.البته قبلا ساختمان همسایه را بیمه کرده بودند تا در صورت بروز حادثه بیمه خسارت وارده را پرداخت نماید وبرای اطمینان از همسایه غربی خواسته شده بود که در زمان خاک برداری ساختمان را تخلیه کنند که کار بسیار پسندیده ای بود.
در انتهای زمین مورد نظر،زیر زمین بود که در هنگام خاک برداری تا نصف آن خاک برداری وبقیه زیرزمین پر از خاک شده بود که در محل فعلی زیرزمین جای 3 فنداسیون وشناژهایی بود که برای ساخت ساختمان جدیدی باید احداث میشد.
در پایان روز کاری، گودبرداری ساختمان با حمل خاکهای اضافه بوسیله کامیون به خارج از پروژه، به اتمام رسید.
در روز بعد، چند کارگر مشغول کندن خاکهای کنار دیوارهای همسایه که به دلیل آسیب نرساندن به ساختمانهای مجاور آنها را بر نداشته بودند، شدند. وقتی که کارگر ها کمی از خاکها را خالی کردند دیده شد ساختمان دارای پی وکرسی چینی است وبا خیال راحت خاکها را از کنار ساختمان خارج کردند.در طرف شرق ساختمان، با خالی کردن مقدار کمی از خاکها بوسیله کارگرها دیده شد که ساختمان فاقد پی است و دیوارهای آن با گل چیده شده است و این مسئله باعث ناراحتی کادر اجرا شد.
مسئول کارگاه، ساختمان مجاور را بیمه کرد تا در صورت بروز حادثه شرکت بیمه خسارت وارده را پرداخت کند .
خاک را تخلیه کردند وبعد از خارج کردن خاک شناژ که از دیوارهای همسایه خارج شده بود،آنرا سرند کردند و با اضافه کردن آب ودرست کردن ملات اقدام به دیوارچینی کردند. دلیل استفاده از گل برای دیوارچینی شناژ فنداسیون این بود که بعد از اجرای فنداسیون بتوان آجراهایی که در شناژ بندی مصرف شده را باز از زمین خارج کرده و در دیوار چینی وپارتیشن بندی از آنها استفاده کرد.
بتن ریزی ستون ها
بعد از اجازه مهندس ناظر بتن ریزی ستونها آغاز شد. چون عامل اجرا کننده آرماتوربندی 4عدد قالب کامل ستون بیشتر نداشتند، دستگاه نظارت اجازه بتن ریزی چهار ستون را در یک روز به آنها داد ونه بیشترچون عوامل اجرای قالب بندی خواستار بتن ریزی تعداد بیشتر ستونها در یک روز بودند ومی خواستند قالب چهار ستون را بسته وبتن آن را ریخته تا بعدازظهر همان روزقالب حداقل 2 یا 3ستون را باز کرده و تا پایان روز تعداد 2 یا 3 ستون دیگر را بتن ریزی کنند که اجازه این کار را به آنها داده نشد. چون در این زمان کم بتن به گیرش اولیه خود هم نرسیده بود که بخواهند قالب ستون را باز کنند وستون دیگری اجرا کنند.
دراغلب موارد کارهای ساختمانی دستگاه اجرایی به این نکات مهم توجهی نمی کند وخواست آنها فقط اجرای سریع کار است تا با سرعت بخشیدن به کار وتمام کردن آن در زمان کم ،پول بیشتر بدست آورده وهر چه سریعتر کار بعدی خود را شروع کنند.
چند نکته مهم در زمان اجرای بتن ریزی ستونها
بتن ریزی ستون باید در چند مرحله انجام شود وقبل از بتن ریزی چند نکته مهم قابل توجه است.
آرماتورهای ستون ها تمیز بوده و عاری از چربیها مانند روغن وغیره .... باشد و بر روی آنها قیری نباشد وسطح میلگردها زنگ زده نباشد. باید سطح زنگ زده با برس سیمی تمیز شود.درصد مجاز زنگ زدگی 1/6 ضخامت میلگرداست.
نحوه ریختن بتن در داخل قالب
بتن نباید از فاصله زیاد در قالب ریخته شود، که متاسفانه این مسئله در بسیاری از بتن ریزی ها در کارهای اجرایی دیده می شود فاصله هایی که بتن ،طبق ضوابط وآیین نامه ها باید از ارتفاع ریخته شود 90 تا 120 سانتی متر است واگر از این مقدار بیشتر شود،دانه بندی بتن از بین می رود وبتن ریزی ضعیفی بدست می آید.برای رفع چنین نقصی باید بتن ریزی در ارتفاع گفته شده انجام شود تا دانه بندی بتن از هم گسیخته نشود. در اجرای بتن ستون، بعد از پر شدن قالب یعنی به ارتفاع 90 تا 120 سانتی متری، بادستگاه ویبره بتن موجود را ویبره کرده تا حباب های هوا از داخل بتن خارج شود و بعداز تمام شدن بتن ریزی لایه اول و ویبره کردن آن نوبت لایه دوم وبتن ریزی آن است.
قبل از بتن ریزی لوله ویبراتور را در داخل قالب قرارداده و شروع به پرکردن قالب می کنیم بعد از تمام شدن بتن ریزی ویبراتور را روشن کرده وبتن را ویبره می کنیم و قالب را تا 24 ساعت باز نمی کنیم.بعداز 24 ساعت قالب را باز کرده و برای ریختن بتن ریزی ستون بعدی به کار می بریم.
بعد از بازکردن قالب سطح بتن را با فشار آب شسته تا باقی مانده هایی که به واسطه چرب کردن به سطح تیر باقی مانده پاک شود و بعد برای آنکه بتن مقاوم وخوبی داشته باشیم لازم است که به بتن خوب آب بدهیم وبرای بهتر انجام دادن این کار بهتر است سطح بتن را با گونی های نخی همان گونی قیرگونی بپوشانیم تا در زمان آب دادن یاخیس کردن این گونی ها هم بتن بهترآب داده شود وهم با یک بار آب دادن مقدار آب بیشتری بر روی سطح بتنی باقی بماند.چون در صورت عدم انجام دادن این کار وآب دادن بتن،آب بر روی سطح بتنی خوب باقی نمی ماند و زود خشک می شود واین کار مستلزم کار بیشتر وهزینه بیشتر است. اما ارزش انجام ندادن این کار به اندازه کار وهزینه انجام شده است چون، باعث میشود به بتن ساخته شده آب بیشتر داده شود و بتن بدست آمده به مقاومت بالا برسد وعمر آن نیز افزایش یابد
ساخت بتن برای تیرچه ها
تیرچه سازان بعد از آماده کردن تمام مراحل ساخت تیرچه، بتن مصرفی را ساختند که این کار را در چند شبکه به صورت زیر انجام دادند.
1- ابتدا بشکه را تا وسط پر از آب کردند.
2- ماسه شکسته وریز را به مقدار لازم در داخل بشکه ریخته و با یک بیل شروع به مخلوط کردن کردند.
3- سیمان مورد نظر را کم کم داخل بشکه ریخته ویک نفر همزمان، مشغول مخلوط کردن موارد فوق می شد. بتن ریزی تیرچه ها آغاز شد هم زمان با بتن ریزی به وسیله میلگردی که به خرپای تیرچه زده می شد عمل ویبره کردن تیرچه ها به انجام می رسید.
بعد از بتن ریزی تیرچه ها، شروع به آب دادن به آنها کردند و فردای آن روز مقدار آبی که به تیرچه ها داده می شد اضافه شد تا مقداری که سطح تیرچه در تمام طول روز همواره خیس می ماند وبعد از اجرای تمام تیرچه ها وخشک شدن آنها پس از آب دادن فراوان آماده استفاده گردید که دستگاه نظارت استفاده از تیرچه ها را پس از یک هفته از زمان ساخت آنها صادر کرد که نکته مهمی است چون دیده می شود که در بسیاری از کارگاه ها در زمان کوتاهی پس از ساخت یا حتی قبل از خشک شدن تیرچه اقدام به استفاده از آن می کنند که بسیار اشتباه است وممکن است تیرچه ای که خشک نشده است در زمان حمل ونقل ترک خورده ویا شکسته شود
دانلود گزارش کارآموزی در شرکت غذایی پیچک،طراحی سیستم مالی (صنعتی)
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 29 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 44 |
گزارش کارآموزی در شرکت غذایی پیچک-طراحی سیستم مالی (صنعتی)در 44 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
در سال مالی 1381 هیئت مدیره شرکت با مطالعه وضعیت تولید و فروش سنوات قبل و در نظر گرفتن کشش بازار و با توجه به رهنمودهای مجمع عمومی عادی سال 1380 برنامه عملیاتی خود را در زمینه های تولید، فروش، نیروی انسانی و تأمین مالی تدوین نموده و علیرغم محدودیتهای شدید مالی، سعی شد تا حد امکان اهداف مورد نظر به اجرا درآورده شود.
با توجه به اینکه سال 1381 با زیان انتقالی از سال قبل آغاز گردیده هیئت مدیره تمهیداتی را در سال مالی مورد گزارش پیش بینی نمود تا ضمن سودآوری نمودن شرکت، برخی از اقدامات زیربنائی که لازمه تداوم فعالیت شرکت می باشند نیز صورت پذیرد. از آن جمله می توان به بازسازی سالن خوروش، اخذ نشان استاندارد برای چند نوع از محصولات و اخذ گواهی بین المللی برای رب گوچه فرنگی و ثبت افزایش سرمایه را خاطر نشان کرد. در این راستا همانگونه که صورتهای مالی سال مورد گزارش گواهی می دهد علاوه بر سودآوری شرکت به روش مویرگی اقدامات اساسی نیز با موفقیت به انجام رسید هیئت مدیره شرکت پیچک امید دارد با استمداد از درگاه احدیت و راهنمایی ارزنده مجمع محترم و پیشنهادات کارورزان عزیز به اهداف عالیه صاحبان محترم سهام و حداکثر سازی ارزش شرکت نائل گردد.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
1- فصل اول: آشنای کلی با مکان کارآموزی 1
1-1-تاریخچه 2
2-1-نمودار سازمانی 4
3-1-شرح مختصری از مکان کارآموزی 5
2- فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموزی 6
1-2- اصول و مبانی کلی حسابها 7
2-2-اصول و مبانی کلی حسابهای مالی 7
3-2- کلیات تولید 8
4-2- اصول و عوامل قیمت تمام شده 10
5-2- عوامل قیمت تمام شده 11
1-5-2-مواد اولیه و بسته بندی اصلی 12
2-5-2-سربار(هزینه های تولید) 12
6-2-ضایعات تولیدی 14
7-2-مراکز هزینه 15
عنوان صفحه
1-7-2-مراکز هزینه(دوایر) تولیدی 15
2-7-2-مراکز هزینه (دوایر) تشکیلاتی 17
8-2-اصول و مبانی کلی بودجه و استانداردها 18
9-2-محاسبه قیمت تمام شده استاندارد تولیدات 19
10-2-اصول و مبانی کلی روشها 22
3-فصل سوم:آزمون آموخته ها و نتایج آشنایی با شرکت صنایع غذایی پیچک 23
1-3-فعالیت مالی 24
1-1-3-دایره دریافت و پرداخت 24
2-1-3-دایره صدور اسناد و دفترداری 26
2-3-شرایط اجرای نظام حسابداری مالی (صنعتی) 26
3-3-حسابها 27
4-3-روشها 27
5-3-توضیح فرم سند حسابداری 28
6-3- تعریف عملیات مختلف مالی و انجام ثبت حسابداری و تعیین چگونگی شناسایی سود و بستن حسابها 28
عنوان صفحه
7-3-تعیین کنترلهای داخلی لازم در مراحل مختلف 30
1-7-3-نحوه کنترل داخلی 31
2-7-3-دریافتها 31
8-3-خلاصه اهم رویه های حسابداری 32
1-8-3-موجودی مواد و کالا 32
9-3-نسبتهای مالی 32
1-9-3-نسبتهای نقدینگی 33
2-9-3-نسبتهای سرمایه گذاری 33
3-9-3-نسبتهای سودآوری 33
10-3-عملکرد مالی شرکت 35
1-10-3-سود و زیان 35
2-10-3-ترازنامه 35
4-فصل چهارم:انتقادات و پیشنهادات 36
1-4-انتقادات و پیشنهادات 37
5-فصل پنجم:پیوست 39
عنوان صفحه
1-5-فرم پیشرفت کارآموزی (فرم شماره 1 و2)
2-5-فرم پایان دوره کارآموزی
3-5-فرم شرح گزارش ماهانه
4-5-فرم نظرات و پیشنهادات
5-5-صورت هزینه تنخواه گردان
6-5-برگ پرداخت طی اسناد بهادار
7-5-عملکرد مالی شرکت (سود و زیان، ترازنامه)
8-5-نسبتهای مالی
9-5-نمودار مقدار واقعی فروش
10-5-فرم سند حسابداری
11-5-سر فصلهای حسابداری
1-فصل اول
1-1-تاریخچه فعالیت شرکت
شرکت پیچک در تاریخ 2/12/1348 به صورت شرکت سهامی خاص تأسیس شده و طی شماره 13750 مورخ 2/12/1348 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است.
شرکت در تاریخ 13/12/1369 در بورس اوراق بهادار پذیرفته شده و در تاریخ 16/5/1372 به شرکت سهامی عام تبدیل شده است. مرکز اصلی شرکت در تهران، خیابان باقرخان، خیابان دکتر قریب شماره 137 و محل کارخانه در شهریار، قریه بردآباد واقع است.
فعالیت اصلی شرکت
موضوع فعالیت شرکت طبق ماده(3) اساسنامه عبارت از تهیه و تولید انواع مواد غذایی عملیات دامداری، کشاورزی، باغداری، ساخت انواع کنسرو، غذاهای منجمد، ایجاد سردخانه جهت نگهداری فرآورده های فوق و میوه تازه و واردات ماشین آلات، مواد اولیه مورد نیاز شرکت و صادرات است.
به موجب پروانه بهره برداری شماره 360509 مورخ 30/12/54 که توسط وزارت صنایع صادر شده، بهره برداری از کارخانه شرکت با ظرفیت 1800 تن در تاریخ 30/12/54 آغاز شده است.
-1-شرح مختصری از مکان کارآموزی
مشخصات تولیدی شرکت:
تولیدات شرکت را محصولات غذایی و سبزیجات منجمد تشکیل می دهد که در بسته بندیهائی به صورت قوطی، شیشه و یا پلاستیک عرضه می گردد. این محصولات در حال حاضر شامل کنسرو (ماهی تن، خورشت قرمه سبزی، خورشت قیمه سیب زمینی، لوبیا چیتی با گوشت و سس، لوبیا سبز و نخود فرنگی) کمپوت، خیارشور، سس مایونز و انواع سبزیجات منجمد(باقلا و لوبیا سبز، نخود فرنگی، پیاز و بامیه) می باشد که به صورت مرحله ای و انبوه تولید می شوند.
اغلب محصولات به تبع مواد اولیه نیاز در ساخت آنها در فصلهای بخصوصی از سال تولید شده و طی سال به فروش می رسند در نتیجه برنامه ریزی خرید مواد اولیه مورد نیاز و عقد قراردادها در زمان مناسب و وجود سرمیاه در گردش کافی، از عوامل مهمی است که در میزان تولید محصولات دخالت مؤثر دارند.
عملیات تولیدی در پنج کارگاه تولیدی «تن ماهی»، «کنسروهای گوشتی»، «سبزیجات منجمد و کنسورهای غیر گوشتی»، «سس مایونز» و «همبرگر و کباب لوله ای» انجام می شود.
1-2-اصول و مبای کلی حسابها
اصول و اهداف کلی حسابها، ایجاد امکان طبقه بندی و تفکیک حسابها به منظور جمع آوری و کنترل اطلاعات و ارقام مالی و تهیه و ارائه گزارشات و اعمال کنترلهای داخلی می باشد. حسابهای شرکت با خصوصیات سادگی، سهولت و انعطاف پذیری طراحی خواهند سد به نحوی که بتوان علاوه بر محاسبات مربوط به تعیین قیمت تمام شده محصولات در مقاطع ضروری، قابلیت کنترل بر مواد مصرفی و هزینه ها و مغایرت مربوطه را امکانپذیر ساخت.
2-2-اصول و مبانی کلی حسابهای مالی
حسابهای دارائیهای ثابت شرکت بر اساس نوع و یا داویر استفاده کننده تنظیم شده است. بر همین اساس وسائط نقلیه بر مبنای نوع و سایر دارائیهای ثابت بر اساس محل استقرار داویر استفاده کننده تفکیک گردیده اند. مظر به اینکه احتمال فقدان اطلاعات لازم در طبقه بندی دارایئاهای ثابت مطابق حسابهای تنظیمی در برخی از موارد وجود خواهد داشت لذا جهت هر یک از گروه دارائیها ثابت فوق که این احتمال وجود دارد یک حساب تحت عنوان «تفکیک نشده» ایجاد خواهد شد که این حساب تا هنگام تفکیک کامل آن گروه بر اساس طبقه بندی جدید مورد استفاده واقع میگردد.
از آنجائیکه سیاست کلی و متداول شرکت وصول مبلغ فروش قبل از صدور صورتحساب و تحویل کالا و نتیجتاً به صورت پیش دیافت میباشد، ثبت حسابداری مربوطه از طریق حساب جاری مشتریان انجام میپذیرد.
در مواردی نیز که فروش اعتباری بوده و یا وصول مبلغ فروش پس از صدور صورتحساب می باشد، ثبت حسابداری از طریق جاری مشتریان بعمل خواهد آمد. در پایان سال مالی مانده بدهکار هر یک از مشتریان به حساب بدهکاران تجاری و یا مانده بستنکاری آنها به حساب پیش دریافتها منتقل خواهد شد.
در صورت تشخیص مدیریت و به منظور ایجاد امکان کنترل صحیح و منطقی بر موجودیهای شرکت برخی از گروههای موجودی به دو بخش اقلام عمده و جزئی قابل تفکیک می باشد. اقلام عمده از طریق ایجاد کارت حسابداری انبار کنترل و هزینه مصرف آنها به هنگام استفاده، در حسابهای مربوط حسب مورد منظور خواهد شد. مصرف اقلام جزئی بر اساس بودجه در پایان هر ماه به حساب هزینه منظور شده و تعدیلات لازم در پایان ماه و همچنین سال مالی س از شمارش عینی به عمل خواهد آمد. تفکیک موجودیهای شرکت به اقلام عمده و جزئی با استفاده از دستورالعملی که به همین منظور تهیه می گردد به عمل خواهد آمد.
در نظام پیشنهادی حساب صندوق حذف گردیده و پرداختهائی که در حال حاضر توسط صندوق انجام می گیرد از طریق حسابهای تنخواه گردان مورد ثبت قرار خواهد گرفت. همچنین کلیه دریافتها عیناً در همان روز یا روز بعد به حساب بانک واریز و در حساب جاری شرکت ثبت میشود
3-2-کلیات تولید
محصولات تولیدی شرکت عبارت از انواع کنسروهای گوشتی و غیر گوشتی، فرآوردههای گوشتی، سبزیجات منجمد، کمپوت، خیارشور و سس مایونز میباشد که در پنج کارگاه تولیدی «تن ماهی»، «کنسروهای گوشتی»، «همبرگر و کباب لوله ای»، «سبزیجات منجمد و کنسروهای غیر گوشتی» و «سس مایونز» کلاً تحت نظارت مدیریت تولید انجام میشود.
نحوه تولید محصولات به صورت انبوه بر اساس برنامه خرید و رسید مواد اولیه میباشد. شرکت علاوه بر تولید محصولات جهت فروش، سفارشاتی نیز از بعضی ارگانهای دولتی و سایر اشخاص حقیقی و حقوقی به منظور تولید محصولات کارمزدی با کیفیت اختصاصی دریافت مینماید. انجام خدمات تولیدی کارمزدی در اغلب موارد با دریافت مواد اولیه از جانب مشتریان صورت می پذیرد.
برنامه تولید با توجه به عوامل زیر توسط مدیریت کارخانه برای مقاطع سالیانه تعیین و ابلاغ میشود. لکن، طی سال با توجه به سهمیه شرکت از مواد اولیه و امکانات خرید مواد اولیه غیر سهمیه ای امکان تغییرات در مقدار تولیدات پیش بینی شده وجود دارد.
1- ظرفیت تولید واقعی ماشین آلات
2- میزان مواد اولیه و بسته بندی موجود و قابل دسترس با توجه به سهمیه شرکت و امکانات خرید
مواد اولیه و بسته یندی مورد مصرف کارگاههای تولیدی از انبارهای مربوط روزانه درخواست و تحویل شده و محصولات تولیدی پس از گذراندن دوره قرنطینه(محصولات با بسته بندی قوطی) و قبل از مرحله اتیکت زنی به انبار محصول تحویل می گردد. مرحلع اتیکت زنی گرچه جزئی از مراحل تکمیل تولید است ولی در حال حاضر توسط پرسنلی که در اختیار انبار محصول قرار دارد انجام میشود.
ضایعات ایجاد شده در کارگاه های شرکت به دو دسته تقسیم می شوند:ضایعات دست اول مربوط به ابتدای خط تولید بوده و اصطلاحاً ضایعات اول خط نامیده می شوند. این ضایعات شامل ضایعات ماهی، گوشت، قوطی، درب قوطی، شیشه، درب شیشه، پیاز و سبزیجات خام و خیار میباشد. تعدادی از اقلام ضایعاتی از جمله ضایعات ماهی و شیشه قابل فروش و بقیه ضایعات اول خط دور ریختنی میباشند. ضایعات دسته دوم مربوط به ضایعاتی است که در طول خط تولید ایجاد می شود که در مراحل مختلف تولید امکان به وجود آمدن آنها میرود اینگونه ضایعات در صورتیکه قابل برگشت به خط تولید باشند، مجدداً مورد استفاده قرار میگیرند و در صورتیکه غیر قابل استفاده باشند جزء ضایعات تولید محسوب می گردند.
سرویسهای اصلی مورد استفاده خطوط تولید عبارتند از بخار و هوای فشرده برای مصرف پخت در اتوکلاهاو و شستشوی ظروف بسته بندی (قوطی و شیشه) و نیروی برق برای به حرکت درآوردن ماشین آلات خطوط تولید.
4-2-اصول و عوامل قیمت تمام شده
طرح حسابداری صنعتی در مورد محصولات کارگاه های تولید پنج گانه شرکت بر اساس روش هزینه یابی مرحله ای با نرخ گذاری استاندارد می باشد. در این روش پیش از شروع سال مالی با استفاده از استانداردهای نرخ و مصرف مواد و همچنین بودجه هزینه های شرکت، قیمت تمام شده محصولات تولیدی به صورت مرحله ای پیش بینی و محاسبه میگردد. محاسبات مربوط به قیمت تمام شده استاندارد محصولات با استفاده از بودجهشرکت انجام شده و بر پایه ظرفیت تولیدی خطوط نیروی انسانی مورد نیاز، مصارف مواد و پیش بینی هزینه های سربار صورت می پذیرد. در طی دوره مالی مقادیر واقعی مصرف مواد و اقلام هزینه ها به صورت واقعی در حسابهای شرکت به ثبت رسیده و محصولات تولید شده با نرخهای استاندارد انعکاس می یابد. از مقایسه ارقام واقعی و ثبت شده در حسابها جهت هر یک از عوامل قیمت تمام شده، مغایراتی پدید می آید که در حسابهای مغایرتهای مربوط ثبت میشود. این مغایرتها پس از تجزیه و تحلیلهای موردی منجر به اطلاعاتی در زمینه یاری رساندن به مدیریت در اعمال کنترلهای عملیاتی و در نتیجه بر حسب نتایج حاصله از تحلیلها، مغایرتها میتوانند به صورت جزئی از قیت تمام شده تولید محصولات به حساب آمده و یا تحت عنوان هزینه های غیر مترقبه منظور شود.
بر پایه طرح پیشنهادی، سیستم حسابداری صنعتی شرکت از نظر دفترداری به صورت ادغام شده با حسابداری مالی موجود در نظر گرفته شده است به نحوی که عوامل بهای تمام شده در همان دفاتر و روزنامه کل که فعالیتهای مالی نیز در آن به ثبت میرسد انعکاس می یابد.
-3-فعالیت مالی
نظام مالی طراحی شده شامل حسابداری مالی و صنعتی بطور ادغام شده می باشد که کلا در کارخانه انجام میپذیرد. امور مالی متشکل از دو بخش «حسابداری» و «بودجه گزارشات» بوده که هر دو بخش زیر نظر مدیر مالی شرکت انجام وظیفه مینماید.
عملیات حسابداری در سه دایره «رسیدگی»، «دریافت و پرداخت» و «صدور اسناد و دفتر اداری» یا وظایف و مسئولیتهای مشخص به شرح زیر انجام میشود:
کلیه اسناد و مدارکی که مورد رسیدگی قرار میگیرند در این دایره پس از رسیدگی به مهر «رسیدگی شد» ممهو و بر حسب مورد به دوایر مربوط ارسال میگردند.
یک نسخه از کلیه آئین نامه ها و دستورالعمل ها، احکام و... که عملیات رسیدگی بر مبنای آنها انجام میشود، در این حالت دایره نگهداری میگردد.
1-1-3-دایره دریافت و پرداخت
وجوه حاصل از فروش و سایر دریافتها شرکت پس از واریز وجه به بانک و ارائه فیش بانکی یا اسناد بهادار مبنای صدور رسید وجه نقد و اسناد بهادار قرار میگیرد. با توجه به این که در نام پیشنهادی صندوق حذف گردیده در مواردی که امکان واریز وجه به بانک وجود ندارد وجه مربوطه به مسئول دریافت و پرداخت تحویل شده و «رسید وجه نقد و اسناد بهادار» صادر میگردد. وجه نقد دریافتی تا پایان روز یا اول روز بعد به بانک واریز می شود.پرداختهای شرکت به دو صورت پرداخت از محل حسابهای بانکی و پرداخت از محل تنخواه گردانها انجام میشود.
پرداخت از محل حسابهای شرکت بابت خریدهای عمده، تأمین تنخواه گردانها، پرداخت حقوق و دستمزد و مزایا و موارد مشابهی میباشد که پس از عملیات رسیدگی با صدور چک و اسناد بهادار از طریق صدور «برگ پرداخت طی اسناد بهادار» انجام میگیرد.
پرداخت از محل تنخواه گردانهای کارخانه با توجه به آئین نامه تنخواه کردان شرکت حد مجاز پرداخت، صورت میگیرد. اینگونه پرداختها به هنگام تأمین تنخواه گردان توسط «دایره رسیدگی» مورد رسیدگی قرار میگیرد.
پرداختهای مساعده حقوق و دستمزد در نیمه اول هر ماه توسط دایره دریافت و پرداخت به کلیه کارکنان صورت میگیرد. بر این اساس کل مبلغ مساعده از جمع صورت مساعده استخراج و معادل آن چک مساعده صادر و پس از نقد نمودن، پرداخت میشود.
پرداخت حقوق و دستمزد و مزایای کارکنان در پایان هر ماه طی صورتحساب حقوق و دستمزد و مزایا پرداخت می شود. اطلاعات مربوط به کارکرد کارکنان توسط امور اداری با استفاده از کارت کارکرد جمع آوری و در حدول محاسبه کارکرد درج میگردد. امور مالی بر اساس جدول کارکرد و دیگر اطلاعات تکمیلی صورت حقوق و دستمزد را تنظیم و دوایر رسیدگی حسابداری ضمن رسیدگی آن با مبنای تهیه (از قبیل احکام پرسنلی، کارتهای کارکرد، کسورات و غیره)، چک حقوق و مزایا را صادر و مبلغ خالص قابل پرداخت به هر یک از کارکنان طی پاکتهای خاصی پرداخت میشود.
ترجیحاً لازم ایت عملیات پرداخت حقوق و دستمزد بیش از یک روز، بطول نیانجامد و مبلغ نقد شده تا پایان روز به کلیه کارکنان پرداخت گردد در غیر این صورت مابلغ پاکتهای تحویل نشده در دوایر دریافت و پرداخت نگهداری و روز بعد عملیات پرداخت ادامه می یابد.
2-1-3-دایره صدور اسناد و دفترداری
کلیه عملیات صدور ایناد مالی و صنعتی مربوط به فعالیتهای مختلف شرکت و همچنین کلیه عملیات دفترداری شامل ثبت دفاتر قانونی، ثبت حسابهای معین و تفصیلی، بایگانی و نگهداری اسناد حسابداری محاسبه و تعیین مغایرات در این دایره بطور متمرکز صورت میگیرد.
عملیات بخش بودجه و گزارشات شامل جمع آوری اطلاعات، کنترل آمارهای تولید، برنامهریزی در جهت تهیه بودجه، تنظیم بودجه، تعیین روشها و مبنای هزینه یابی، تهیه قیمت تمام شده استاندارد محصولات/ خدمات و تهیه گزارشات دوره ای جهت مدیریت می باشند.
2-3-3شرایط اجرای نظام حسابداری مالی و صنعتی
به منظور استقرار نظام حسابدری صنعتی بر اساس روش هزینه یابی استاندارد، ایجاد شرایط و امکاناتی از طرف شرکت ضروری می باشد. اهم اطلاعاتی که مسئولین شرکت قبل از اجرای نظام می بایستی تهیه نمایند به شرح زیر می باشند:
الف-تعیین نرخ استاندارد جهت هر یک از موارد اولیه و بسته بندی اصلی
ب-تعین مقدار مصرف استاندارد هر یک از مواد مصرفی در یک واحد محصول با در نظر گرفتن افت و ضایهات عادی
پ-تعیین زمان مصرفی استاندارد هر یک از تولیدات
ت-تفکیک دارایئیهای ثابت به مراکز هزینه و تعیین قیمت تمام شده آنها بر اساس ارقان دفتری به نحویکه تخصیص میزان استهلاک دارائیهای ثابت (به عنوان سربار) به هر مرکز هزینه نهایتا به قیمت تمام شده تولیدات امکانپذیر باشد.
3-3-حسابها
حسابهای شرکت به نحوی ایجاد خواهند شد که موارد لازم در رابطه با نیازهای مدیریت و اطلاعات حسابداری صنعتی را در بر داشته و از آن طریق بتوان کنترلهای مالی لازم را سنسبت به فعالیتهای شرکت اعمال نمود.
4-3-روشها
روشهای صحیح و منطقی عملیات و اسناد و مدارک مرتبط با عملیات مالی شرکت و مبانی ثبت و نگهداری آنها به طریقی طرح و تنظیم خواهند که اعمال اصول کنترلهای داخلی و فراهم آوردن اطلاعات لازم جهت ثبتهای حسابداری مالی و صنعتی امکانپذیر گردد. در این رابطه فرمها، کارتها و دفاتر مناسب نیز با توجه به نیازهای شرکت طراحی شده و چگونگی استفاده از آنها طی دستوالعملهای مربوطه تشریح میگردد.
5-3-توضیح فرم سند حسابداری
شماره سند به دو صورت موقت و دائم ثبت می شود در ابتدا در سند شماره موقت ثبت می شود و زمان انتقال به دفاتر شماره موقت به دائم تبدیل می شود.